Притирочная паста для клапанов.

Приспособление для притирки клапанов можно купить в магазине инструментов или сделать самостоятельно. Для этого нам потребуется: трубка длиной 20-25 см, с отверстием внутри (диаметр отверстия должен быть на 2-3 мм больше чем диаметр стержня вашего клапана); дрель,сверло на 8.5 мм; контактная или газовая сварка(автоген); гайка и болт 8 мм.

Берем нашу трубку, берем дрель и почти около самого края (за 7-10 мм) сверлим отверстие 8.5 мм. Далее берем гайку и аккуратно,чтобы не испортить резьбу, привариваем ее над просверленным отверстием так,чтобы можно было закрутить болт и он мог достать до противоположного края трубки. Затем делаем рукоятку для нашего приспособления, загинаем ее прямым углом или же навариваем на другой конец поперечную трубку так, чтобы вам было удобно её держать и работать.

Процесс притирки клапанов

Клапаны демонтируют с помощью съемников, значительно упрощающих операции по извлечению и установке клапанов. После извлечения клапанов с участков, прилегающих к его седлу, скребками из цветных металлов удаляют нагар, действуя с большой осторожностью, чтобы не сделать рисок на рабочих фасках седла и клапана.

У клапанов и седел встречаются два вида дефектов: рабочие фаски покрыты раковинами и налетом нагара, но имеют правильную форму; рабочие фаски покрыты раковинами и нагаром, но их правильная коническая форма нарушена — на конической поверхности образовалась ступенчатая поверхность, а коническая фаска закруглилась.

В первом случае клапан достаточно притереть, а во втором — перед притиркой рабочую фаску протачивают на токарном станке или шлифуют на круглошлифовальном станке, а седло клапана обрабатывают коническими шарошками. Обработку седла начинают шарошкой с углом 45°, затем срезают верхний поясок седла шарошкой с углом 15°, после чего шарошкой с углом 75° снимают фаску в нижней части седла или шлифованием рабочей поверхности седла абразивными кругами с углами 45, 15 и 75° с помощью ручной дрели. После исправления фаски седла специальной оправкой с индикатором проверяют концентричность фаски седла относительно отверстия направляющей втулки стержня клапана. Допустимое биение не должно превышать 0,03 мм. При повышенном биении необходимо вновь исправить фаску и притереть клапаны. Притирают с помощью специальной притирочной дрели, при вращении которой клапан автоматически повертывается в ту и другую сторону и постепенно вращается по окружности. Можно притирать также ручной дрелью или коловоротом, отверткой или резиновым присосом. В заводских условиях притирают клапаны на специальных притирочных станках.

Перед началом притирки под клапан устанавливают слабую пружину. На фаску клапана и седла для грубой притирки наносят слой притирочной пасты для клапанов. Клапан вращают на 120° и в противоположную сторону при легком нажатии на головку клапана на 90...1000.

Грубую притирку продолжают до тех пор, пока не будут устранены все раковины и царапины, затем вытирают клапан и седло салфеткой или концами. После этого окончательно притирают пастой до приобретения рабочими поверхностями равномерного матового цвета. Ширина притертой поверхности должна быть 1...1.5 мм.

Для предварительного контроля качества притирки на рабочие поверхности клапана и седла в нескольких местах карандашом наносят поперечные черточки. При качественной притирке от одного поворота клапана в седле с легким нажимом все черточки должны быть стерты. Если черточки остаются, это указывает, что притирка некачественная и ее необходимо продолжить.

После окончания притирки клапана для удаления остатков пасты клапан, седло и направляющую втулку клапана промывают керосином, затем стержень клапана и направляющую втулку смазывают маслом для двигателя. При отсутствии съемников для сжатия пружин применяют различные подручные рычаги. Собранные с пружинами клапаны проверяют на герметичность, наливая керосин на головку клапана. Хорошо притертые клапаны не должны пропускать керосин в течение 1...2 мин.

Чтобы узнать, выполнена притирка или нет, нужно обратить внимание на поверхность клапана – на ней образуется дорожка серого цвета шириной около двух миллиметров. Если таковая имеется, значит, процесс завершен.