Схема технологічного процесу ремонту агрегатним методом.

Організація робіт при агрегатному ремонті наступна|слідуюча|. Технологічний процес роздільний на дві самостійні фази: ремонт складальних одиниць і їх демонтаж-монтаж. Агрегати і вузли ремонтують ремонтні підприємства — заводи і центральні ремонтні майстерні. Демонтаж-монтаж і супутні роботи по випробуванню і забарвленню|фарбуванню| машин можна проводити як на ремонтному заводі, так і на місці експлуатації машин залежно від того, де проводять|виробляють| монтаж агрегатів. У обох випадках машину збирають з|із| вузлів оборотного фонду|фундації|.

Організація ремонту агрегатним методом виконується по наступних|таких| двох схемах

Мал. 1 Схеми організації ремонту машин агрегатним методом:

Складальні одиниці в обох випадках ремонтують на ремонтних підприємствах. При цьому вони завжди піддаються капітальному ремонту незалежно від того, для якого виду машини він буде використаний.

Застосування|вживання| агрегатного методу в АТП дає значний економічний ефект. Так, час експлуатації в рік збільшився завдяки скороченню тривалості капітального ремонт.

http://stroj-mash.ru/organizatsiya-remonta/agregatnyiy-metod.html

ЛЕКЦІЯ 44

Способи ремонту деталей.

Вибір раціонального способу ремонту деталей. Довговічність відремонтованих дорожніх машин більшою мірою залежить від того, якими способами проводиться ремонт деталей і як він організований. Застосування|вживання| найбільш ефективних способів забезпечує тривалі терміни служби деталей, знижує витрачання запасних частин|часток|, матеріалів, витрати|затрати| праці.

Ремонт деталей в спеціалізованих цехах і на заводах, добре оснащених сучасним устаткуванням|обладнанням|, пристосуваннями і інструментом, позитивно впливає на якість ремонту і собівартість.

При розробці технологічного процесу ремонту деталі спочатку намічають всілякі способи ремонту, а потім вибирають найбільш раціональний, який забезпечує максимальний термін служби деталі після|потім| ремонту і мінімальну вартість ремонту. Тому чинниками|факторами|, -влияющими| на вибір способу ремонту, є|з'являються|: конструктивно-технологічні особливості і умови роботи деталі; величини дефектів на деталях; експлуатаційні властивості самих способів, що визначають довговічність відремонтованих деталей; виробничі можливості|спроможності| і форми організації ремонтного підприємства; вартість ремонту. Конструктивно-технологічні особливості деталей визначаються: їх структурними характеристиками — геометричною формою і розмірами, матеріалом і термообробкою, поверхневою|поверховою| твердістю, точністю виготовлення і шорсткістю поверхні; характером|вдачею| сполучення|спряження| (типом посадки); умовами роботи — характером|вдачею| навантаження, видом тертя, величиною зносу за експлуатаційний період; технічними умовами на ремонт.

На підставі обліку|урахування| всіх цих чинників|факторів| приходять до остаточного вибору способу відновлення деталей.

З погляду вибору найбільш раціонального способу відновлення всі деталі можна розбити на групи.

Вали і осі, що мають посадочні місця під обойми ролико-и| шарикопідшипників, і інші деталі, граничний знос яких не перевищує 0,3 мм. Для відновлення посадочних місць застосовуються хромування і осталивание| для деталей невеликої довжини. Для деталей середньої і великої довжини застосовують вибродуговую| наплавлення.

Циліндрові деталі з|із| граничним зносом від 0,3 до 2,0 мм. В процесі відновлення таких деталей допустиме їх значне викривлення або глибока теплова дія. Ці деталі в більшості випадків відновлюють вибродуговой| наплавленням. Для деталей невеликої довжини і діаметру можна застосовувати осталивание|.

Сталеві і бронзові деталі із|із| зносом, конструктивним запасом металу самої деталі, що компенсується. До таких деталей відносяться поршневі пальці, всмоктуючі і випускні клапани, бронзові втулки. Їх можна відновити пластичною деформацією в гарячому або холодному стані|достатку| за рахунок перерозподілу конструктивного запасу металу неробочої частини|частки| деталі.

Такі деталі відновлюють ручним наплавленням зношених місць, вибродуговой| наплавленням або автоматичним наплавленням під шаром флюсу.

Чавунні корпусні деталі з|із| тріщинами і пробоїнами. До цієї групи відносяться блоки циліндрів, корпусу коробок передач, корпусу задніх мостів і ін. Основний спосіб відновлення таких деталей — холодна зварка|зварювання|. Тріщини в нена-груженных| стінках деталей усувають композиціями на базі епоксидної смоли ЕД-6.

Ножі грейдерів, скреперів, відвалів, щоки каменедробарок із|із| зносом робочої (ріжучою) поверхні. Їх відновлюють наплавленням зносостійкими сплавами.

Види технологій ремонту деталей. У практиці ремонтних підприємств застосовують подефектную| і маршрутну технологію ремонту деталей.

Подефектна технологія ремонту застосовується в невеликих ремонтних майстернях.

Суть|сутність| маршрутної технології ремонту. Практика показує, що дефекти на однойменних деталях машин, що поступають|надходять| в ремонт, повторюються в певних поєднаннях. Так, наприклад, розподільний вал двигуна може мати наступні|слідуючі| дефекти, які для зручності позначимо номерами: 1 —износ| наполегливого штифта; 2 — вигин|згин| валу; 3 — зім'яло різьблення; 4 — знос опорних шийок, що допускає обробку під ремонтні розміри; 5 — знос опорних шийок, що перевищує межу останнього ремонтного розміру; 6 — знос кулачків, що допускає шліфовку|шліфування|; 7 — знос кулачків, що не допускає шліфовку|шліфування|.

Усунення цих дефектів передбачається в певній послідовності, званій маршрутом. Деталі одного найменування з|із| певним поєднанням дефектів ремонтують по єдиному маршруту. Для деталей одного найменування за наявності декількох поєднань дефектів передбачають різні маршрути. Кожному маршруту ремонту деталей привласнюється порядковий номер. Номер маршруту призначає контролер, що працює на ділянці дефектации| і сортування. Кількість маршрутів для кожного найменування деталей має бути мінімальною (не більше п'яти). Інакше ускладнюється дефектация| і сортування деталей, оскільки|тому що| потрібна значна кількість стелажів для їх зберігання, що викликає|спричиняє| збільшення площі|майдану| складів. Крім того, збільшення числа маршрутів ускладнює організацію планування|планерування| контролю і обліку|урахування| ремонту деталей на заводі.

Технологія ремонту деталей, розроблена згідно|згідно з| певному маршруту, називається маршрутною. Таким чином, маршрутна технологія є закінченим технологічним процесом ремонту деталей, що передбачає наивыгоднейшую| послідовність усунення комплексу дефектів, що входять в даний маршрут. Наприклад, якщо для усунення дефектів, що входять до складу маршруту, потрібне виконання наплавлювальних, слюсарно-механічних і гальванічних операцій, то в маршрутній технології повинно бути передбачено спочатку виконання наплавлювальних операцій по всіх дефектах, потім слюсарно-механічних, гальванічних і, нарешті|урешті|, обробних механічних операцій. При маршрутній технології для всіх деталей, що ремонтуються по даному маршруту, послідовність операцій є|з'являється| єдиною. Тому в даному випадку унеможливлюється пропустити усунення якого-небудь дефекту або порушити необхідну послідовність виконання технологічних операцій. При маршрутній технології спрощується облік|урахування| ремонтного фонду|фундації| деталей на складі, планування|планерування| ремонту деталей, а також поліпшується|покращується| якість ремонту.

http://stroy-technics.ru/article/sposoby-i-tekhnologicheskie-protsessy-remonta