Назначение и классификация промышленных роботов.

ПРОМЫШЛЕННЫЕ РОБОТЫ (ПР) И РОБОТИЗИРОВАННЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ КОМПЛЕКСЫ (РТК).

Назначение и классификация промышленных роботов.

Промышленный робот (ПР) - это автоматическая машина, состоящая из манипулятора и перепрограммируемого устройства программного управления, для выполнения в производственном процессе двигательных и управляемых функций.

Если задача автоматизации обработки деталей решается путем применения специальных станков-автоматов и автоматических линий в условиях массового производства и станков с ЧПУ в условиях мелкосерийного производства, то устранение ручного труда на вспомогательных операциях, особенно при изготовлении деталей малыми партиями, сопряжено с громадными трудностями. Это связано с многообразием движений при выполнении вспомогательных операций.

Попытки автоматизировать вспомогательные операции делались давно. Например, в токарных автоматах управление всеми вспомогательными движениями обеспечиваются от кулачков. В автоматических линиях установка заготовки на каждый станок и возвращение ее на транспортное устройство обеспечивает автооператоры или многооперационные манипуляторы, движения которых автоматизируются так же при помощи жестких связей. Переналадка существенно усложнена. Решать задачу переналадки можно, если применить промышленный робот, управляемый по заданной программе.

Промышленные роботы при обработке деталей на станках выполняют следующие основные манипуляции:

§ взять заготовку из тары;

§ перенести ее к станку;

§ установить в приспособление;

§ взять обработанную деталь;

§ перенести ее и уложить в тару или перенести к другому станку.

По конструктивным признакам ПР можно разделить на следующие группы.

1. Напольные ПР с горизонтальной выдвижной рукой и консольным механизмом подъема.

2. Напольные ПР с горизонтальной выдвижной рукой, установленной на подъемной каретке, перемещающейся по направляющим поворотной колонны.

3. Напольные ПР с многозвеньевои рукой.

4. Портальные ПР с рукой, установленной на каретке, перемещающейся по монорельсу.

5. Специализированные ПР.

6. Напольные транспортные тележки (робокары).

7. ПР для обслуживания автоматизированных складов.

Напольные ПР с выдвижной рукой и консольным механизмом подъема руки, (рис. 1) являющиеся наиболее распространенными, функционируют в цилиндрической или прямоугольной системе координат: привод - пневматический, электромеханический и в ряде случаев гидравлический; грузоподъемность 0,05…20 кг (отдельные ПР с гидроприводом имеют грузоподъемность до 60 кг).

ПР данной группы, предназначенные, как правило, для выполнения транспортно-загрузочных операций, отличаются большим быстродействием, оснащены цикловыми системами управления и оснащены упорами, ограничивающими перемещения их подвижных узлов.

Рис. 1. Напольный пневматический ПР с выдвижной рукой и консольным механизмом подъёмом: а – базовая компоновка, б – варианты исполнения, в – основные движения.

На основании 5 установлена рама 4, в нижней части которой размещен механизм 3 поворота колонны вокруг вертикальной оси, а в верхней - механизм 2 вертикального подъема руки. Поворот вокруг вертикальной оси осуществляется двумя пневмоцилиндрами 7, соединенными цепной передачей с блоком звездочек, установленным на поворотной колонне (в других конструкциях поворотный механизм выполняется на базе пневмотурбины или поворотного пневмодвигателя). Плавный подход к заданной точке при повороте колонны обеспечивается гидродемпферами 6. Механизм подъема состоит из колонны 8, нижняя часть которой выполнена в виде плунжера, перемещающегося в гидроцилиндре или пневмоцилиндре.

Рука 1 монтируется на верхнем фланце колонны и представляет собой пневмоцилиндр с выдвижным штоком, на конце которого закрепляется захватное устройство 9, а если понадобится, то механизмы для различных движений захватного устройства (кантования, сдвига и т.п.).

Напольные ПР с выдвижной рукой, установленной на подвижной каретке, имеют компоновку, показанную на рис. 2. Грузоподъемность таких ПР от 1 до 1000 кг, число степеней подвижности от 3 до 7.

Рис.2. Компоновка напольного ПР с выдвижной рукой, установленной на подвижной каретке.

Робот работает в цилиндрической системе координат. На основании 1 ПР, в котором располагается гидростанция, размещена колонна 2, поворот которой осуществляется цепью, охватывающей звездочку, и натянутой двумя однополостными гидроцилиндрами. Такая схема обеспечивает беззазорное зацепление, что особенно важно для точности рабочих перемещений ПР при большом вылете его руки.

По направляющим колонны с помощью гидроцилиндра перемещается каретка 3, несущая выдвижную руку 4, которая приводится в действие реечной передачей: движение ведущему зубчатому колесу передается через шлицевой вал от гидромотора 5, расположенного в верхней части колонны. По особому заказу робот выпускают с перемещением по рельсам б, что позволяет существенно расширить его рабочую зону.

Напольные роботы с качающейся выдвижной рукой (рис. 3) работают в полярной сферической системе координат и имеют не менее пяти степеней подвижности. На основании 1 смонтированы гидростанция и механизмы поворота руки вокруг вертикальной оси. В верхней части поворотной колонны 2 установлена выдвижная рука 3, которая под действием гидроцилиндра может совершать качательные движения в вертикальной плоскости.

Рис 3. ПР с выдвижной рукой, работающей в сферической системе координат.

В напольных ПР с многозвенной рукой (рис. 4) все движения осуществляются путем относительных угловых поворотов звеньев руки, имеющих постоянную длину. Привод - следящий, электромеханический или электрогидравлический. Основными преимуществами многозвенной руки являются ее компактность и возможность обслуживания большой зоны при малых габаритах механизма.

Рис 4. Основные варианты исполнений напольных ПР с многозвенной рукой.

Такие ПР применяют для автоматизации операций окраски, сварки, сборки, обдирки литья, загрузки оборудования.

Портальные ПР с рукой, установленной на каретке (рис.5.), перемещающейся по монорельсу, применяются для обслуживания металлорежущих станков, автоматических линий гальванопокрытий, а также для выполнения транспортных операций. Достоинства таких ПР - экономия производственной площади и удобство обслуживания оборудования.

	б)
в)	г)
	д)	Рис.5. Портальный ПР с выдвижной рукой, установленной на каретке, перемещающейся по монорельсе: а - общая компоновка, б - с вертикальной выдвижной рукой, в - с двумя выдвижными руками (одна наклонная), г - с двумя (или тремя параллельными) выдвижными руками, д - с многозвенной рукой: 1 - монорельс, 2 - каретка, 3 - рука, 4 - стойка.

Портальные ПР можно разделить на две группы:

1. ПР с цикловым программным управлением, работающие в декартовой системе координат и предназначенные, как правило, для загрузки одного станка в условиях крупносерийного производства;

2. ПР с ЧПУ, обеспечивающие перемещение захватного устройства в направлении, перпендикулярном монорельсу (и имеющие вследствие этого более широкие технологические возможности), предназначенные для обслуживания нескольких единиц оборудования

Транспортный ПР мод. ТРТ-250-1 (рис. 6), предназначенный для транспортирования деталей, уложенных в тару, выполнен на базе тельферных тележек, перемещающихся по монорельсу. Грузоподъемность ПР 250 кг.

Рис.6.Транспортный ПР мод.ТРТ-250-1.

Специальные роботы выполняют определенные технологические операции, поэтому их конструкция зависит от модели обслуживаемого оборудования. К числу специальных относятся ПР, предназначенные для обслуживания машин для литья под давлением, некоторых типов кузнечно-прессового оборудования, а также ПР, встраиваемые в металлорежущие станки.

Напольные транспортные тележки (робокары) на колесном или гусеничном ходу перемещаются по монорельсу или искусственно обозначенной трассе. Диспетчер переключением тумблеров на панели управления задает программу, устанавливая конечный пункт назначения, число и место остановок (адресов). При передвижении по монорельсу позиции остановок формируются по командам датчиков релейного типа, приводимых в действие сигналами предварительно набранной программы. Аналогично действуют сигналы о том, когда тележка получает энергию от аккумуляторов или приводится в действие цепью, или получает энергию от токоприемника (троллея): специальный ролик под тележкой (считывающее устройство), перекатываясь через выступы в полу, выполненные на каждом остановочном пункте, формирует ответные сигналы для задающей программы.

В конструкциях тележек используют оптические, электромагнитные, ультразвуковые и другие системы автоматического задания и стабилизации курса перемещения. При применении оптической системы на полу цеха наносится белая линия, служащая указателем фотоэлектрическому дальномеру. Останов происходит в местах разрыва белой линии. Наибольшее применение нашли тележки с электромагнитной системой стабилизации курса, где по трассе прокладывается токопровод; конструктивная схема такой тележки показана на рис. 7.

Рис.7. Робокара с электромагнитной стабилизацией курса: 1 - тормозная катушка, 2 - транзисторное устройство управления, 3 - рукоятка торможения, 4 - привод, 5 - сигнальная лампа, 6 - устройство обеспечения безопасности движения, 7 - буферный щит, 8 - привод устройства управления, 9 - панель программирования, 10 - аккумуляторная батарея.

Захватные устройства ПР.

Захватные устройства ПР предназначены для захватывания и удержания в определенном положении объектов манипулирования. Эти объекты могут иметь различные размеры, форму, массу и обладать разнообразными физическими.свойствами, поэтому захватные устройства являются сменными элементами.

Как правило, ПР комплектуют набором типовых (для данной модели) захватных устройств, которые можно менять в зависимости от требований конкретного рабочего задания. Иногда на типовой захват устанавливают сменные рабочие элементы (губки, присоски и т.п.). В случае необходимости ПР оснащают специальными захватными устройствами, предназначенными для выполнения определенных операций.

К числу обязательных требований, предъявляемых к захватным устройствам, относятся:

1. надежность захватывания и удержания объекта;

2. стабильность базирования.

Особое внимание следует обращать на надежность крепления захватных устройств к руке ПР.

Наиболее распространенными являются механические захватные устройства.

Неуправляемые захватные устройства типа пинцета (рис. 9,а) или типа клещей (рис. 9, в,г) удерживают деталь благодаря упругим свойствам зажимных элементов, а освобождают ее принудительно с помощью дополнительных устройств. Захваты такого вида применяют в условиях массового производства при манипулировании с объектами небольших масс и размеров.

Рис.9. Неуправляемые захватные устройства: а - типа пинцета в виде упругого разрезного валика, б - типа пинцета в виде разрезной упругой втулки, в - типа клещей с одной подвижной губкой, г - типа клещей с двумя подвижными губками; 1 - заготовка, 2 - рабочие элементы.

Не приводные захватные устройства со стопорными механизмами (рис.10), обеспечивающими чередование циклов зажима и освобождения деталей, являются автономными и не требуют специальных команд от системы управления и дополнительного подвода энергии. Детали удерживаются усилиями пружин в результате самозатягивания или запирающего действия губок. Как правило, подобные устройства работают в вертикальном положении.

На рис. 10,а представлена схема устройства для захвата деталей (типа валов или фланцев) по наружному диаметру.

На корпусе 7 закреплена направляющая 5, несущая запирающую планку 4. По направляющей может скользить головка 3, в которой шарнирно закреплены губки 1. Когда деталь удерживается губками захватного устройства, планка 4 входит между верхними концами губок 1, препятствуя их раскрытию. При укладке детали на разгрузочную позицию технологического агрегата захватное устройство перемещается вниз до контакта детали с поверхностью, на которую устанавливают деталь. При этом головка 3 упирается (планкой 2) в деталь и останавливается, а корпус 7 продолжает опускаться. Планка 4 опускается и высвобождает губки 1, которые расходятся под действием пружин 13. Одновременно срабатывает стопорное устройство, состоящее из свободно вращающейся защелки 11 (помешенной на оси 12). нижней втулки 9 (закрепленной на корпусе 7) и верхней втулки 8.

Втулка 8 имеет выступы только снизу, а втулка 9 имеет зубцы 6 сверху и снизу и, кроме того, снабжена прорезью по форме защелки 11, у которой имеются треугольные выступы, смещенные относительно зубцов.

Рис. 10. Не приводные захватные устройства со стопорными механизмами; а- для захвата деталей по наружному диаметру, б- для захвата деталей, лежащих стопкой, в- для захвата деталей по внутреннему диаметру.

При сближении корпуса 7 и головки 3 между собой защелка входит в зацепление с верхними зубцами и поворачивается на 45°. Когда корпус и головка расходятся, защелка входит в зацепление с верхними зубцами втулки 9, поворачивается еще на 45° и ее выступы 10 попадают в. прорезь. При этом запирающая планка 4 перемещается между верхними концами губок 1, обеспечивая зажим детали.

Для того чтобы разомкнуть систему, необходимо произвести еще одно сближение корпуса и головки: защелка опять войдет в зацепление с зубцами верхней втулки и повернется на 45°, а когда корпус 7 и головка 3 станут расходиться, защелка 11 войдет в зацепление с зубцами верхней втулки 8, повернется еще на 45° и будет удержана ею. Губки захватного устройства при этом окажутся раскрытыми.

На рис. 10,б представлено устройство для захвата деталей (типа фланцев, зубчатых колес и втулок), лежащих стопкой. Принцип работы этого устройства аналогичен описанному выше.

На рис. 10,в показано узко диапазонное устройство для захвата деталей по внутреннему диаметру отверстия (разница в диаметрах 1,5…2 мм). Захватная часть состоит из конуса 1 и шариков 2, расположенных по окружности в обойме 3. Угол конуса (5…6°) должен быть меньше угла трения между шариками и деталью. Принцип работы устройства аналогичен описанному выше. Командные захватные устройства в основном бывают клещевого типа. Движение губок обеспечивается пневматическим, гидравлическим или электромеханическим приводом.

Широкое применение получили клещевые командные захватные устройства с рычажными передаточными механизмами, обеспечивающими выигрыш в силе зажима детали.

На рис. 11 показаны клещевые захватные устройства с гидравлическим приводом и системой рычажных передаточных механизмов. В конструкциях, приведенных на рис. 11,а,б, гидроцилиндр расположен между шарнирно закрепленными планками, связанными с рычажным механизмом. Зажимные губки выполнены сменными и крепятся к этим планкам. Путем смены губок обеспечивают захват детали за внутреннюю или за наружную поверхность. В захватном устройстве, показанном на рис. 11,б, одна из губок установлена на качающейся планке, угловое положение которой относительно рычага может регулироваться винтом, что позволяет производить изменение взаимного расположения губок. На рис. 11,г приведена конструкция захватного устройства, где для удержания детали используется усилие упругой деформации пальцев.

а)	б)
в)	г)
Рис.11.Клещевые захватные устройства с рычажными передаточными механизмами.

На рис. 12,а показана схема пневматического устройства со сменными рабочими губками, что позволяет использовать его для работы с объектами различной формы.

а)	б)	в)
Рис.12.Клещевые захватные устройства с пневмоприводом.

Аналогичное захватное устройство для фланцев и колец показано на рис. 12,б. На штоке 4 пневмоцилиндра 1 установлена планка 5, на которой шарнирно закреплены тяги 2, связанные с поворотными рычагами 3. К рычагам крепятся держатели 6, несущие сменные губки 7. Переналадка на другой диапазон захватываемых поверхностей осуществляется: перестановкой осей тяг 2 в дополнительные отверстия планки 5; с помощью сдвига держателей б по рычагам 3; сменой держателей или губок.

На рис.12,в показано центрирующее широкодиапазонное захватное устройство с параллельным перемещением губок. К корпусу 3 шарнирно крепятся рычаги 1. В направляющих корпуса перемещается тяга 4, связанная с приводом, на котором закреплены оси рычагов 2 и 5. К средним точкам рычагов 2 присоединены концы рычагов 1. Длина рычагов 2 вдвое больше длины рычагов 1, и шарнирные треугольники, образованные этими рычагами, являются равнобедренными, чем и обеспечивается прямолинейность перемещения губок 6, которые составляют вместе с тягой 4 и рычагами 2 и 5 шарнирные параллелограммы.

В конструкциях механических захватных устройств широкое применение нашли реечные передачи. По сравнению с рычажными, они имеют меньший габарит, обеспечивают большее раскрытие губок, однако не дают выигрыша в силе зажима детали. На рис. 7.13 представлены примеры конструкций реечных широкодиапазонных захватных устройств для деталей типа тел вращения.

Устройство (рис. 13,а) - однопозиционное, предназначенное для захвата гладких и ступенчатых валов. Профиль губок обеспечивает центрирование валов в широком диапазоне размеров. Две пары поворотных губок 1 свободно сидят на осях 7. На губках выполнены зубчатые секторы 8, входящие попарно в зацепление с рейками 3, которые связаны рычагами 4, образующими шарнирный параллелограмм. Рычаги 4 шарнирно связаны с тягой 2 привода. Такое устройство обеспечивает независимую работу каждой дары губок, что необходимо при захватывании и центрировании ступенчатых валов. Участки 5 профиля губок имеют меньшую (по сравнению с участками 6) толщину. Это обеспечивает подхватывание и центрирование деталей, расположенных с угловым смещением, а также гарантирует центрирование ступенчатой детали.

На рис. 13,б показано двухпозиционное центрирующее широкодиапазонное устройство для захвата валов, обеспечивающее относительно короткий цикл установки - снятия заготовок и обработанных деталей.

а)	б)
в)	г)
Рис.13.Захватные устройства для тел вращения (с реечным приводом).

Работа его осуществляется следующим образом. Захватное устройство с заготовкой 11, зажатой губками 10 (позиция I), сомкнутыми под действием пружины 8, переносится на линию центров станка. При этом губки захватного устройства на позиции II под действием толкателя 3, имеющего свой привод 4, раскрыты (пружина 8 на позиции II сжата). При перемещении толкателя вверх пружина разжимается, приводя в действие рычаги 1 и рейку 9, вследствие чего губки на позиции II сжимаются, захватывая обработанную деталь. После высвобождения детали (например, из патрона станка) вращением шпинделя 5 (через коническую шестерню б и зубчатый сектор 2) корпус 7 с губками поворачивается вокруг оси 12 так, что позиция I занимает положение позиции II и заготовка может быть установлена в патрон или центры станка.

На рис. 13, в,г приведены двухпальцевые центрирующие широкодиапазонные захватные устройства для деталей типа колец и фланцев, принцип действия которых аналогичен описанному выше. Устройство на рис. 13,г отличается тем, что одна из его губок выполнена укороченной, чем обеспечивается компактность конструкции и достигаются меньшие зазоры между деталями, лежащими в ориентирующей таре.

Элементы вакуумных и электромагнитных захватных устройств показаны на рис. 14. Основой вакуумных захватных устройств являются присоски и устройства для создания вакуума. Простым и распространенным способом создания вакуума является применение эжекторов. В этом случае разрежение получается без специальной установки за счет энергии сжатого воздуха, поступающего из заводской сети.

Одна из конструкций эжектора представлена на рис. 14,а. Основой эжектора является тройник, в который вклеены или впаяны пробки с отверстиями малого диаметра.

Рис. 14. Элементы вакуумных и электромагнитных захватных устройств: а- схема эжектора, б- пневмоприсоска с шаровой опорой, в- схема электромагнита, г- крепление вакуумных присосок или магнитов.

Присоски изготовляют из резины или пластмассы. На рис. 14,б показана конструкция присоски с шаровой опорой, которую можно закреплять к патрубку в любом нужном положении. Обычно для захватывания детали используют несколько присосок.

Подъемные электромагниты (рис. 14,в) состоят из корпуса 3, выполненного из низкоуглеродистой стали, внутри которого размещены катушки магнита 2, защищенные от повреждений листом 1 из марганцовистой стали или латуни.

Электромагнитные захватные устройства компонуются из небольших электромагнитов, устанавливаемых на общей раме. Такие устройства обычно применяют для переноса фасонных, круглых, ребристых и решетчатых поверхностей, захватить которые вакуумными устройствами трудно или невозможно.

Устройство для крепления присосок или магнитов показано на рис. 14,г. Оно содержит корпус 4 с отверстиями, в которые помещены резьбовые втулки 8, имеющие поперечные сверления, куда вставляются держатели б, несущие вакуумные присоски 7 или магниты 9. К плоскости корпуса 4 держатели 6 прижимаются винтами 5, проходящими через втулки 8. Передвигая держатели в сверлениях втулок 8 и поворачивая их на нужные углы относительно корпуса 4, можно в широких пределах менять относительное расположение присосок (магнитов).

Крепление захватных устройств на руке ПР может быть:

1. постоянное,

2. сменное,

3. быстросменное.

В качестве конструктивного исполнения мест крепления сменных захватных устройств используется фланцевое крепление, причем на руке ПР выполняется фланец с центрирующим отверстием по оси и с резьбовыми отверстиями вокруг него. При такой конструкции часть элементов захватного устройства размещается внутри руки ПР, осуществляется связь устройств, не имеющих встроенного привода, с приводом, находящимся в руке. Такая конструкция является простой и универсальной.

Для быстрой ручной смены захватных устройств, а также для их автоматической смены применяют байонетное крепление (рис. 15), включающее в себя гнездо 1 (выполненное на руке ПР), хвостовик 2 захватного устройства и приспособление 3 для его угловой фиксации.

При установке хвостовик захватного устройства вводится в гнездо с одновременным отжимом упора 3; затем захватное устройство поворачивается на 90° (см. вид А-А на рис. 15) и упор 3 заскакивает в отверстие, выполненное на фланце захватного устройства. Для смены захватного устройства требуется повернуть его относительно гнезда на 90°

Механизм автоматической смены захватных устройств (рис. 16) выполняется на основе нормализованного быстросменного крепления.

Захватное устройство, предназначенное для автоматической смены, помещается в магазин 1, который может быть выполнен в виде неподвижной стойки или поворотного диска с соответствующими гнездами. Каждое захватное устройство опирается на торцовую поверхность стойки фланцем 8 и центрируется цилиндрическим поясом 9 по гнезду, имеющему форму отверстия с вырезом для прохода верхней части корпуса захвата. Угловое положение захватного устройства определяется штифтом 2.

Рис.15. Байонетное крепление захватных устройств: 1 - гнездо, 2 - хвостовик, 3 - приспособление для узловой фиксации захватного устройства.	Рис.16. Механизм автоматической смены захватных устройств.

Угловая фиксация захватного устройства в руке 7 ПР осуществляется фиксатором (представляющим собой подпружиненную скалку 4 с роликом 3), который закреплен во втулке 3, смонтированной на руке 7. От поворота скалка 4 удерживается винтом и связана с рукояткой б, предназначенной для ручной расфиксации захватного устройства. На рис. 16 показан момент установки захватного устройства в гнездо магазина 7 перед раскрытием байонетного замка, т.е. момент, предшествующий взятию захватного устройства из магазина. Так как штифт 2 магазина входит в тот же паз 10 фланца 8, что и ролик 3 фиксатора, то в момент установки захватного устройства в магазин штифт 2 отжимает скалку 4, что обеспечивает поворот руки 7 ПР вместе с фиксатором на 90°, необходимый для раскрытия байонетного замка. При повороте руки 7 на 90° ролик 3 отжатого фиксатора катится по поверхности фланца 8. После поворота на 90° рука 7 уходит вверх, оставляя захватное устройство в гнезде магазина 1.

Взяв захватное устройство из магазина, рука 7, перемещаясь вертикально, надевается на его хвостовик. При этом фиксатор повернут на 90° относительно паза. Взаимодействуя с фланцем 8, фиксатор отжимается. При повороте руки на 90° байонетный замок замыкается, ролик 3 при этом катится по поверхности фланца 8. В конце поворота ролик 3 оказывается на торце штифта 2. Далее рука поднимается, увлекая за собой захватное устройство, причем паз 10 захватного устройства сходит со штифта 2, а фиксатор входит в него сверху под действием пружины.

Приводы ПР

Промышленные роботы оснащаются электрическими, пневматическими и гидравлическими приводами.

В ПР, оснащаемых позиционными, контурными, а также комбинированными УЧПУ, используют электроприводы, которые обеспечивают соответствующее управление по отдельным осям координат с позиционированием в любой точке рабочей зоны и включают в себя шаговые электродвигатели либо двигатели постоянного тока. Часто применяются комплектные шаговые электроприводы с гидроусилителем, реже - следящие гидроприводы.

Приводы ПР делятся на следующие группы:

1. нерегулируемые, обеспечивающие движение звеньев механизма с одной рабочей скоростью;

2. регулируемые, обеспечивающие сообщение изменяемой или неизменяемой скорости звену механизма, причем параметры привода могут меняться под воздействием управляющих устройств;

3. следящие, автоматически обеспечивающие отработку перемещения с определенной точностью в соответствии с произвольно меняющимся задающим сигналом;

4. адаптивные, автоматически избирающие параметры управления при изменении условий работы в целях выработки оптимального режима.

К приводам ПР предъявляются следующие требования:

§ обеспечение постоянной частоты вращения двигателя при изменении внешней

§ нагрузки;

§ поддержание постоянного момента на валу двигателя во всем диапазоне частот

§ вращения;

§ обеспечение процесса регулирования двигателя, без колебаний;

§ обеспечение высокой точности отработки двигателем управляющих воздействий.

Важным, с точки зрения обеспечения безопасности при эксплуатации ПР, является включение в состав комплектного привода электромагнитного тормоза для фиксации положения вала двигателя при случайных перерывах в питании.