Дефекты стекла – нарушения физической однородности и
сплошности стекла – могут быть структурными, технологичес-
кими, эксплуатационными. Это могут быть разрывы, субмикротре-
щины и микротрещины, технологические пузыри размерами от
0,8 до 3 мм, газовые включения до 0,8 мм, инородные включения,
неровности поверхности. В процессе эксплуатации возможны
физико-механические повреждения, коррозия, помутнения, точеч-
ные каверны, микротрещины, царапины, сколы.
Дефекты керамики возникают вследствие нарушения техно-
логии изготовления изделий из керамической массы. Различают
дефекты, связанные с искажением размеров и формы изделия
(коробление, деформации); с изменением структуры материала
(трещины, прыщи, посечки и свищи); дефекты поверхности
(пузыри, мушки, выплавки, вскипы, наколы, металлический блеск).
Трещины возникают из-за недостаточной обработки кера-
мической массы, неодинаковой плотности различных мест полу-
фабриката, резкого изменения температуры во время наибольшей
усадки или в процессе охлаждения, неправильной укладки изделий
и т.п.
Дефекты керамики, полученной методом спекания и горя-
чего прессования, – пористость, коррозионное растрескивание,
поверхностные и приповерхностные трещины. Возможно наруше-
ние связей между кристаллитами, инородные включения, анома-
лии в размерах кристаллов, оксидные фазы, наличие зон аномаль-
ных механических деформаций и напряжений в связях между
кристаллитами, зон, свободных от твердых фаз (пор), а также зон
предельных механических напряжений, переходящих в разрыв
связей композиционной структуры (трещины); аномалии в разме-
ра.Существенным дефектом в структуре керамики является су-
ществованиебольших аномальныхзон сминимальной энергией связи.
Возникновение дефектов в полимерных композиционных
материалах во многом определяется вязкостью связующего,
степенью пропитки армирующего материала, температурой техно-
логического оборудования, температурой входящего армирующего
материала, скоростью протягивания арматуры, ее напряжением,
давлением обжатия армирующего материала, сушкой армирую-
щего материала, липкостью, содержанием летучих и растворимых
веществ, плотностью полуфабриката, скоплением связующего
армирующего наполнителя и способом его укладки.
Характерными дефектами для методов открытого форми-
рования являются пористость, расслоения, участки неполного
отвердения, изменение толщины, низкое значение физико-меха-
нических свойств, неравномерное распределение связующего
наполнителя, складки. Для закрытого формирования характер-
ными дефектами являются трещины, расслоения, локальная порис-
тость, неравномерное распределение связующего наполнителя и
участки его локальной ориентации, нарушения ориентации
наполнителя, внутренние остаточные напряжения, обрывы нитей
и волокон.
Дефектами полупроводниковых материалов являются
изменение параметров зонной структуры и основных параметров
примесных центров, нарушения кристаллической структуры,
изменение чистоты материала, наличие электрически активных и
неактивных примесей, неоднородность распределения примесей
по объему материала и устройства, механические напряжения,
изменение параметров переходных областей в p - n гомо- и
гетеропереходах.
К дефектам изделий из любых материалов относятся откло-
нения размеров и геометрических форм основных и свободных
поверхностей (непрямолинейность, непараллельность, несоос-
ность, неперпендикулярность, эксцентричность, шероховатость),
изменение толщины покрытия, влажность указанных зон и неравномерность распределения структурных элементов.
Дефектоскопия однослойных и многослойных неметаллических изделий.
Метод свободных колебаний основан на анализе спектра свободных колебаний контролируемого изделия, возбуждённого ударом; применяется для обнаружения зон нарушения соединений между элементами в многослойных клеёных конструкциях значительной толщины из металлических и неметаллических материалов.
Велосиметрический метод эходефектоскопии основан на измерении изменения скорости распространения упругих волн в зоне расположения дефектов в многослойных конструкциях, используется для обнаружения зон нарушения сцепления между слоями металла.
Импедансный метод основан на измерении механического сопротивления (импеданса) изделия датчиком, сканирующим поверхность и возбуждающим в изделии упругие колебания звуковой частоты. Этим методом можно выявлять дефекты в клеевых, паяных и др. соединениях, между тонкой обшивкой и элементами жёсткости или заполнителями в многослойных конструкциях. Обнаруживаемые дефекты площадью от 15 мм2 и более отмечаются сигнализатором и могут записываться автоматически.
Общие положения
Технологический процесс ультразвукового контроля включает в себя следующие последовательно выполняемые операции: оценка дефектоскопичности (контролепригодности) изделий; подготовка изделия к контролю; настройка дефектоскопа; поиск и обнаружение дефектов; измерение координат, размеров дефектов и определение их формы; оценка допустимости дефектов и качества изделия; оформление результатов контроля.
