Характерные черты поточного метода организации производства

Организация производственного процесса на предприятии осуществляется различными методами:

- поточным,

- партионным,

- индивидуальным или единичным,

 

которые различаются между собой уровнем специализации рабочих мест, видами сочетания операций во времени, степенью непрерывности производственного процесса.

Наиболее эффективным методом организации производства, обеспечивающим наиболее высокий уровень непрерывности производственного процесса, является поточный, где все рабочие процессы выполняются одновременно, в одном ритме. Образуется непрерывное движение обрабатываемых изделий с одного рабочего места на другое в порядке последовательности выполнения технологических операций.

Поточный метод организации производства экономически целесообразно применять при наличии трех условий:

1) массового или крупносерийного производства, обеспечивающего высокий уровень загрузки рабочих мест поточной линии;

2) тщательной отработки конструкции и технологического процесса, т.к. их резкое изменение ведет к значительным потерям на производстве в связи с перестановкой (перепланировкой) оборудования, а также в связи с необходимостью включения в состав поточной линии новых типов оборудования в результате появления новых технологических операций;

3) четкой организации обслуживания рабочих мест, снабжения их материалами, комплектующими деталями с целью предотвращения незапланированных простоев в течение рабочей смены.

Поточный метод производства в его наиболее законченной и совершенной форме непрерывно-поточного производства имеет ряд характерных черт:

1. Закрепление отдельных операций расчлененного производственного процесса за строго определенными рабочими местами и оборудованием, полностью загружая их. Такое закрепление операций обеспечивает непрерывную повторяемость выполнения этих операций, а следовательно, четкую специализацию оборудования и рабочих мест.

2. Расположение оборудования и рабочих мест по ходу технологического процесса. Такое «цепное» их расположение полностью исключает необходимость возвратных движений деталей по цеху, что неизбежно при групповом или групповом способе расположения оборудования. Эта характерная черта дает возможность транспортировать детали между рабочими местами поштучно или небольшими транспортными (передаточными) партиями (2-5 штук) и таким образом значительно сократить пролеживание деталей у рабочих мест в ожидании накопления транспортной партии для отправки ее на последующую операцию.

3. Механизация и автоматизация передвижения предметов труда от операции к операции. Это стало возможным в результате закрепления выполнения данной операции строго за определенным рабочим местом и «цепной» расстановки оборудования в непосредственной близости друг от друга с учетом норм техники безопасности.

С учетом различных факторов (конфигурация, габариты, масса деталей и т.д.) в поточном производстве могут применяться:

- транспортные средства периодического действия (краны, электрокары);

- бесприводные средства транспортировки (рольганги, скаты);

- приводные средства непрерывного транспорта (ленточные, пластинчатые, цепные транспортеры);

- роботизированный транспорт.

4. Синхронность операций, т.е. их равенство или кратность такту. Для достижения синхронности анализируются все операции, которые при необходимости объединяются или разъединяются. Предусматривается такая организация каждого рабочего места на потоке, чтобы рабочий был в состоянии реально выполнить операцию в заданное время.

Синхронность – это установление порядка, при котором через промежуток времени, равный такту, на первую операцию поточной линии должна поступать заготовка, а с последней операции потока должен выходить готовый объект поточной обработки или сборки.

При синхронизации технологического процесса учитываются условия выполнения операций на поточной линии, т.е. характер транспортировки (непрерывное или пульсирующее движение предмета труда), размер передаточной партии, место выполнения операций, поскольку эти условия определяют состав элементов операции и оказывают влияние на структуру такта.

Процесс синхронизации операций является очень трудоемким в системе мероприятий по организации поточной линии, т.к. конечные результаты его в значительной мере определяют будущую эффективность конкретной поточной линии.

Поточная линия с полной синхронизацией всех операций обеспечивает кратчайший производственный цикл и минимальный размер незавершенного производства, создает предпосылки для работы с регламентированным тактом.

При частичной синхронизации операций поточной линии, т.е. при допустимых отклонениях продолжительности некоторых операций от такта потока. Создаются прерывно-поточные линии. На этих линиях при передаче изделия с операции на операцию могут возникать некоторые отклонения от такта. Для непрерывной работы таких поточных линий на отдельных рабочих местах создаются специальные заделы (запасы) деталей. Если продолжительность операции синхронизирована таким образом, что она равна такту потока, то для каждой такой операции достаточно одного рабочего места. Если же продолжительность операции кратна такту, то выполнение каждой такой операции будет одновременно происходить на нескольких рабочих местах (рисунок 1).

 

Рисунок 1 – Схема организации потока

В практике работы промышленных предприятий для достижения необходимой синхронизации операций производственного процесса иногда прибегают к «искусственной» синхронизации, т.е. к выравниванию продолжительности операций путем изменения технологических режимов за счет искусственного замедления режима работы оборудования или вводя синхронизированные простои, микропаузы, которые, конечно же, являются безвозвратными потерями рабочего времени.

5. Непрерывность движения обрабатываемых предметов труда. Эта способность вытекает из совместного действия предыдущих черт поточного метода.

Таким образом, поточное производство – это такой метод организации производства, при котором операции обработки или сборки изделия закреплены за определенными рабочими местами и оборудованием, расположенными в порядке выполнения операций технологического процесса в непосредственной близости друг от друга. Причем обрабатываемая деталь или собираемое изделие передается с операции на операцию сразу же после выполнения предшествующей операции при помощи транспортных устройств.