Модели данных элементов технологических процессов.

Выше была установлена номенклатура элементов технологических процессов. Теперь перейдем к установлению для каждого элемента состава параметров и переменных. Параметр для каждой системы должен быть уникальным и однозначно определять ее. В качестве параметра в данном случае выступают обозначения: изделия, предприятия-изготовителя, документа и литера документа.

Общими переменными технологических процессов выступают, в частности, показатели качества. Каждая система, в том числе и ТП, характеризуется некоторым набором показателей качества. Для технологических процессов в их набор входят следующие показатели:

· функционирования ТП, ограничивающие область его применения;

· надежности ТП, определяющие его свойства обеспечивать выпуск изделий в соответствии с заданными техническими требованиями во времени; стандартизации и унификации ТП, характеризующие степень использования стандартизованной оснастки, а также типовых и групповых техпроцессов;

· патентно-правовые, отражающие степень патентной защиты применяемых способов обработки;

· экономические, характеризующие технологическую себестоимость и производительность ТП;

· экологические, характеризующие степень вредного воздействия на окружающую среду.

Эти показатели должны использоваться при принятии решений на различных этапах проектирования технологических процессов.

Для установления набора переменных элементов технологических процессов необходимо проанализировать свойства этих элементов. Свойства содержатся в соответствующих ГОСТах.

Приведем наборы этих свойств.

План обработки (технологический процесс):

· обозначение предприятия-разработчика процесса;

· наименование изделия;

· обозначение изделия;

· конструкторско-технологический код изделия;

· обозначение документа;

· литера документа;

· код наименования, сортамент и размер материала;

· код марки материала и обозначение стандарта, ТУ;

· код материала по классификатору;

· код единицы величины;

· масса детали;

· код единицы нормы расхода материала;

· норма расхода материала;

· коэффициент использования материала;

· код заготовки;

· код профиля и размеры исходной заготовки;

· количество деталей из заготовки;

· масса заготовки;

· обозначение заказа;

· объем производственной партии;

· количество запусков в год;

· коэффициент применения типовых технологических процессов;

· норма времени на изделие.

Операция:

обозначение изделия;	код условий труда;
наименование этапа;	количество исполнителей;
номер цеха;	количество одновременно изготовляемых изделий;
номер участка;	объем производственной партии;
номер рабочего места; номер операции;	коэффициент штучного времени;
код операции по классификатору;	норма подготовительно-заключительного времени на операцию;
код обозначения документа;	норма штучного времени на операцию;
код оборудования по классификатору;	вспомогательное время на операцию;
код наименования оборудования;	основное время на операцию;
код степени механизации;	время на обслуживание рабочего места;
код профессии по классификатору;	время на личные потребности.
разряд работы;

 

Установ:

обозначение изделия;	номер установа;
номер операции;	содержание действий

 

Позиция:

обозначение изделия;	X координата точки начала цикла;
номер операции;	Y координата точки начала цикла;
номер установа;	Z координата точки начала цикла.

 

Переход:

обозначение изделия;	код режущего инструмента;
номер операции;	количество режущего инструмента;
номер установа;	код слесарно-монтажного инструмента;
номер перехода;	количество слесарно-монтажного инструмента;
код содержания перехода;	код специального инструмента;
код приспособления;	количество специального инструмента;
количество приспособлений;	код средств измерения инструмента;
код вспомогательного инструмента;	количество средств измерения инструмента.
количество вспомогательного инструмента;

 

Свойства технологических переходов для различных методов изготовления от­личаются друг от друга.

С точки зрения автоматизированного проектирования спроектировать тех­нологический процесс — это значит заполнить данными его концептуальную модель, состоящую из таблиц описанного выше содержания. Заполнение дан­ными проводится полуавтоматически в диалоге ЭВМ с человеком или автома­тически с помощью баз знаний.

Выше мы провели системный анализ номенклатуры элементов технологи­ческих процессов машиностроения и их свойств. Чтобы описать структуру сис­темы на каждом иерархическом уровне (плана и этапа обработки, операции и т.д.), необходимо проанализировать типаж межсистемных связей.

Технологический процесс в машиностроении представляет собой набор дей­ствий, упорядоченных во времени. При реализации ТП каждому из его эле­ментов отводится определенный отрезок времени T_i. Возможны три вида вре­менных связей между элементами ТП: последовательная, параллельно-после­довательная и параллельная.

Теоретически последовательный вид связи характеризуется тем, что следу­ющее действие начинается (ts) по окончании предыдущего (tf), т.е.

(1)

Параллельно-последовательный вид связи характеризуется тем, что начало следующего действия принадлежит отрезку времени предыдущего, а конец следующего действия — нет:

(2)

Таким образом, имеется перекрытие во времени двух действий, равное Тсоп. Параллельный вид связи характеризуется тем, что начало и конец следующего действия принадлежит отрезку времени предыдущего;

(3)

т.е. предыдущее действие полностью перекрывает во времени последующее.

При проектировании технологических процессов определяется расчетная длительность каждого действия, но без привязки к временной оси. Эта привязка осуществляется при реализации ТП системами АСУ.

При проектировании упорядоченность во времени на каждом иерархическом уровне определяется порядковыми номерами и указаниями о совмещении во времени (при необходимости). Каждое действие нижерасположенного уровня принадлежит временному интервалу одного из вышерасположенных.