Принцип действия вихревых очистителей (центриклинеров) основан на использовании центробежной силы для отделения из волокнистой суспензии загрязнений, имеющих удельную массу большую, чем удельная масса волокна. К таким загрязнениям относятся частицы песка, угля, коры. Отечественная промышленность выпускала установки вихревых очистителей типа УВК. Для очистки беленых целлюлоз в этих установках использовались циклоны производительностью 40 л/мин, небеленой – 100 л/мин.
На эффективность отделения сора на центриклинерах оказывают влияние следующие факторы:
- концентрация поступающей массы. Оптимальной считается концентрация 0.5 %. С понижением концентрации массы эффективность очистки возрастает, так как частицы загрязнений получают большую свободу для передвижения в потоке и отделения. Однако при этом снижается производительность центриклинеров по волокну, возрастает удельный расход электроэнергии. При концентрациях массы выше 0,5 % уменьшается величина центробежной силы, эффективность очистки снижается. Как правило, очистку на центриклинерах организуют в несколько ступеней, работающих по каскадному принципу, и на всех последующих ступенях (2,3) из-за более высокой загрязненности массы рекомендуется поддерживать более низкие концентрации (0.35…0.40%).
- Давление поступающей массы. Этот фактор определяет величину центробежной силы, движущейся в центриклинере волокнистой суспензии, а следовательно, эффективность разделения частиц, имеющих разную удельную массу. С увеличением давления поступающей массы возрастает эффективность очистки, но одновременно растет удельный расход электроэнергии. Оптимальное давление поступающей массы также зависит от диаметра центриклинера и может составлять 0.28… 0.35 МПа (для трубок диаметром 350 мм). Давление в трубопроводе очищенной массы – 0.15…0.30 МПа.
- Диаметр насадки для отвода отходов. Определяет количество выводимых из центриклинеров отходов. Отношение диаметра насадки к диаметру входного патрубка колеблется в интервале 1:5 - 1:10. Обычно диаметр насадки для отвода отходов составляет 4…7 мм, и увеличивается от 1-ой к 3-ей ступеням очистки (1 ступень – 4.8…5.0 мм, II – 6 мм, III – 7 мм). Количество отбираемых отходов в этом случае составляет 11…13 %, 15…17 %, 23…25 % соответственно от массы, поступающей на каждую из ступеней очистки. Количество отходов с последней ступени очистки обычно не превышает 0,6…0.7 % от массы, поступающей на 1-ю ступень очистки.
- Диаметр центриклинера. За диаметр центриклинера принимают верхний диаметр конуса. Он определяет производительность циклона и величину центробежной силы в нем. С увеличением диаметра возрастает пропускная способность центриклинера, но уменьшается величина центробежной силы, а следовательно эффективность очистки снижается. При выборе размера центриклинера учитывают вид волокнистого полуфабриката, размер загрязнений, которые следует удалить из целлюлозы.
7.Фракционирование и обессмоливание целлюлозы. Фракционирование – это разделение массы на волокна разных размеров. Применяется для повышения однородности суспензии, ее реакционной способности, содержания α-целлюлозы, а также для снижения содержания в целлюлозе смолы путем механического удаления мелких волокон, состоящих из обрывков трахеид, смолосодержащих сердцевинных лучей и смоляных ходов. Для отделения мелкого волокна используют фракционаторы Аттис, Валвик, ОВ-02. Основной принцип работы фракционаторв – это разделение мелкого и нормальной длины волокна при подаче разбавленной суспензии целлюлозы на сетку, изготовленную в виде барабана (смолоотделители Аттисс), либо натянутую на раму (Валвик, ОВ-02). Мелкое волокно проходит через сетку, крупное – стекает по сетке. Для обеспечения фракционирования внутри аппарата поддерживается вакуум за счет барометрического удаления отходов. Мелкое волокно улавливают и используют в производстве древесных волокнистых плит. Применяют фракционирования целлюлозы с целью ее обессмоливания в производстве сульфитной целлюлозы.
