Сыры делятся на четыре основных класса: твердые (poccийский, голландский, швейцарский и др.); полутвердые (пикантный латвийский, рокфор и др.); мягкие (любительский, славянский и др.) и рассольные (сулугуни, фермерский, имеретинский, брынза адыгейский и др.). Каждый из этих классов, в свою очередь, подразделяется на отдельные подклассы и группы. Выработка каждого вида сыра характеризуется конкретными технологическими режимами, изложенными в технологических инструкциях.
Производство сыра включает следующие стадии процесса (вне зависимости от класса сыра и объема перерабатываемого молока):
1) приемка и подготовка молока к свертыванию;
2) выработка сырного зерна;
3) формование;
4) прессование (самопрессование);
5) посолка;
6) созревание;
7) хранение.
На стадии приемки и подготовки молока к свертыванию осуществляется взвешивание молока, проведение необходимых анализов по определению его качества, очистка, охлаждение молока, хранение, пастеризация и сепарирование. Созревание молока заключается в выдержке его при температуре 10-12°С в течение I2-14 ч с добавлением или без добавления закваски молочнокислых бактерий.
Выработка сырного зерна осуществляется в сыродельных ваннах и сыроизготовителях (котлах). В этих аппаратах выполняется целый ряд операций: нормализация молока (если она не проводилась на стадии подготовки молока к свертыванию), нагрев до температуры свертывания, внесение необходимых компонентом (сычужного фермента, бактериальной закваски, хлористого кальция и т.д.), разрезка сгустка, отбор части сыворотки, вымешивание и постановка сырного зерна. Для свертывания молока в сыроделии применяют молокосвертывающие ферменты животного происхождения и ферментные препараты на их основе. Продолжительность свертывания молока устанавливают в зависимости от вида сыра, при выработке твердых сыров - 30-35 мин, для сыров пониженной жирности - 35-40 мин, для мягких сыров - 50-90 мин. Свертывание молока проводят при температуре от 28 до 35°С. Готовность сгустка определяют по его плотности и прочности на излом. Обработка сгустка заключается в удалении сыворотки с растворенными в ней составными частями молока путем вымешивания. В конце вымешивания зерно характеризуется упругостью, достаточной прочностью и потерей первоначальной клейкости, зерно обсыхает, сжимается, приобретает округлую форму. После вымешивания зерна проводят его тепловую обработку для ускорения обезвоживания. В процессе второго нагревания сырную массу постоянно перемешивают, не допуская образования комков, которые обсушиваются значительно медленнее, чем зерно. Процесс нагревания проводят в две стадии: на первой стадии температуру устанавливают 39°С, на второй (в конце обработки) - температуру повышают до установленной для каждого вида сыра. Вымешивание зерна после второго нагревания называется обсушкой. Достаточно обсушенное зерно при сжатии склеивается, при легком встряхивании комок рассыпается, а при растирании между ладонями зерна разъединяются.
Формирование сыра. Существуют два основных способа формования сыра из пласта под слоем сыворотки и насыпью. В соответствии с этим в первом случае используются формовочные аппараты различных конструкций (горизонтальные и вертикальные), во втором случае отделители сыворотки. При малых производствах сыра формование сыра из пласта осуществляют в сыродельных ваннах, а насыпью - используют перфорированные ковши. Таким образом, исключаются формовочные аппараты и отделители сыворотки. Чтобы сырная масса не охлаждалась, формовать ее надо быстро, а в помещении поддерживать температуру от 18 до 20°С. Формование и подпрессовывание производится в сыродельных ваннах, продолжается оно 30-40 минут.
Прессование сыра происходит в специальных формах, его начинают с минимальных нагрузок, а затем постепенно повышают до максимального значения, прессование занимает 15-20 мин. Продолжительность прессования различна для отдельных видов сыра. Наиболее благоприятная температура воздуха в помещении от 18 до 20°С. Цель самопрессования и прессования сыра заключается в удаление излишков сыворотки, максимально допустимом для каждого вида сыра уплотнении сырной массы. Отпрессованный сыр должен иметь ровную, гладкую поверхность без морщин, пор и трещин. На стадии прессования используются разнообразные прессы - горизонтальные, вертикальные, туннельные, карусельные и т.д. Самопрессование осуществляется под действием веса сыра, а прессование - под действием внешнего давления.
Посолку сыра можно проводить как несформованного, так и сформованного. Самым распространенным способом является посолка в рассоле и осуществляется путем погружения сыра в раствор поваренной соли. В период посолки, когда в сыре протекает интенсивный процесс брожения и возможно избыточное газообразование и вспучивание, сыры выдерживают при низкой температуре на уровне 8-12°С. Продолжительность посолки зависит от скорости проникновения соли внутрь сыра и его удельной поверхности. На скорость проникновения соли влияют состав и свойства сыра (влажность сырной массы после прессования, плотность наружного слоя) и параметры рассола (концентрация и температура). Мягкие сыры солят менее продолжительное время, твердые несколько суток. После посолки сыр сначала обсушивают на стеллажах в солильном помещении в течение 2-3 суток при температуре 10-12°С.
Созревание и хранение сыра. После посолки сыр помещают в специальные камеры для созревания, где сыр должен достигнуть оптимальной для каждого вида кислотности. В камерах поддерживается необходимый влажностно-температурный режим. Температура в камере во время созревания должна быть не ниже 12-15°С, к концу созревания понижая до 10°С, относительная влажность воздуха - 88-94%, снижая до 80%. Головки сыра размещаются на полках в стационарных стеллажах или передвижных контейнерах. Для равномерной осадки сыры периодически (через 7-15 суток) переворачивают. По мере появления плесени или слизи сыры моют, обсушивают и возвращают на дозревание. Созревают и хранят сыры в полимерных пленках или их покрывают специальными сплавами (парафинами). Уход за парафинированным сыром сводится к обтиранию его поверхности сухой салфеткой, переворачиванию через каждые 10-15 суток.
