а ведущую операцию принята внутришлифовальная 040, где tшт – min

рганизационная часть

1.1 Определение годового приведенного выпуска деталей, годового объема выпуска детали-представителя и количества наименований технологически однородных деталей обрабатываемых на участке. Расчет количества деталей в партии, норм штучно-калькуляционного времени и расценок.

1.2 Определение потребного количества оборудования и коэффициента его загрузки.

1.3 Определение количества производственных рабочих, их средней квалификации и уровня производительности труда.

1.4 Организация рабочих мест и их обслуживание. Создание благоприятных условий труда.

1.5 Организация технического обслуживания и ремонта станков.

1.6 Система мер обеспечения качества продукции.

кономическая часть

2.1 Определение годового расхода и стоимости основных материалов.

2.2 Определение годового фонда заработной платы производственных рабочих и их среднемесячного заработка.

2.3 Калькуляция цеховой себестоимости детали-представителя и определение себестоимости годового приведенного объема выпуска деталей.

 

езультирующая часть

3.1 Определение экономической эффективности спроектированного технологического процесса.

3.2 Технико-экономические показатели участка.

 

Содержание

	с.
1 Организационная часть
1.1 Определение годового приведенного выпуска деталей, годового объема выпуска детали-представителя и количества наименования технологически однородных деталей, обрабатываемых на участке. Расчет количества деталей в партии, норм штучно-калькуляционного времени и расценок. 1.2 Определение потребного количества оборудования и коэффициента его загрузки 1.3 Определение количества производственных рабочих, их средней квалификации и уровня производительности труда. 1.4 Организация рабочих мест и их обслуживание. Создание благоприятных условий труда. 1.5 Организация технического обслуживания и ремонта станков. 1.6 Система мер по обеспечению качества продукции. 2 Экономическая часть 2.1 Определение годового расхода и стоимости основных материалов. 2.2 Определение годового фонда заработной платы производственных рабочих и их среднемесячного заработка. 2.3 Калькуляция цеховой себестоимости детали-представителя и определение себестоимости годового приведенного выпуска деталей.
3 Результирующая часть 3.1 Определение экономической эффективности спроектированного технологического процесса. 4 Технико-экономические показатели участка

 

1 Организационная часть

 

Выполнение организационной части работы осуществляется на основе разработанного технологического процесса обработки детали-представителя.

 

аблица 1

Исходные данные Деталь-представитель – Фланец передний Масса детали – 6,5 кг Масса заготовки – 7,1 кг Заготовка – литье в кокиль Материал – С415 Производство - серийное
№ опер.	Наименование операции	Модель станка	Приспо-собле- ние	Режущий инстру-мент	Норма времени, мин	Разряд работы
tо	tв	tшт	Tпз
	Токарная	16К20	Патрон	Резцы	0,35	1,62	2,13
	Токарная с ЧПУ	16К20 Ф3	Патрон	Резцы	2,02	1,61	3,99
	Токарная	16К20	Патрон	Резцы	0,508	1,62	2,3
	Сверлильно-фрезерная с ЧПУ	СС2В05ПМФ4	Спец.	Сверло центр. Сверло цековка Фреза	2,44	3,98	6,45	24,4
	Сверлильная с ЧПУ	СС2В05ПМФ4	Спец.	Сверла зенковки метчики	1,6	8,69	10,99	24,4
	Вертикально-сверлильная	2С132	Спец.	Сверло Зенковка Метчик	0,18	1,09	1,57
	Вертикально-сверлильная	2С132	Спец.	Сверло Зенковка	0,7	1,09	1,93
Продолжение таблицы 1
				Развертка Метчик
	Внутришлифовальная	3К227В	Патрон	Шлиф. головка	0,05	0,86
	Внутришлифовальная	3К227В	Патрон	Шлиф. головка	0,09	1,03	1,23
	Торцекругло-шлифовальная	3Т150Е	Центры	Шлиф. Круг	0,3	0,89	1,34
	Торцекругло-шлифовальная	3Т 150Е	Центры	Шлиф. Круг	0,3	0,87	1,32
	Торцекругло-шлифовальная	3Т150Е	Центры	Шлиф. Круг	0,18	0,87	1,18

 

1.1 Определение годового объема выпуска детали-представителя и количества на участке. Расчет количества деталей в партии, норм штучно-калькуляционного времени и расценок.

 

1.1.1 Годовой приведенный выпуск N_пр, т.е. условное количество типовых деталей, трудоемкость обработки которых равна трудоемкости всех деталей, закрепленных за участком, определяется исходя из производственной мощности участка и наиболее рационального использования оборудования по формуле

 

, (1)

 

где К_з – коэффициент загрузки оборудования, К_з=0,85;

F_д – действительный годовой фонд рабочего времени работы единицы оборудования, F_д=3768 ч на 2004 год;

α – коэффициент допускаемых потерь на переналадку, α = 0,07;

t_шт – норма штучного времени на ведущую операцию, мин (t_шт – min).

а ведущую операцию принята внутришлифовальная 040, где tшт – min

 

N _пр = =179596 шт

 

 

Принято N _пр = 180000 шт

Проверка: суммарное количество станков на участке

 

ΣС =

ΣС = = 28

 

Если ΣС > 25, то за ведущую операцию необходимо принять другую с большим значением Ошибка! Ошибка связи..

Принято за ведущую 030 - вертикально-сверлильную операцию, где Ошибка! Ошибка связи. =1,37 мин.

 

N _пр = = 131092 шт

 

Принято N _пр = 132000 шт

 

1.1.2 Годовой объем выпуска детали-представителя определяется в пределах

 

N _год = , (2)

 

где К _зо – коэффициент закрепления операции.

 

N _год = = 6600 ÷ 12000 шт

Принято N _год = 7000 шт

 

1.1.3 Количество наименований обрабатываемых деталей рассчитывается по формуле

 

(3)

шт

 

1.1.4 Определение количества деталей в партии

Минимальное число деталей в партии определяется по формуле

 

(4)

 

где Т_пз – норма подготовительно-заключительного времени на ведущую операцию, Т_пз=20 мин.

Расчетная величина партии корректируется таким образом, чтобы она была не менее полусменного выпуска, минимального числа деталей и кратна годовому выпуску

 

шт

 

Выпуск деталей за половину смены

 

, (5)

где - оперативное время за смену, мин, =300 мин,

 

=t₀+t_в=0,18+1,09=1,27 мин, = шт

 

Принято =250 шт, что отвечает 2 условиям

1)

2) N _год/ n_опт= 7000/250 = 28

 

1.1.6 Сдельная расценка на операцию

 

, (7)

 

где Т_{ст ч} - часовая тарифная ставка рабочего соответствующего разряда, р

Пример расчета для операции 030

 

T_шт = 1,37+ мин

 

р

 

Результаты расчетов по остальным операциям представлены в таблице 2.

 

Таблица 2 - Нормы штучно–калькуляционного времени и расценок на операции

Номер операции	tшт, мин	Т пз,мин	nд, шт	tшк, мин	Разряд работ	Тст ч,р	Р сд,р
	2,13 3,99 2,30 6,45 10,99 1,37 1,93 1,23 1,34 1,32 1,18	24,4 24,4		2,23 4,08 2,31 6,54 11,08 1,45 2,01 1,08 1,31 1,43 1,39 1,29		7,76 8,60 7,76 8,60 8,60 7,76 7,76 9,51 9,51 9,51 9,51 9,51	0,29 0,58 0,3 0,94 1,59 0,19 0,26 0,17 0,2 0,23 0,22 0,2

 

Итого трудоемкость обработки детали

 

 

Т_д = мин = 0,6 н – ч

 

где m_оп – количество операций по технологическому процессу.

Общая трудоемкость годового приведенного выпуска деталей в нормо–часах:

 

 

н-ч

 

 

1.2 Определение потребного количества оборудования и коэффициента его загрузки

Расчетное количество станков на каждую операцию определяется по формуле:

, (8)

где обозначения прежние.

Расчетное количество станков округляется в большую сторону, таким образом получается принятое количество станков S_пр.

Коэффициент загрузки оборудования на операции:

 

, (9)

 

где обозначения прежние.

Средний коэффициент загрузки оборудования по участку определяется:

 

(10)

 

где обозначения прежние.

Пример расчета для операции 005:

 

=> S_пр = 2

 

Результаты расчетов по остальным операциям сведены в таблицу 3.

Таблица 3 – Расчет количества оборудования и коэффициента его загрузки по участку

№ опер.	Типы и модели станков	Nпр, шт	Fд, ч	Sрас, шт	Sпр, шт	Kз	Tшк, мин
	Токарный 16К20			1,3		0,62	2,23
	Токарный с ЧПУ 16К20Ф3	2,38		0,79	4,08
	Токарный 16К20	1,34		0,67	2,31
	Сверлильный с ЧПУ СС2В05ПМФ4	3,79		0,95	6,54
	Сверлильный с ЧПУ СС2В05ПМФ4	6,42		0,91	11,08
	Вертикально-сверлильный 2С132	0,84		0,84	1,45
	Вертикально-сверлильный 2С132	1,17		0,59	2,01
	Внутришлифовальный 3К227В	0,63		0,63	1,08
	0,76		0,76	1,31
	Торцекругло-шлифовальный 3Т150Е	0,83		0,83	1,43
	0,8		0,80	1,39
	0,74		0,74	1,27

 

Кз

Итого: шт; ; К_зер=21/26=0,8

0,9 0,8 0,7 0,6 0,5 0,4 0,3 0,2 0,1

 

 

Модель	16К20	16К20Ф3	СС2В05ПМФ4	2С132	3К2227В	3Т150Е
Количество

 

 

1.3 Определение количества производственных рабочих, их средней квалификации и уровня производительности труда

 

1.3.1 Анализ возможности многостаночного обслуживания

 

Многостаночное обслуживание является одним из направлений повышения эффективности производства, так как обеспечивает сокращение численности производственных рабочих и рост производительности труда. Многостаночное обслуживание применяется на станках с достаточно высоким уровнем автоматизации. Наилучшие возможности имеются при наличии нескольких одинаковых станков, выполняющих одну и ту же операцию. Количество станков – дублеров, которое может обслуживать один рабочий S_м, определяется, исходя из соотношения основного автоматического и времени занятости рабочего по формуле:

 

, (11)

 

где S_м – коэффициент многостаночности;

t_оа – основное автоматическое время станка на данной операции, мин;

t_зрм – время занятости рабочего по обслуживанию рабочего места на данной операции, мин.

S_м принимается путем округления расчетного значения в меньшую сторону с учетом принятого количества станков на данной операции и равномерного распределения работы между рабочими.

Условия многостаночного обслуживания для станков с ручным управлением:

а) t_о ≥ t_в, то есть основное время должно быть больше или равно вспомогательному на данной операции;

б) S_пр > 2, то есть принятое количество станков на данной операции не должно быть меньше двух;

в) данная операция должна иметь непрерывное основное время на обработку детали.

Основное автоматическое время станка:

 

 

, (12)

 

 

где t_о – основное время на данной операции, мин;

t_вп – вспомогательное время, перекрываемое основным на этой операции, мин;

t_ан – время активного наблюдения, мин;

t_пер – время не переход от станка к станку.

Время активного наблюдения рассчитывается:

 

, (13)

 

Время занятости рабочего по обслуживанию рабочего места:

 

, (14)

 

где обозначения прежние.

Для операций 005, 015, 035 – 060 S_м = 1, так как ни одно из условий не выполняется.

Условие многостаночного обслуживания для станков с ЧПУ: S_пр ≥ 2, то есть принятое количество станков на данной операции на должно быть меньше двух.

Данное условие выполняется на операциях 010, 020, 025.

Основное автоматическое время на станке с ЧПУ определяется по формуле:

 

, (15)

 

где t_о – основное время на данной операции, мин;

t_ва – вспомогательно-автоматическое время работы станка на данной операции, мин.

Время занятости рабочего по обслуживанию рабочего места:

 

, (16)

где t_{уст сн} – время на установку и снятие детали, мин.

Расчет коэффициента многостаночности S_м.

Операция 010 по формулам (16), (15), (11).

 

t_зрм = 0,32 + 0,4 = 0,72 мин

t_оа = 2,02 + 1,29 = 3,31 мин

шт. Принято S_м = 3 шт [1,с 384].

перация 020

. Принято S_м = 4 шт [1,с 384]

Операция 025

Принято S_м = 4 шт [1,c 384].

1.3.2 Определение количества производственных рабочих

 

Расчет численности производственных рабочих R_пр производится по каждой профессии и разряду, исходя из трудоемкости работ за год по формуле:

 

, (17)

 

где F_др – действительный годовой фонд рабочего времени производственного рабочего, F_др2004 = 1781 ч

Пример расчета численности производственных рабочих для операции 005:

 

чел

 

 

Полный расчет приведен в таблице 4.

 

Таблица 4 - Расчет численности производственных рабочих

Номер опера-ции

Sпр шт

Профессия рабочего

Тариф. разряды

tшк, мин

Nпр, шт

Fдр, ч

Sм, шт

Rпр, чел

Численность рабочих, чел

Rп

1 смена

2 смена

токарь оператор токарь оператор оператор сверловщ. сверловщ.

2,23 4,08 2,31 6,5 11,0 1,45 2,01

2,75 1,68 2,84 3,42 1,78 2,47

Продолжение таблицы 4

шлифовщ. шлифовщ. шлифовщ. шлифовщ. шлифовщ.

1,08 1,31 1,43 1,39 1,27

1,33 1,61 1,76 1,7 1,56

 

Итого: ∑R_п = 24 человек

 

1.3.3 Средний разряд производственных рабочих

 

, (18)

 

где i – разряд рабочего

 

 

1.3.4 Производительность труда рабочих производственного участка определяется как выработка продукции в нормо–часах на одного производственного рабочего:

 

, (19)

 

н-ч

Выработка на одного рабочего в год при F_др = 1781 н-ч равная 3316,6 н-ч является достаточно высокой и достигнута за счет применения многостаночного обслуживания.

 

1.4 Организация рабочих мест и их обслуживания. Создание благоприятных условий работы

 

1.4.1 Организация рабочих мест и их обслуживание на спроектированном участке механического цеха выполняется в соответствии с требованиями ГОСТа 19605 – 74 «Организация труда».

 

Под организацией рабочего места понимается система мероприятий по оснащению рабочего места средствами и предметами труда и их размещением в определенном порядке.

Под рабочим местом понимается зона, оснащенная необходимыми техническими средствами, в которой совершается трудовая деятельность исполнителя или группы исполнителей, совместно выполняющих одну работу или операцию.

Под обслуживанием рабочего места понимается обеспечение места средствами, предметами труда и услугами, необходимыми для осуществления трудового процесса.

Условия труда – совокупность факторов производственной среды, оказывающих влияние на здоровье и работоспособность человека в процессе труда

В курсовой работе решение по данной теме оформлено в виде карты организации труда на операцию 010 Токарная с ЧПУ.

 

Таблица 5

Станкостроительное предприятие	Карта организации труда на рабочем месте	Цех механический Участок № 251 Рабочее место - оператор
Исходные данные	Предмет труда и технология обработки	Форма организации труда	Форма оплаты труда
Деталь-представитель – Фланец Материал – С415 Вид заготовки – литье в кокиль Масса заготовки – 7,1 кг Операция – токарная с ЧПУ	Индивидуальная	Сдельно-премиальная
Трудовой процесс	Элементы процесса труда	График многостаночного обслуживания
1)осмотр и смазка станка в начале смены 2)опробование на холостом ходу 3)установка и снятие детали 4)наблюдение за работой станка 5)переход от станка к станку 6)удаление стружки 7)смена затупившегося инструмента	1 ст           и т.д.     2 ст         и т.д.     3 ст         и т.д.     Загрузка рабочего       и т.д. - tз.р.м. - tсв
Рабочее место	Оснастка	Габаритные размеры, мм	Количество, шт	Модель и обозначение
Технологическое оборудование 1 Токарный станок с ЧПУ Технологическая оснастка: 2 Штангенциркуль Оргоснастка: 3 Решетка под ноги 4 Инструментальная шкаф 5 Столик для заготовок	3360х1710х1750   Пред.изм.0-250   1600х800х50   1000х400х900   500х300х500		16К20Ф3   ГОСТ 166-89
Рабочее место	Пространственная организация рабочего места (планировка)
Обслуживание рабочего места	Функция обслуживания	Исполнители, способы и режим обслуживания
1. транспортировка детали на участке 2. наладка станка 3. техническое обслуживание и ремонт станка 4. обеспечение рабочего места инструментом 5. контроль качества продукции	1. станочник тележка ручная   2. наладчик 3. ремонтный слесарь по графику ППР   4. станочник по марочной системе 5. контроллер - выборочно
Условия труда	Факторы	Нормы
1. температура, °С   2. относительная влажность воздуха, % 3. уровень шума, дБ 4. вибрация, Ам/мин 5. Освещенность, пК	+16..+18 зимой до +28 летом до 75%   75-85 до 0,009 150-200
Требования к исполнителю	Профессия – оператор Тарифный разряд – 3 Образование – средне-техническое

1.4.2 Расчет годового расхода на участке

 

Годовой расход режущего инструмента по каждому виду и размеру определяется:

 

, (20)

 

где Т_маш – суммарное основное время на обработку детали по всем операциям данным инструментом, мин;

Т_изн – стойкость инструмента до полного износа, ч;

К_уб – коэффициент случайной убыли инструмента. В случае К_уб > 1 коэффициент переносится в числитель.

Пример расчета расхода центровочного сверла:

 

шт; шт

 

Расчет годового расхода режущего инструмента приведен в таблице 6.

Таблица 6 - Годовой расход режущего инструмента

Наименование инструмента	∑tо, мин	Nпр, шт	Т изн, ч	Куб	Iр, шт
Резец подрезной черновой чистовой	0,29 0,4			1,1 1,1
Резец проходной черновой чистовой	0,06 0,11	22,5	1,05
Резец канавочный	0,002		1,1
Резец сборный проходной черновой	0,07	22,5	1,05

Продолжение таблицы 6

чистовой	0,17		22,5	1,05
Резец подрезной черновой чистовой	0,2 0,27		1,1
Резец сборный канавочный черновой чистовой	0,03 0,06		1,1
Резец расточной черновой чистовой	0,35 0,67		1,2	4,7
Сверло центровочное	0,26		1,2
Сверло диаметром 7	0,18	43,4	1,1
Сверло диаметром 5	0,38	28,6	1,1
Сверло диаметром 4,2	0,21	43,4	1,1
Сверло диаметром 10,2	0,4	43,4	1,1
Зенковка диаметром 12	0,01	28,6	1,1
Зенковка диаметром 17,2	0,01	28,6	1,1
Цековка диаметром 20	0,12	28,6	1,1
Фреза торцевая	1,2		1,1
Развертка диаметром 14	0,48	4,4	1,1
Метчик М5 – 7Н	0,3		1,1
Метчик М12	0,72		1,1
Метчик К 1/4"	0,05		1,1

 

1.4.3 Расчет количества наладчиков на участке

 

Явочная численность наладчиков определяется по формуле:

 

, (21)

где К_см – коэффициент сменности работы оборудования, К_см = 2;

Н_обс – норма обслуживания на одного наладчика в смену, шт;

Списочное количество наладчиков

 

, (22)

где К_н – коэффициент, учитывающий невыходы рабочего по уважительным причинам, К_н = 0,91

Для станков мод.16К20

чел

Для станков с ЧПУ

чел

Для станков мод. 2С132

чел

Для шлифовальных станков

чел

чел

 

1.5 Организация технического обслуживания и ремонта станков

 

На спроектированном участке техническое обслуживание и ремонт станков нужно осуществлять в соответствии с «Рациональной системой технического обслуживания и ремонта металло– и деревообрабатывающего оборудования».

В состав технического обслуживания станков входят следующие виды работ:

1 Ежесменный осмотр для станков с ЧПУ:

- станочник производит внешний осмотр станка и устройства ЧПУ в начале каждой смены;

- дежурные слесари, электрик, электронщик производят обязательный осмотр в течении смены в соответствии со своим графиком.

2 Плановые осмотры производятся слесарями, электриками, электронщиками.

3 Постоянное поддержание чистоты помещений, станков осуществляют уборщики и станочники.

4 Ежесменная смазка – оператор.

5 Пополнение и замена смазки через 20 – 40 ч работы.

6 Периодическая промывка и чистка станков и устройств ЧПУ – слесарь и оператор.

7 Профилактическая регулировка станков и устройств ЧПУ – слесарь, электрик.

8 Проверка геометрической и технологической точности станков – слесари.

9 Профилактические испытания электрооборудования и устройств ЧПУ – электрики, электронщики.

Расчет продолжительности ремонтного цикла, межосмотрового и межремонтного периодов для станка с ЧПУ – токарного мод. 16К20Ф3.

Оперативное время работы станка за год, ч

 

(23)

 

ч

Ремонтный цикл определяется по формуле:

(24)

где А – номинальный ремонтный цикл А=16800,

К_см – коэффициент, учитывающий вид обрабатываемого материала К_см=0,75,

К_пи – коэффициент, учитывающий применяемый инструмент К_пи=1,

К_т – коэффициент, учитывающий квалитет точности К_т=1,5,

К_мс - коэффициент, учитывающий категорию массы К_мс=1,

К_д - коэффициент долговечности К₉=1,

К_у – коэффициент условий эксплуатации К_у=1,

 

лет

 

Определяем длительность межремонтного периода:

 

(25)

мес

 

Определяем длительность межосмотрового периода:

 

(26)

мес

 

Структура ремонтного цикла станка с ЧПУ повышенной точности:

 

О-ТР-О-ТР-О-ТР-О-ТР-О-ТР-О-ТР-О-ТР-О-ТР-О-КР

 

 

Таблица 7 – План-график ремонтов и осмотров станка мод. 16К20Ф3

Ввод в эксплу-атацию

Виды ремонтных работ

О

ТР

О

ТР

О

ТР

О

ТР

О

ТР

1 января 2004

Дата ремонта

1 пол

1 пол

1 пол

1 пол

1 пол

Виды ремонтных работ

О

ТР

О

ТР

О

ТР

О

КР

Дата ремонта

месяц

1 пол

1 пол

1 пол

1 пол

год

 

Окончательно: Т_рц=6 лет 10 мес., Т_мр=9 мес., Т_мо=4,5 мес.

 

1.7 Система мер по обеспечению качества продукции

 

Для обеспечения высокого качества продукции на спроектированном участке механического цеха предлагается применение комплексной системы управления качеством продукции (КС УКП), основываемая на стандартах.

Стандарты разрабатываются на все действия рабочих, ИТР, исходное сырье, материалы и документации.

Эта система должна обеспечить своевременный контроль качества в процессе производства. Контроль будут осуществлять станочники и контролеры ОТК.

Виды контроля на участке:

1) выборочный,

2) визуальный,

3) предупредительный,

4) пооперационный,

5) окончательный,

6) стационарный.

2 Экономическая часть

 

2.1 Определение годового расхода и стоимости основных материалов

 

Годовой расход основных материалов определяется на основе нормы расхода на деталь, величина которой определяется в курсовом проекте по технологии машиностроения.

Стоимость материала определяется исходя из стоимости заготовки с учетом возвратных сумм за реализованные отходы по формулам:

 

(27)

 

(28)

 

где М – стоимость основных материалов на деталь, р

М_год – стоимость основных материалов на годовой приведенный объем выпуска, р

С_з – стоимость заготовки, р

 

(29)

 

где m_з – масса заготовки, кг

– цена 1кг материала заготовки, р

 

(30)

где Ц _о – цена 1кг отходов, р

m _о – масса отходов на одну деталь, кг

Расчет приводится в таблице 8

 

Таблица 8 – Расход и стоимость основных материалов

Деталь	Наименование	Фланец передний
Годовой приведенный выпуск, шт	132 000
Масса	1 деталь, кг (mд)	6,5
Годового приведенного выпуска, m
Заготовка	Материал	С4 15
Вид заготовки	Литье в кокиль
Норма расхода	На 1 заготовку, кг (mз)	7,1
На годовой приведенный выпуск, т	937,2
Стоимость материалов	За 1 кг материала, р (Ц1ком)	25,20
На одну заготовку, р (Сз)	189,29
На годовой приведенный выпуск, р
Масса отходов	На 1 деталь, кг (mо)	0,6
На годовой приведенный выпуск, m	79,2
Стоимость отходов	За 1 кг, р (Цо)	2,912
На одну деталь, р (Со)	1,75
На годовой приведенный выпуск, р	231 000
Стоимость за вычетом отходов	На одну деталь, р (М)	187,54
На годовой приведенный выпуск, р (Мгод)

 

2.2 Определение годового фонда заработной платы производственных рабочих и величины их среднемесячного заработка

 

Для оплаты труда производственных рабочих на участке применяется сдельно-премиальная система оплаты труда.

Фонд заработной платы производственных рабочих по сдельно-премиальной оплате труда:

 

З_год=З_{о год}+ З_{д год} (31)

 

Годовой фонд основной заработной платы производственных рабочих-сдельщиков определяется:

 

З_{о год}= (32)

 

где З_о – основная заработная плата рабочих, р

 

З_о=З_m·h_пр= (Р_сд·К_мн) ·h_пр (33)

 

где З_m – заработная плата по тарифу за одну деталь, р

h_пр – коэффициент, учитывающий приработок h_пр=1,75

Р_сд – сдельная расценка на операцию, р

К_мн - коэффициент, учитывающий многостаночное обслуживание

 

Таблица 9 – Расчет фонда заработной платы производственных рабочих и среднемесячной заработной платы

№ операции	Сдельная расценка Рсд, р	Коэффициент, учитыв. многостаночность Кмн	Рсд·Кмн, р
	0,29		0,29
	0,58	0,48	0,28
0,15	0,30		0,30
0,20	0,94	0,39	0,37

Продолжение таблицы 9

	1,59	0,39	0,62
	0,19		0,19
	0,26		0,26
	0,17		0,17
	0,20		0,20
	0,23		0,23
	0,22		0,22
	0,20		0,20

 

Заработная плата по тарифу З_т на деталь:

 

З_т= (Р_сд·К_мн) =3,32 р

 

Основная заработная плата за деталь:

 

З_о=З_m·h_пр=3,32·1,75=5,81 р

 

Годовой фонд основной заработной платы производственных рабочих:

 

З_{о год} = р

 

Годовой фонд дополнительной заработной платы:

 

З_{д год}= р

Годовой фонд заработной платы производственных рабочих:

 

З_год=З_{о год} + З_{д год}=766920+92030,4=858950,4 р

 

Среднемесячная заработная плата производственных рабочих:

 

З_{ср мес}=

 

2.3 Калькуляция цеховой себестоимости детали – представителя и определение себестоимости годового приведенного объема выпуска детали.

 

Цеховая себестоимость детали-представителя складывается из следующих затрат:

 

С_ц=М+З_о+З_д+З_стр+V_сэо+Н_ц, р (34)

 

где М – стоимость основных материалов, М =187,54 р

З_о - основная заработная плата производственны рабочих, З_о=5,81 р

З_д – дополнительная заработная плата на одну деталь; определяется в размере 12% к основной

 

З_д= р (35)

 

З_стр – отчисления на социальное страхование; определяются в размере 40,6% к сумме основной и дополнительной заработных плат

 

З_стр= р

V_сэо+Н_ц – общепромышленные расходы; определяются в размере 200% к заработной плате по тарифу на деталь З_т:

 

V_сэо+ Н_ц= р

 

Расчет цеховой себестоимости приведен в таблице 10

 

Таблица 10 – Калькуляция цеховой себестоимости детали

№ п/п	Статьи затрат	Сумма, р на единицу продукции
	Материал (за вычетом отходов)	187,54
	Основная заработная плата рабочих	5,81
	Дополнительная заработная плата производственных рабочих	0,7
	Отчисления на социальное страхование	2,64
	Общепромышленные расходы	6,64
Итого	Цеховая себестоимость детали Сц	203,33
Годовой приведенный объем выпуска Nпр
Себестоимость годового приведенного объема выпуска деталей Сц год= Сц·Nпр

 

3 Результирующая часть

 

3.1 Определение экономической эффективности спроектированного технологического процесса

 

Экономическая эффективность спроектированного технологического процесса определяется путем экономического сравнения выбранного варианта технологического процесса с базовым вариантом.

При сопоставлении вариантов наиболее экономичным является вариант, имеющий наименьшую величину приведенных затрат.

Приведенные затраты по каждому варианту определяются исходя из одного и того же объема выпуска продукции по формуле

 

П _о = С _{м.о. год} + Е _н · К, (35)

 

где С_{м.о. год} - себестоимость механической обработки годовой продукции по данному варианту, р;

Е_н - отраслевой нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений; Е_н = 0,16;

К - капитальные вложения по этому же варианту, р.

Годовой экономический эффект Э _г определяется по разности приведенных затрат двух вариантов

 

Э_г = П₁ - П₂, (36)

 

Если проектный вариант технологии требует большую сумму капитальных вложений по сравнению с базовым (являясь лучшим), то необходимо определить срок окупаемости дополнительных капитальных вложений за счет экономии, получаемой от снижения себестоимости продукции по формуле

Т _ок = , лет £ Т_н.ок

 

где Т_н.ок - нормативный срок окупаемости капитальных вложений, Т_н.ок = 6,25 года.

 

3.1.1 Определение исходных данных для экономического сравнения вариантов

 

Проектный вариант отличается от базового по методу обработки девяти поверхностей.

Для сравнения составлена таблица исходных данных.

 

Таблица 11 - Исходные данные для экономического сравнения вариантов

№ п/п	Наименование данных	Базовый	Проектный
Операция
				Токарная с ЧПУ
Токарная
	Деталь-представитель	Фланец передний	Фланец передний
	Годовой приведенный объем выпуска N пр
	Количество наименований обрабатываемых деталей, mд, шт
	Тип и модель станка	Токарно-винторезный 16К20	Токарный с ЧПУ 16К20Ф3
	Норма штучно-калькуляционного времени, Тш.к	10,55	4,08
	Основное время на операцию То, мин. 6.1 Резцы	2,26	2,02
	Количество станков S пр, шт
	Коэффициент загрузки К3	0,87	0,79
	Площадь станка по габариту fст, м2	3,33	5,75
Продолжение таблицы 11
	Категория сложности ремонта станка 10.1 Механической части Rм 10.2 Электротехнической Rэ		14,5
	Оптовая цена Ц ст, р
	Приспособление	Патрон	Патрон
	Цена приспособления Ц пр., р	Входит в цену станка
	Количество рабочих, чел 14.1 Станочников Rn 14.2 Наладчиков Rн
	Разряд рабочих 15.1 Станочников 15.2 Наладчиков
	Коэффициент многостаночности

 

S_рас1 = = 6,1

S_пр = 7 шт

Коэффициент загрузки определяется по формуле (9)

 

К_з = = 0,887

Количество производственных рабочих определяется по формуле (15)

 

R_пр = = 13 чел.

Количество наладчиков - по формуле (19)

 

R_н = =1,17» 1 чел.

Расценка на операцию - по формуле (7)

 

R_сд = =1,36 р.

3.1.2 Расчет себестоимости механической обработки годовой продукции по сравниваемым вариантам

 

В себестоимость включаются затраты, зависящие от применяемой техники и технологии, величина которых является различной для сравниваемых вариантов.

Себестоимость механической обработки годового объема выпуска деталей определяется

 

С_{м.о. год} = З_год + З_{н. год} + З_н.и + А_пу + А_ст + А_пл + С_рем + С_т.о + А_пр,

 

где З_{н. год} - заработная плата наладчиков за год, р;

З_год - зарплата производственных рабочих, р;

З_н.и - годовая зарплата на настройку инструмента, р;

А_пу - годовые затраты на подготовку и возобновление ПУ, р;

А_ст - годовые затраты на восстановление станков, р;

А_пл - годовые затраты на амортизацию и содержание помещения, занимаемого станками, р;

С_рем - годовые затраты на ремонт и обслуживание станков, р;

С_т.о - годовые затраты на ремонт (включая капитальный) и обслуживание (кроме ЧПУ), р;

А_пр - годовые амортизационные отчисления на восстановление специальных приспособлений, р.

Величина З _год определяется

 

З _год = З _{о. год} × h_д × h _стр × h _общ, (39)

 

где З _{о. год} - основная зарплата производственных рабочих, р;

h_д=1,12 - коэффициент, учитывающий дополнительную зарплату производственных рабочих;

h_стр=1,406 - коэффициент, учитывающий отчисления на социальное страхование;

h_общ - коэффициент, учитывающий выплаты из фондов общественного потребления.

 

З_{о. год} = , (40)

 

где обозначения прежние.

Величина З_{н. год} определяется по формуле

 

З_{н. год} = С_чт × F_др × SR_н × h_при × h_д × h_стр × h_общ, (41)

 

где С_чт - часовая тарифная ставка наладчика соответствующего разряда, р, С_чт=6,25 р;

h _при - коэффициент приработки для наладчиков, h _при = 1,4.

Величина З _н.и определяется по формуле

 

З_н.и= , (42)

 

где С _чни - часовая тарифная ставка настройщика инструмента, С_чни = 6,25 р;

h - коэффициент, учитывающий начисления на тарифную зарплату рабочего,

h = h_пр × h_д × h_стр × h_общ = 1,6 × 1,12 × 1,406 × 1,35 = 3,4;

К_уб - коэффициент случайной убыли, К _уб = 1,3;

Т_ст - стойкость инструмента, мин;

n_гр - среднее число граней твердосплавной пластины с механическим креплением;

t_н.и - среднее время настройки по прибору одного инструмента, мин (4 - 10).

Величина А_пу определяется

 

А_пу = , (43)

 

где Т_вып - средний срок выпуска деталей одного наименования, лет;

К_пу - стоимость подготовки ПУ за год работы станка с ЧПУ, р;

 

 

К_пу = К_пу^/ × m_д, (44)

 

где К _пу^/ - стоимость подготовки ПУ на одно наименование детали, р;

 

К_пу^/ = А_п + В_к × К_к, (45)

 

где А_п - постоянная составляющая стоимости ПУ, р;

В_к - стоимость одного кадра ПУ, р;

К_к - количество кадров;

 

К _пу^/ = 40 + 4,2 × 85 = 397 р

К_пу =397 × 19 = 7543 р

А_пу = = 2074,33 р

 

Величина А_пр определяется по формуле

 

А_пр = , (46)

 

Величина А_ст определяется по формуле:

 

А _ст = , (47)

 

 

где ав - норма амортизационных отчислений на полное восстановление станка, %.

Величина А_пл определяется по формуле

 

А_пл = Н_пл × (f _ст × g × S _пр), (48)

 

 

где Н_пл - затраты на содержание и амортизацию одного метра площади механического цеха, р.

Величина С_рем определяется по формуле

 

С_рем = [(Н _м × R _м + Н _э × R _э) × S _пр], (49)

 

где Н_м, Н_э - среднегодовые нормативы затрат на единицу ремонтосложности механической и электротехнической частей станка, р.

Величина С _т.о определяется по формуле

 

 

С_т.о = (Н_пу × S_пр), (50)

 

где Н _пу - годовые затраты на техническое обслуживание и ремонт станков с ЧПУ, р.

Расчет приведен в таблице 12.

 

Таблица 12 - Расчет себестоимости механической обработки по сравниваемым вариантам

Условное обозначение затрат	№ формулы	Базовый вариант	Сумма, р	Проектный вариант	Сумма, р
Згод		1,36×1×132000×1,75× ×1,12×1,406×1,35	667863,94	0,28×132000×1,75× ×1,12×1,406×1,35	137501,38
Зн. год	<== предыдущая лекция | следующая лекция ==> писок рекомендуемой литературы. | максимальная продолжительность доклада: 15-17 минут. Поделиться с друзьями: Дата добавления: 2017-02-11; Мы поможем в написании ваших работ!; просмотров: 638 | Нарушение авторских прав Поиск на сайте: Лучшие изречения: Начинайте делать все, что вы можете сделать – и даже то, о чем можете хотя бы мечтать. В смелости гений, сила и магия. © Иоганн Вольфганг Гете ==> читать все изречения... 1623 - | 1458 - © 2015-2024 lektsii.org - Контакты - Последнее добавление

Ген: 0.503 с.