Техническое обслуживание и ремонт. При проведении ТО-3 проверяют поступление масла к рычагам привода клапанов; исправность трубок, подводящих масло к подшипникам распределительного вала;

 

При проведении ТО-3 проверяют поступление масла к рычагам привода клапанов; исправность трубок, подводящих масло к подшипникам распределительного вала; исправность механизма газораспределения. В случае обнаружения пропуска воды или газов цилиндровую крышку снимают, заменяют резиновые уплотнения, притирают посадочные места. При проведении ТР-1 выполняют объем работ ТО-3, проверяют крепления механизма привода клапанов и регулируют зазоры между клапанами и толкателями.При проведении ТР-2 и ТР-3 проверяют величину зазора между крышкой и блоком; снимают форсунку и специальным приспособлением измеряют линейную величину камеры сжатия, которую при необходимости регулируют изменением величины прокладки между втулкой и крышкой цилиндра (газовый стык). После разборки детали крышки цилиндра очищают от грязи, нагара и масла. Внутренние полости крышки опрессовывают водой под давлением 0,75 примерно 1 МПа в течение 3-5 мин.Крышка цилиндра дизеля состоит из чугунного днища и верхней части из алюминиевого сплава. Нарушение герметичности стыка не допускается. Зазор между стержнем клапана и направляющей втулкой должен быть не более 0,30 мм, при большей величине зазора втулку меняют. Проверяют биение стержня клапана, которое должно быть не более 0,15 мм, овальность клапана не должна превышать 0,1 мм. Клапаны проверяют на наличие трещин цветовой дефектоскопией. Ширина притирочного пояска на крышке и клапане должна быть 0,5-2 мм. Корпус крышки заменяют при обнаружении трещин. Износ рабочих поверхностей стержня и хвостовика толкателя восстанавливают хромированием с последующей шлифовкой и полировкой. Упругость пружин оценивают по высоте в свободном состоянии. Перпендикулярность торцовых поверхностей пружины ее оси контролируется на поверочной плите с помощью угольника и щупа. Восстанавливают перпендикулярность шлифованием концов пружины.Рычаги толкателей клапанной коробки промывают струей керосина. Изношенные оси рычагов толкателей восстанавливаютхромированием или вибродутовой наплавкой с последующей механической обработкой; допускается также восстановление зазоров путем шлифовки осей и постановки новых втулок. В случае изгиба рычагов толкателей и штанг их выправляют с предварительным нагревом до 100 °С. Самоуплотняющиеся сальники клапанных рычагов проверяют опрессовкой воздухом давлением 0,05-0,1 МПа. При значительной утечке воздуха через сальник его заменяют. В процессе сборки клапанной коробки контролируют совпадение и проходимость масляных каналов, целостность резиновых уплотнительных колец. По окончании сборки коробку опрессовывают на стенде нагретым до температуры 75 °С маслом давлением 0,03 МПа. Утечка масла не должна превышать 30 капель в 1 мин. Плотность гидротолкателей проверяют опрессовкой — собранный без пружины гидротолкатель заливают керосином и нагружают по оси грузом, силой 100 Н (10 кгс). Толкатель должен опуститься на 5 мм в течение 2-6 с.Выкрашивание цементированного слоя на сферической поверхности головки рычага не допускается — головку заменяют. Прилегание новой головки к сферической поверхности сухаря проверяют по краске, площадь прилегания должна быть более 50 % поверхности. Зазор между толкателем и направляющей втулкой (0,06-0,5 мм) обеспечивают за счет подбора втулки. Уплотняющую резину заменяют при каждом ремонте независимо от ее состояния.

 

Испытания после ремонта

Перед проведением наладочно-регулировочных работ дизель прогревают до тем­пературы воды и масла не ниже 40 ⁰ С на 8-й позиции контроллера. Затем регули­руют частоту вращения вала дизеля элект­ромагнитами МР1, МР2, МРЗ и МР4.Контролируют давление масла в верх­нем коллекторе, которое должно быть при частоте вращения коленчатого вала дизеля 850 об/минуту менее 0,2 МПа при темпера­туре масла 75 °С и не менее 0,07 МПа при 400 об/мин, а давление масла центробеж­ного фильтра должно быть 0,8-1,05 МПа при температуре 75 ⁰ С и частоте вращения коленчатого вала дизеля 850 об/мин. За­тем обкатывают дизель на установленных режимах.При регулировке дизеля температура масла на выходе из дизеля должна нахо­диться в пределах 60—80 °С (наибольшая допустимая температура 86 °С). Темпера­тура воды на выходе из дизеля в пределах 65—80° С (наибольшая допустимая темпе­ратура 96 градусов)

 

Настройка регулятора предельной час­тоты вращения коленчатого вала дизеля. Срабатывание регулятора предельной час­тоты вращения должно происходить при частоте вращения вала дизеля в интервале 940—980 об/мин. Настройка регулятора предельной частоты вращения вала дизеля производится изменением силы пружины предельного регулятора.

Регулировка давления сжатия в ци­линдре. Давление сжатия в цилиндре - по­казатель его герметичности и степени при­работки деталей цилиндропоршневой груп­пы дизеля. Давление сжатия измеряют мак си метром, установленным на индика­торном кране проверяемого цилиндра при прогретом дизеле на минимальных часто­тах вращения вала дизеля. Для измерения отключают подачу топлива в цилиндр и че­рез 2-3 мин открывают индикаторный кран. Давление сжатия должно быть не ме­нее 2,9 МПа, а разность по цилиндрам не более 0,3 МПа. Давление сжатия регули­руют изменением линейного размера каме­ры сжатия.

Регулировка нагрузки по цилиндрам. Нагрузку по цилиндрам регулируют на полной мощности дизеля изменением тем­пературы выпускных газов на выходе из цилиндров и давления сгорания топлива. Температуру отработавших газов регули­руют изменением количества подаваемого топлива в цилиндры, а корректировку давлений сгорания производят измене­нием угла опережения подачи топлива в пределах допустимых норм. Температуру отработавших газов измеряют пирометри­ческой установкой (термопарами, устанав­ливаемыми в выпускные патрубки каждо­го цилиндра), а давление сгорания - мак-симетром, соединенным с индикаторным краном.

 

Параметры дизеля должны иметь следующие значения:

 

температура выпускных газов по цилиндрам не должна превышать 420 °С при нормальных атмосферных условиях (температура воздуха +20 °С, давление 0,1013 МПа, относительная влажность 70 %)_} разность температур по отдельным ци­линдрам не более 55 °С (в 10-м цилиндре по отношению к другим может быть ниже, т. е. до 70 ⁰С). При повышении температу­ры окружающей среды на каждый 1 °С по сравнению с нормальными условиями до­пускается повышение температуры вы­пускных газов на 1,5 °С; давление сгорания топлива в ци­линдрах дизеля не более 10,5 МПа, а раз­ность давлений по цилиндрам — не более 0,7 МПа. При понижении температуры окружающей среды на каждые 10 °С от нормальной допускается увеличение максимального давления сгорания на 0,15 МПа; давление воздуха в воздушном ре­сивере дизеля в зависимости от атмосфер­ных условий 0,11-0,15 МПа; давление масла, выходящего из ди­зеля, при его температуре 70 ° С не ниже 0,17 МПа при максимальной частоте вра­щения коленчатого вала и 0,06 МПа при минимальной частоте его вращения; давление масла после масляного на­соса на 15-й позиции контроллера маши­ниста в пределах 0,35-0,68 МПа; перепад давления на фильтре гру­бой очистки не более 0,1 МПа; давление масла после фильтра каж­дого турбокомпрессора не менее 0,25 МПа; давление топлива после фильтра тонкой очистки по манометру в дизельном помещении не менее 0,15 МПа. При этом перепад давления до и после фильтра не более 0,215 МПа; разрежение воздуха на всасывании турбокомпрессоров не более 2,45 кПа для правого турбокомпрессора и не более 2,25 кПа для левого турбокомпрессора; разрежение в картере 98-585 Па.

 

 

Кроме этих параметров, проверяют:

 

нет ли дымности в работе отдельных ци­линдров, выпускные газы на режиме мак­симальной мощности должны быть светло­серого цвета или бесцветные; ритмично ли работает дизель, нет ли ненормального сту­ка и шума (на слух); устойчиво ли рабо­тает объединенный регулятор (при резком переводе рукоятки контроллера машинис­та в любую сторону регулятор должен обеспечивать устойчивую работу дизеля); продолжительность пробного пуска про­гретого дизеля не более 20 с; отлив топлива из сливных трубок форсунок не более 25 капель в 1 мин; про­пуск воды по сальнику водяного насоса не менее 10 капель в 1 мин; равномерность нагрева секций радиатора холодильника на различных уровнях, а также смежных сек­ций (на ощупь); степень нагрева подшип­ников дизеля,.электрических машин и других сборочных единиц (на ощупь при остановленном дизеле); срабатывание за­щиты при повышении давления в картере дизеля (при искусственно созданном разре­жении до замыкания контактов дифмано­метра);работу механизма аварийной оста­новки дизеля; степень искрения из-под щеток электрических машин; момент сра­батывания реле давления масла при мед­ленном уменьшении частоты вращения ди­зеля; давление воздуха под коллектором каждого тягового электродвигателя при минимальной частоте вращения вала дизе­ля; работу аварийного питания дизеля на 15-й позиции контроллера машиниста и полной мощности путем отключения топливоподкачивающего насоса, при этом ди­зель должен устойчиво работать и разви­вать мощность не менее 600 кВт(работа ди­зеля на аварийном питании при реостатных испытаниях допускается не более 10 мин, а пуск дизеля с подачей топлива через кла­пан аварийного питания запрещается); уровень вибрации генератора и турбо­компрессора. Допустимая вибрация на лапе генератора - не более 0,3 мм. Вибра­ция турбокомпрессора, замеренная по оси ротора, не должна превышать 0,35 мм. После окончания испытаний пломби­руют реле давления масла, общий упор, ограничивающий максимальную подачу топлива насосами высокого давления, ре­гулировочную тягу объединенного регуля­тора. Кроме того, измеряют зазоры в под­шипниках коленчатого вала дизеля. Разни­ца в зазорах до и после реостатных испыта­ний не должна превышать 0,03 мм. Закончив реостатные испытания, уст­раняют все дефекты, выявленные в про­цессе их выполнения, тепловозов комп­лектуют инструментом, средствами пожа­ротушения, сигнальными принадлежностя­ми и другим инвентарем и отправляют на путевые испытания (обкатку). Во время путевых испытаний прове­ряют правильность взаимодействия от­дельных элементов оборудования при дви­жении в обоих направлениях при одиноч­ной и сочлененной работе секций и при управлении с обоих постов; параметры срабатывания реле переходов (значение тока при различных скоростях движения); распределение тока по отдельным электро­двигателям и их группам; работу электри­ческой схемы на аварийном режиме; рабо­ту системы экстренного торможения. После окончания путевых испытаний сразу же проверяют нагрев моторно-осевых подшипников, подшипников букс, измеряют сопротивление изоляции элект­рических цепей, осматривают электричес­кие машины через открытые люки, моторно-осевые подшипники тяговых электродвигателей и другие сборочные единицы.

 

Сборка и регулировка

При заводском ремонте крышки цилиндра дизеля K6S310DR в объем работ входят проверки:

 

 

Рис. 3 Калибр для проверки сооности седла и отверстия для направляющей втулки клапана:

1 — конус для проверки седла; 2— стержень для проверки отверстия направляющей втулки

 

 

гидравлическим испытанием огневой поверхности, газовых ка­налов и водяной полости, соосности седел клапанов и отверстий направляющих втулок, соосности

 

отверстий во втулке для форсун­ки и для распылителя в крышке цилиндра, расположения отверстий в крышке под направляющие втулки всех четырех клапанов,

уплот­няющего бурта крышки, высоты цилиндровой крышки, ширины притирочного конуса в гнездах клапанов, притирки клапанов, величины углубления таре

лей клапанов в крышке, величины выхода стержней клапанов над крышкой, ве­личины выхода из крышки носка рас­пылителя, правильности постановки крышки

на блок дизеля. Гидравлическое испытание огневой (нижней) поверхности производят давлением 75 ати, газовых каналов — 8 ати и водяной полости — 10 атм в течение 3 мин. Проверка направляющих втулок клапанов. После постановки направ­ляющих втулок производят проверку соосности их отверстий и седел кла­панов. На рисункепоказан калибр, применяющийся при этой проверке^-

Стержень вставляют в отверстие направляющей втулки кла­пана, а конус 1 калибра устанавливают в гнездо клапана. Если калибр садится всем конусом и легко проворачивается вокруг оси, то несоосность гнезда и отверстия не выходит за допустимую величину 0,02 мм. Соосность отверстий во втулке для форсунки и для распылителя в крышке проверяют ступенчатым калибром. Несоосность указанных выше отверстий допускают не более 0,02 мм. Правильность расположения отверстий направляющих втулок всех четырех клапанов в цилиндровой крышке относительно оси отверстия для форсунки проверяют специальным калибром. Калибр состоит из плитки и закрепленных на ней пяти обра­ботанных стержней. Центральный стержень имеет диаметр 82 25,45 мм, а четыре угловых стержня выполнены диаметром 22 мм и поставлены друг от друга на расстояниях, соответствующих размещению осей клапанов в крышке. Проверку уплот­няющего бурта крышки производят по биению и краске. Провер­ку осуществляют приспособлением с индикатором. В отверстие для форсунки ставят калиброванную пробку с зазором 0,02 мм, к которой крепят рычаг с индикатором. Ножку индикатора уста­навливают на наружную поверхность бурта. Биение наружной цилиндрической поверхности бурта относительно оси централь­ного отверстия в крышке для распылителя форсунки допускают не более 0,6 мм. Проверку торца бурта крышки по краске производят на плите. Отпечаток краски должен быть непрерывным по всей окружности, а по ширине — не менее 2 мм. Проверку высоты цилиндровой крышки производят микрометри­ческой скобой. Такую проверку делают потому, что при установке степени сжатия иногда приходится крышку снизу торцовать. Неод­нократная торцовка ослабляет днище крышки и поэтому установле­на минимальная ее высота: новой — 215,7 мм, после заводского ремонта — 210,7 мм и браковочный размер — менее 209 мм. Ширина притирочного конуса в гнездах клапанов в результате износа и притирок тарелей клапанов увеличивается. При заводском ремонте крышки эта величина должна быть в пределах 5,2-6,2 мм. Качество притирки клапанов проверяют керосином, наливаемым на тарели клапанов, поставленных вместе с пружинами в крышку, перевер­нутую вверх днищем. Уровень налитого керосина не должен пони­жаться в течение 10 мин, а также не должно быть подтеков керосина по стержню клапана. Притирочный поясок на тарелях и седлах должен быть непре­рывным и шириной 2 мм. Глубину посадки тарелей клапанов отно­сительно плоскости днища крышки измеряют микрометрическим глубиномером. Глубина посадки тарелей должна быть в пределах: 2,8--3,4 мм для новой крышки; 2,8--5,2 мм после заводского ре­монта; 2,8--7,0 мм после БПР и подъемочного ремонта; более 7,2 мм браковочная. Суммарное углубление всех клапанов одной крышки допускают соответственно: 13,6; 19,0; 28,4 и 29,6 мм. Проверку величины выхода стержней клапанов над крышкой осуществляют эталонным клапаном, устанавливаемым вместо рабочего. После установки форсунки в цилиндровую крышку (до постановки послед­ней на блок) проверяют величину выхода носка распылителя фор­сунки, который должен быть в пределах 4,5-5,8 мм. Эту проверку производят шаблоном. Нормальный выход носка распы­лителя устанавливают за счет подбора толщины медных прокладок под форсунку. После постановки цилиндровой крышки на блок щупом прове­ряют зазор между нижней плоскостью крышки и верхней плоско­стью блока. Этот зазор должен быть в пределах 0,4-:-1,2 мм. Зазоры, измеренные в разных местах у одной крышки, не должны отли­чаться друг от друга более чем на 0,25 мм.

Проверки клапана дизеля K6S310DR. В объем работы входят проверки: стержней клапанов дефектоскопом (трещин и волосовин не до­пускают), биения штока и тарели клапана, которое не должно превышать 0,05 мм; овальности и конусно

Рис. 4 Проверка выхода носка распылителя форсунки из цилиндровой крышки

 

 

сти штока клапана, кото­рые допускают до 0,05 мм после заводского ремонта и до 0,10 после деповского ремонта; зазора между штоком клапана и направляющей втулкой, запрессованной в крышку. После заводского ремонта этот зазор должен быть в пределах: для выхлопного клапана 0,18-4-0,25 мм и для всасывающего 0,08 -f- 0,15 мм после заводского ремонта; после подъемочного и БПР соответственно: до 0,45 и 0,35 мм; браковочные: более 0,5 и 0,4 мм. Толщина тарели клапана от се­редины притирочного пояска до торца, которую допускают до 5,8 мм при выпуске из заводского ремонта; до 4,0 мм после подъемочного и БПР и браковочная толщина тарели клапана менее 3 мм. При ремонте пружин клапанов производят магнитный контроль. Волосовины и трещины в витках не допускают. Проверяют высоту пружин в свободном состоянии. При усадке пружин более чем на 3 мм их восстанавливают до альбомного раз­мера термообработкой. Проверяют характеристику пружин под прессом.Проверку перпендикулярности торцов пружины относительно геометрической оси ее производят на плите путем обмера. Отклоне­ние от перпендикулярности на длине всей пружины в свободном состоянии допускают не более: 0,7 мм для внутренней и 0,9 мм для наружной пружины. Если пружина не выдерживает этой проверки, то торцы ее подвергают шлифовке с таким расчетом, чтобы высота сечения конца опорного витка оставалась не менее 0,5 мм. Проверку прилегания торцов пружины к плите производят по краске или щупом.

 

Разборка и дефектовка

Демонтаж крышки цилиндра дизелей K6S310DR начинают с отсоединения трубки высокого давления, клапанной коробки, штанг и патрубков выпускного, наддувочного, водяного коллекторов. Затем отворачивают гайки крепления крышки и разбирают клапанный механизм.Крышку цилиндра отсоединяют от плиты блока и вынимают вместе со втулкой цилиндра, поршнем и шатуном (комплект).

Технология монтажа

По окончании сборки коробку опрессовывают на стенде нагретым до температуры 75 °С маслом давлением 0,03 МПа. Утечка масла не должна превышать 30 капель в 1 мин. Плотность гидротолкателей проверяют опрессовкой — собранный без пружины гидротолкатель заливают керосином и нагружают по оси грузом, силой 100 Н (10 кгс). Толкатель должен опуститься на 5 мм в течение 2-6 с.Выкрашивание цементированного слоя на сферической поверхности головки рычага не допускается — головку заменяют. Прилегание новой головки к сферической поверхности сухаря проверяют по краске, площадь прилегания должна быть более 50 % поверхности. Зазор между толкателем и направляющей втулкой (0,06...0,5 мм) обеспечивают за счет подбора втулки. Уплотняющую резину заменяют при каждом ремонте независимо от ее состояния.

Инструменты

Гаечные ключи, инструменты для притирки цилиндра, инструменты для регулировки зазоров клапанов.

Охрана труда

Слесарь, выполняющий работы, должен использовать для освещения переносные электрические светильники напряжением не выше 12 В со стеклянными колпаками и металлической сеткой, питающимися от электрической сети депо.Перед проворотом коленчатого вала дизеля с помощью валоповоротного механизма слесарь должен предварительно проверить исправность блокировочного устройства.При выполнении ремонтных работ пользоваться аккумуляторной батареей для проворота коленчатого вала дизеля запрещается.Во избежание случайного проворота коленчатого вала при ремонте дизеля рубильник аккумуляторной батареи должен быть отключен и на него должна быть навешена табличка "Не включать! Работают люди".Перед началом проворота коленчатого вала дизеля слесарь должен предупредить об этом работающих на данном тепловозе (секции тепловоза). Все работы на агрегатах, сочлененных с коленчатым валом дизеля, должны быть прекращены.При регулировке углов опережения подачи топлива по цилиндрам дизеля проворот коленчатого вала следует производить только после того, как все работы по ремонту цилиндропоршневой группы дизеля закончены.Перед снятием и постановкой цилиндровых крышек без снятия дизеля с тепловоза (вагона дизель-поезда) слесарь должен уложить на крыше тепловоза (вагона дизель-поезда) деревянные настилы, имеющие борта, исключающие сползание инструмента и деталей с настила. Отворачивание (завертывание) гаек крепления цилиндровых крышек следует производить торцевыми ключами и пневматическими гайковертами, съем и постановку цилиндровых крышек выполнять грузоподъемным краном плавно, без рывков за металлическую планку с рым-болтом, закрепленную на шпильки крепления клапанных коробок.При подъеме и постановке крышки цилиндров на блок дизеля запрещается находиться под поднятой крышкой. Направлять цилиндровую крышку по шпилькам при ее постановке на блок дизеля слесарь должен стоя на откидном настиле блока дизеля или на деревянном настиле, уложенном на крыше кузова.При выемке поршней из цилиндров и цилиндровых втулок дизеля слесарь должен пользоваться специальным приспособлением.Снятие дизеля с тепловоза (вагона дизель-поезда) и коленчатого вала с дизеля следует производить при помощи специального грузозахватного приспособления. Поднимать дизель и коленчатый вал надо плавно, без рывков. Запрещается во время подъема и перемещения дизеля и коленчатого вала находиться под ними или вблизи них.Демонтированный коленчатый вал необходимо укладывать на специальный стеллаж, а дизель - на кантователь.Демонтаж, разборку и сборку узлов дизелей слесарь должен производить с использованием технологических площадок, домкратов, стендов, кантователей, стеллажей, съемников, направляющих втулок, специальных ключей и других устройств, обеспечивающих механизацию тяжелых и трудоемких операций, предусмотренных соответствующими руководствами (правилами) по ремонту, технологическими инструкциями и технологическими картами. При выварке поршней в растворе наклоняться над ванной с раствором запрещается.Демонтаж и монтаж секций охлаждающих устройств тепловоза с кузовом вагонного типа следует производить с технологических стационарных платформ (эстакад) или передвижных площадок, оборудованных барьерами и лестницами и настилами из рифленого металла.Транспортировка демонтированных секций охлаждающих устройств в отделение для промывки или ремонта должна производиться в приспособленной для этого таре с использованием механизированных транспортных средств. Складирование секций охлаждающих устройств производить в специально отведенных местах в таре или на стеллажах.Снимать и ставить масляные и водяные насосы и другие агрегаты массой более 30 кг следует с использованием грузоподъемного механизма (крана), а при ручном снятии (установке) - вдвоем. Ремонт, разборку и сборку насосов необходимо осуществлять на специальных кантователях или механизированных позициях. Для выпрессовки шестерен и подшипников масляного насоса необходимо применять съемники.Установка и снятие топливных форсунок должна производиться только на неработающем дизеле. Для транспортировки форсунок необходимо использовать специальные тележки или приспособления. При снятии форсунок необходимо применять специальные съемники.При разборке топливных насосов высокого давления слесарь должен применять приспособления для сжатия пружины плунжера. При этом корпус насоса должен быть надежно закреплен на стенде.Промывка осветительным керосином, бензином, обдувка сжатым воздухом и испытания топливной аппаратуры на стенде должны производиться с включенной местной вытяжной вентиляцией.Запрещается непосредственный контакт с рабочей поверхностью и рабочей жидкостью ультразвуковой моечной машины (далее - машины) во время ее работы. Загрузку подлежащих очистке деталей и их выгрузку следует производить при выключенной машине. При этом для защиты рук от неблагоприятного воздействия контактного ультразвука необходимо пользоваться перчатками (наружные резиновые и внутренние хлопчатобумажные).Демонтаж и монтаж регулятора частоты вращения коленчатого вала дизеля производить с использованием специального грузозахватного приспособления для его строповки и грузоподъемного крана.Перед разборкой регулятора частоты вращения коленчатого вала дизеля на его корпус необходимо надеть специальное приспособление. Пружину из регулятора следует вынимать осторожно, придерживая его корпус рукой.Роторы воздуходувки дизеля следует проворачивать при помощи ключей, применяемых для затяжки гаек на конце ротора.