Контрольные листки относится к простым инструментам качества

Контрольный листок – инструмент для сбора данных и автоматического их упорядочения для облегчения дальнейшего использования собранной информации.

Контрольный листок – это бумажный бланк, на котором заранее напечатаны контролируемые параметры, соответственно которым можно заносить данные с помощью пометок или простых символов. Контроль качества проводят непосредственно работником на рабочем месте.

Типы контрольных листков:

Контрольный листок регистрации параметра производственного процесса

Например, контролируется диаметр детали, размер по чертежу должен быть 10±0,05 мм.

1. Подготовка формы с учетом реального диапазона возможных отклонений.

2. Графа примечаний – вносится информация о наименовании детали, марке станка, ФИО рабочего и т.д.

3. По мере производства замеров ставится значок, например Х, напортив отклонения, соответствующего результату измерений.

4. По окончании измерений подсчитываются частоты – количество деталей с соответствующими отклонениями.

Размер

Отклонение

Замеры

Частота

Примечание

+0,07

Дата: Деталь – Станок – Рабочий- Всего деталей:

+0,06

+0,05

+0,04

+0,03

+0,02

+0,01

-0,01

-0,02

-0,03

-0,04

-0,05

-0,06

-0,07

Для получения распределения значений этого показателя в процессе используются гистограммы, на основе которых вычисляются среднее значение и дисперсия. у. В конце регистрации данных гистограмма вырисовывается сама собой.

Контрольный листок регистрации видов дефектов - используется во время приемочного контроля продукции.

Когда контролер выявляет дефект, он делает отметку. В конце смены он легко может подсчитать количество и виды дефектов.

В нижней части листа ставится метка каждой дефектной детали (Чтобы учесть не только количество дефектов, но и количество дефектных деталей: одна деталь может иметь несколько дефектов)

Тип дефекта	Результат контроля	Сума	Примечание
Трещины	///// ////// ///// ///		Дата: Деталь – Контролер – Участок- Партия- Всего деталей:1400
Царапины	///// ///// ///// ///// ///// /
Сколы	///// /////
Неровность ребра	///// //
Другие	////
Всего
Дефектные детали	///// ///// ///// ///// ///// ////// ///// ///// ///// ///// /

Видим, что из 1400 проконтролируемых деталей дефектными оказались 40, они имеют 60 дефектов.

Зная только количество дефектов, совершенствовать процесс затруднительно, так как не видно, какие виды дефектов встречаются часто, а какие редко. Знание качественного состава дефектов дает возможность применить предупреждающие действия.

Контрольный листок локализации дефектов

Во всех видах продукции возникают внешние дефекты, например, царапины, сколы, трещины и т.д., по устранению которых предприятие применяет различные меры. Для эффективности этих действий разрабатывают контрольные листки локализации дефектов, содержащие:

- схему детали;

- матрицу локализации дефектов.

Схема (эскиз) продукции разбивается на зоны, это дает возможность объяснить появление дефектов в тех или иных местах.

Пример: дефект – раковины в чашке. Матрица размещения дефектов:

	Зоны по оси	Всего
Зоны по окружности
A		/
B	///
C					–
D					–
E		///	///// //	//
F				/
Всего

Контрольный листок причин дефектов

Листок локализации дефектов полезен для выявления мест появления дефектов. Для выявления причин появления дефектов используют контрольные листки, дающие возможность сделать стратификацию.

Пример. Регистрация дефектов при изготовлении определенной детали. Учитываются станки, работники, дни изготовления, рабочие смены, типы дефектов. Анализируя контрольный листок, можно сразу сказать, что работник А делает больше дефектов, чем работник В, преобладающим дефектом является дефект №1, во вторую смену среды и первую смену четверга наблюдается пик дефектов по обоим работникам. Последующий анализ показал, что работник А является стажером и недостаточно хорошо освоил необходимые навыки работы, а во вторую смену среды и первую смену четверга были перебои с электроэнергией.

Работники

Станки

Дефекты

Пн

Вт

Ср

Чт

Пт

ІІ

...

///// / / // / //

/// / //

// // ///

///// /// /

/// /

/// / ////

///// /// /// //

////

/// /

///// /// ///

...

///// /// // //

///// / // / /

/// / //

//// ///

///

///// / /// /////

///// //// /

// //// //

///// // //

//// / ////

...

/ / // //

// // /

///

/ / /

/////

//// / ///

//// /

// /

/// //

...

// / /

/// // ///

// /

////

// //

///// // /

///// /// // /

/// /// /////

Число различных контрольных листков исчисляется сотнями, и для каждой конкретной цели может быть разработан свой листок.

На контрольном листке должны быть указаны данные о том, кто, на каком этапе процесса, в течение какого времени собирал данные. Форма листка должна быть простой и понятной без дополнительных пояснений.

Метод стратификации (расслаивание данных)

– инструмент, позволяющий провести селекцию данных, отражающую требуемую информацию о процессе.

Слоями (стратами) - называют данные, разделенные на группы в соответствии с их особенностями, сам процесс деления на слои – расслаиванием.

В соответствии с этим методом производят расслаивание статистических данных, то есть группируют данные в зависимости от условий их получения и производят обработку каждой группы данных в отдельности.

В производственных процессах для расслаивания используется метод 5М, учитывающийт факторы, зависящие от:

- человека (квалификация, пол, стаж работы);

- машины (марка, конструкция, состояние износа);

- материала (место производства, фирма-производитель, партия, качество сырья);

- метода (место производства, температура, технология производства),

- измерения (метод измерения, тип измерительных средств, точность измерительных средств).

В сфере услуг для расслаивания используется метод 5Р, учитывающий факторы, зависящие от:

- работников;

- процедур оказания услуг;

- потребителей;

- места, где осуществляется услуга;

- поставщиков.

В результате расслаивания должны соблюдаться следующие два условия:

- различия между значениями случайной величины внутри слоя (дисперсия) должны быть как можно меньше по сравнению с различием ее значений в нерасслоенной исходной совокупности;

- различие между слоями должно быть как можно более явным (различия между средними значениями случайных величин слоев).

Расслаивание по одному какому-то параметру не всегда дает ожидаемого результата. В этом случае необходимо продолжить анализ данных в поисках решения возникшей проблемы и расслаивать данные по другим критериям.

На практике метод стратификации используют многократно, расслаивая данные по различным признакам. Японские кружки качества при анализе проблем выполняют операцию стратификации в среднем до 100 раз.

Анализ результатов расслоения можно производить при помощи диаграмм Парето.