Найбільш часто процеси масопередачі використовуються для поділу гомогенних систем.

Абсорбція - полощеніе газу рідиною. Зворотний процес - десорбція. Екстракція

Массопередача - складний процес включає перенесення речовини в межах однієї фази (массоотдачі) - перенесення через межу розділу фаз - перенесення в межах іншої фази. Межа може бути рухомою або нерухомою.

Массопередачі підрозділяється на дві групи процесів:

за участю як мінімум 3 речовин з яких рухомо тільки одне і друга група, в якій речовини складові фази не можуть розглядатися як інертні носії (перегонка).

Швидкість масообмінних процесів завжди лімітується молекулярної дифузією або сполученням конвекції і молекуляронй дифузії (іноді процеси масопередачі називають дифузійними процесами).

Для масообмінних процесів кількість стерпного речовини пропорційно поверхні розділу фаз і рушійну силу (ступінь відхилення системи від динамічної рівноваги, що виражається різницею хімічних потенціалів розподілюваного речовини).

 

№49Принцип розрахунку основних розмірів масообмінних апаратів

При проведенні технологічних розрахунків масообмінних апаратів визначають їх діаметр (якщо апарати циліндричної форми) і висоту (або довжину). Діаметр або перетин апарату відображають його продуктивність, а висота і нтенсивність протікають в апараті процесів. Часто після завершення розрахунку розмірів масообмінних апаратів виникає необхідність визначення їх гідравлічного опору. У досліджують розділах будуть приведені конкретні рівняння для розрахунку гідравлічного опору цих апаратів.

Діаметр масообмінного апарату & розраховується або по об'ємній витраті V мЗ / с і середньої лінійної швидкості \у м / с визначальною фази (наприклад, газу або пари при масообмінних з рідиною), або за сумарним об'ємній витраті Ус мЗ з і сумарною об'ємної швидкості \ус мЗ / (м2-с) обох контактуючих фаз (наприклад, рідина-рідина)

Робочу висоту масообмінного апарату принципово можна знайти за основним рівнянню масопередачі

Загальна для всіх процесів переносу схема розрахунку включає наступне:

1) визначення умов рівноваги;

2) визначення матеріальних та енергетичних витрат, необхідних для проведення процесу;

3) визначення середньої рушійної сили процесу;

4) розрахунок коефіцієнтів швидкості процесу;

5) визначення основного розміру апарату з рівняння

Процеси массопередачи діляться на дві групи. До однієї групи процесів відносяться такі (наприклад, перегонка, кристалізація), в яких мінімально дві речовини, складові дві фази, обмінюються компонентами і самі безпосередньо беруть участь у масопередачі. В іншій групі процесів в більшості випадків в массопередачі беруть участь три речовини: розподіляє речовина (або речовини), що складають першу фазу; розподіляє речовина (або речовини), що складають другу фазу; розподілюване речовина (або речовини), яке переходить з однієї фази в іншу. До цієї групи відносяться процеси: абсорбції, екстракції, адсорбції, сушки.

 

№50 Абсорбція — вибіркове поглинання речовини з газового чи рідкого середовища усім об'ємом твердого тіла чи рідини. Наприклад рідини — твердою речовиною (чорнила — промокальним папером) чи газу — рідиною (аміаку — водою). Абсорбція — вбирання газів або рідин, а також електромагнітних коливань (світла і звуку) всім об'ємом (на відміну від адсорбції) рідини чи твердого тіла, що є абсорбентом. Абсорбція — один з видів сорбції рідини. Абсорбція — основа технологічних процесів вилучення парів води, вуглеводневих компонентів, сірчаних сполук тощо з потоків природного та синтетичного газів, очищення (знешкодження) газових викидів з метою охорони довкілля. Розрізняють хімічну та фізичну абсорбцію. При хімічній абсорбції компонент, який абсорбується, зв'язується в рідкій фазі у вигляді хімічної сполуки. При фізичній абсорбції, розчинення газу не супроводжується хімічною реакцією; поглинання компонента відбувається доти, поки його парціальний тиск у газовій фазі вищий від рівноважного тиску над розчином. Абсорбція процес вибірковий і оборотний. Величина абсорбції (як наслідок дії), тобто поглинання, вбирання, всмоктування, визначаються розчинністю певного газу в рідкому розчиннику, а швидкість процесу (дії) — різницею концентрацій у газовій суміші і рідині. Якщо концентрація газу в рідині вища, ніж у газовій суміші, то він виділяється із розчину (десорбція)

Десорбція (від де... і лат. Sorbeo - поглинаю), видалення адсорбованого речовини з поверхні адсорбенту. Десорбція обратна адсорбції і відбувається при зменшенні концентрації адсорбируемого речовини в середовищі, що оточує адсорбент, а також при підвищенні температури. Десорбцію застосовують для витягання з адсорбентів поглинених ними газів, парів або розчинених речовин, а також для регенерації адсорбенту. Практично при десорбції через шар адсорбенту продувають гаряче водяна пара, повітря або інертні гази, захопливі раніше поглинене речовина, або промивають шар адсорбенту різними реагентами, які розчиняють адсорбована речовина. Адсорбент після десорбції зазвичай сушать і охолоджують. Швидкість десорбції залежить від температури, природи і швидкості потоку десорбується газу або розчинника, а також від особливостей структури адсорбенту. Десорбція - один з обов'язкових циклів при адсорбції в апаратах періодичної дії. Десорбція в адсорберах з рухомим адсорбційним шаром протікає безперервно.

 

 

№51Рівновага між фазами при абсорбції. Матеріальний і тепловий баланс процесу

Рівновага - термодинамічний стан системи, при якому швидкості прямого і зворотнього процесів рівні або такий термодинамічний стан системи, яий при постійній температурі і тиску не змінюється в часі.

У загальному вигляді зв'язок між складом цих фаз при рівновазі може бути виражена залежністю

у = f(х)

Графічне зображення цієї залежності наз. лінією рівноваги Відношення складів фаз при рівновазі наз. коефіцієнтом розподілу

т = у/х

Матеріальні баланси масообмінних процесів залежать від способу їх проведення. Розрізняють одноразове, безперервне і ступінчасте взаємодію фаз. Одноразове взаємодія характерно для періодичних процесів, як правило при малій продуктивності. При цьому фази змішуються, а після завершення процесу розділяються (наприклад, проведення періодичного процесу рідинної екстракції в апараті з мішалкою).

У масообмінних апаратах безперервної дії процес може відбуватися при безперервному контакті фаз (наприклад, в абсорбційних апаратах плівкового типу, що представляють собою, по суті, кожухотрубчатьщ теплообмінник, по внутрішнім поверхням трубок якого тече плівка рідини, а назустріч цій рідині рухається газ). При цьому концентрації розподілюваного речовини в фазах змінюються монотонно.

У масообмінних апаратах ступінчастого типу (наприклад, у вертикальних апаратах з горизонтальними перегородками-тарілками) в кожному щаблі відбувається взаємодія фаз, а по виході з щаблі-їх поділ. Проведення процесу при безперервному і ступінчастому взаємодії фаз істотно залежить від напрямку відносного руху фаз (прямоток, протитечія та ін) і гідродинамічної структури їх потоків.

 

№53Методи проведення екстракції

Одним з перспективних методів розділення і концентрування є екстракція. Давно відомо, що багато речовин розподіляються між двома несмешивающимися рідинами, причому характер поділу певною мірою залежить від розчинності речовин в індивідуальних фазах. Використання цього явища для розділення і очищення речовин стало одним з основних методів в органічній хімії. Довгий час в області неорганічної хімії екстракцією цікавилися мало. Тому екстракцію прийнято вважати відносно молодим методом. Це значною мірою виправдано, особливо якщо взяти до уваги, що найбільш потужний поштовх розвиток екстракції отримало тільки в середині нинішнього сторіччя в зв'язку з роботами в галузі ядерної технології. Роботи в області екстракції мікроелементів проводилися, звичайно, і раніше. Елементний бром екстрагували ще в 1825 році. У 60-ті роки минулого століття була запропонована екстракція роданидов металів. Цей метод застосовується до цих пір. У 20-і роки Фішер досліджував екстракцію комплексів металів з дитизоном і виявив залежність розподілу елементів від концентрації реагенту, металу і іонів водню.

Сучасні екстракційні методи досить універсальні. Важко знайти типи з'єднань, які не можна було б екстрагувати. За допомогою екстракції можна розділяти багатокомпонентні системи, причому ефективніше і швидше, ніж це досягається іншими методами. Екстракційні методи придатні для абсолютного і відносного концентрування, вилучення в екстракт мікроелементів або матриці, індивідуального і групового виділення елементів. У статті розглядається сучасний стан екстракції мікроелементів і не зачіпаються питання екстракції органічних сполук.

ЩО ТАКЕ ЕКСТРАКЦІЯ

Екстракція - це процес розподілу речовини між двома несмешивающимися розчинниками. Одним з них звичайно є вода, другим - органічний розчинник. Будучи гетерогенним процесом, екстракція підпорядковується правилу фаз Гіббса: N + Р = К + 2, де 14- число фаз,

Р - число ступенів свободи,

К - число компонентів.

При екстракції зазвичай дві фази (К = 2), одне розподілюване речовина (К = 1). Отже, при постійних температурі і тиску система моноваріантна (Р = 1). Таким чином, якщо концентрація розчиненої речовини в одній фазі постійна, то його концентрація в іншій фазі також постійна. Співвідношення між концентраціями розчиненого речовини в кожній з фаз призвело до формування закону розподілу.

Виконання екстракційного розділення і концентрування зазвичай не вимагає складного і дорогого устаткування. В лабораторії це найчастіше ділильна воронка

За допомогою воронки проводять так звану періодичну екстракцію. Зазвичай водний розчин проби і органічний розчинник ретельно перемішують струшуванням вручну або за допомогою механічного пристрою. Після поділу фаз нижню фазу зливають через кран. Сильне струшування небажано, так як воно може призвести до утворення емульсій, що утрудняє поділ двох фаз. Якщо збільшення потрібного компонента неповне, екстракцію повторюють, розділивши фази і додавши до водній фазі нову порцію органічного розчинника.

Екстракція - складний фізико-хімічний процес. Теорія екстракції знаходиться на стику різних розділів хімії: хімічної термодинаміки, теорії розчинів, хімічної кінетики, органічної хімії та координаційної хімії. Для опису екстракційних процесів необхідно також використовувати теорію масопереносу. Завдання екстракції полягає в тому, щоб повно і селективно перевести компонент з водної фази в органічну. Для цього необхідно підібрати умови утворення підходящих з'єднань (наприклад, комплексів металів), у вигляді яких компонент може знаходитися в органічній фазі

 

№54 Адсо́рбція — вибіркове поглинання речовини з газового чи рідкого середовища поверхневим шаром твердого тіла (адсорбенту) чи рідини. Компонент що поглинається, який вміщується в суцільному середовищі (газі, рідині), називають адсорбтивом, а той що вміщується в адсорбенті — адсорбатом. Наприклад, активоване вугілля адсорбує гази. Це явище треба відрізняти від абсорбції.

Розрізняють фізичну адсорбцію і хемосорбцію.

Фізична адсорбція зумовлена ван-дер-ваальсовими, або електростатичними, силами притягання частинок адсорбованої речовини до частинок адсорбенту.

При хемосорбції молекули поглинутої речовини вступають у хімічну реакцію з молекулами адсорбенту.

Оборотність процесу фізичної адсорбції створює сприятливі умови для послідовного проведення процесів адсорбції (поглинання речовини адсорбентом) та десорбції (вилучення з адсорбенту поглиненої речовини). Адсорбція широко застосовується в адсорбційній техніці, лежить в основі очистки, розділення газів та рідин тощо.

Зокрема адсорбція широко застосовується в хімічній та нафтохімічній промисловості для очищення нафтопродуктів, рекуперації летких розчинників, розділення газів та рідин, глибокої сушки газів.

Адсорбція — основа технологічних процесів тонкого очищення газових та інших потоків при невисокому початковому вмісті в них цільового компонента (див. адсорбційне очищення газу).

Адсорбція ефективна при видаленні великих концентрацій забруд­нювальних речовин (при цьому необхідна висока адсорбційна ємність чи велика маса адсорбенту). В тих випадках, коли концентрації забруднюва­чів невеликі й обробленню підлягає велика кількість по­вітря, адсорбція може виявитися ефективною для видалення летких вуглеводнів і органіч­них розчинників. Цей метод застосовується у випадках, коли необхідна га­рантована рекуперація достатньо цінних домішок, коли треба видалити пари отруйних речовин і канцероге­нів, які передбачаються.

 

Адсорбцію широко застосовують при видаленні парів розчинників при фарбуванні, органічних смол і парів розчинників в системі вен­тиляції підприємств для виробництва скловолокна і склотканин а та­кож парів ефіру, ацетону та інших розчинників у виробництві нітро­целюлози і без­димного пороху. Адсорбенти також використовують для:
- очищення вихлопних газів автомобілів;
- видалення отруйних ком­понентів (наприклад, сірководню з газових потоків), які викидають­ся в атмосферу через лабораторні витяжні шафи;
- видалення ра­діоактивних газів при експлуатації ядерних реакторів, зокрема ра­діоактивного йоду.

№55Характеристика і області застосування апаратів різних конструкцій у процесах сушіння і кристалізації

Кристалізація - це виділення твердої фази з рідкого розплаву даної речовини або з розчину. Це один з основних способів одержання твердих речовин у чистому вигляді.

У промисловості кристалізацію проводять охолодженням розчинів або розплавів або видаленням частини розчинника випаровуванням; іншими словами, можлива кристалізація без видалення розчинника і кристалізація з видаленням розчинника. У деяких випадках для проведення кристалізації необхідно знизити розчинність кристаллизуемой продукту, що досягається внесенням в розчин ззовні тієї чи іншої розчинної солі в сухому вигляді або у вигляді насиченого розчину.

Найпростішим пристроєм для проведення кристалізації є випарної апарат з конічним днищем. Кут нахилу конуса повинен бути більше, ніж кут природного укосу для даного матеріалу. Для забезпечення безперервного випарювання апарат може бути з'єднаний з двома вакуум-фільтрами: почергово в одному фільтрується випадає з розчину осад, інший в цей час розвантажується від осаду. При випаданні кристалів необхідна інтенсивна природна або примусова циркуляція розчину. При примусовій циркуляції утворюються кристали значно дрібніші, ніж при природній циркуляції. Для того щоб дрібні кристали могли осідати в досить в'язкому насиченому розчині, необхідно забезпечити найбільшу швидкість руху рідини в солеотстойніке.

Апарати, в яких з розчинів виділяються кристали під час процесу концентрування, повинні мати пристосування для видалення кристалів. Переривати процес при безперервному режимі дуже небажано, тому випарник забезпечується подвійний камерою-солеуловітелем. Для отримання великих кристалів велике значення має гранична концентрація, що досягається при випаровуванні. Не завжди раціонально випарювати розчини до насичення, тому що при охолодженні таких розчинів кристалізація протікає занадто швидко, що веде до утворення дуже дрібних кристалів, а іноді навіть до затвердіння всієї маси розчину. У кожному конкретному випадку потрібно знати ту граничну концентрацію, до якої можна випарювати розчин, що встановлюється тільки досвідченим шляхом.

Сушка, видалення рідини (найчастіше вологи - води, рідше інших рідин, наприклад летких органічних розчинників) з речовин і матеріалів тепловими способами. Здійснюється шляхом випаровування рідини і відведення пари, що утворилася при підводі до висушують матеріалу теплоти, найчастіше за допомогою так званих сушильних агентів (нагріте повітря, топкові гази і їх суміші з повітрям, інертні гази, перегрітий пар). С. піддають вологі тіла: тверді-колоїдні, зернисті, порошкоподібні, кускові, гранульовані, листові, ткані та інші (ця група висушують матеріалів найбільш поширена); пастоподібні; рідкі-суспензії, емульсії, розчини; Вибір умов сушки, (температура, тиск, швидкість руху сушильного агента і ін) залежить від фізико-хімічних властивостей висушуваного матеріалу За способом підводу тепла сушарки бувають:

конвективні (висушуваного матеріалу омивається потоком заздалегідь нагрітого сушильного агента); контактні (безпосередній контакт висушуваного матеріалу з поверхнею, що нагрівається); сублімаційні (видалення вологи в замороженому стані під вакуумом); високочастотні (видалення вологи під впливом електричного поля високої частоти); радіаційні (висушування під дією інфрачервоного випромінювання).

Для сушки, деяких матеріалів (деревини, заформованних керамічних виробів і пр.) часто застосовуються сушарки з поверненням (рециркуляцією) частини відпрацьованого повітря. Цим досягається зменшення перепадів температури і вологовмісту повітря на вході і виході з сушарки і більш рівномірна сушка. Для С. вогні і вибухонебезпечних матеріалів або при видаленні з висушуваного матеріалу коштовних продуктів (спирти, ефіри тощо) застосовуються сушарки із замкнутою циркуляцією потоку інертних газів або повітря. У залежності від призначення використовуються сушарки різних конструкцій.

Барабанні - для сушки сипучих матеріалів (азотні добрива, сірчаний колчедан, хлорид калію, а також зерно,

У сушарці з киплячим (псевдозрідженому) шаром досягається інтенсивне перемішування матеріалу, прискорений тепло і масообмін, завдяки чому сушильний агент можна використовувати при підвищених температурах. Поєднуючи простоту пристрою з високою питомою продуктивністю і легкістю автоматизації, ці сушарки знайшли широке застосування в хімічній промисловості, кольорової металургії (докладніше див Киплячий шар і киплячого шару піч).

Розпилювальні - для сушки рідких речовин підвищеної в'язкості (молоко, кров, альбумін і ін), які розпилюються в потік гарячого сушильного агента. Завдяки великій питомої поверхні розпорошеного матеріалу процес випаровування вологи відбувається інтенсивно, час сушки мало (15-30 сек). Сушарки забезпечуються апаратами для уловлювання що буря частинок висушуваного матеріалу.

Стрічкові - для сипких і волокнистих матеріалів (штучні волокна і ін полімерів); висушуваного матеріалу рухається по нескінченній стрічці (або на декількох послідовно розташованих стрічках), натягнутій між ведучим і веденим барабанами.

 

№58Класифікація хімічних реакторів.

Розглядаючи все різноманіття реакційних пристроїв, вживаних в даний час в хімічній промисловості, можна зробити висновок про те, що у всіх реакторах мають місце певні фізичні процеси (гідродинамічні, теплові та дифузійні), за допомогою яких створюються оптимальні умови для проведення власне хімічного перетворення речовини (хімічної реакції). Для здійснення цих фізичних процесів реактор має у своєму устрої конструктивні елементи, широко застосовуються в апаратах для проведення власне фізичних процесів (мішалки, контактні пристрої, теплообмінники і т.д.).

Тому всі хімічні реактори можна розглядати як апарати комплексні, що складаються з відомих конструктивних елементів, більшість з яких окремо використовується для проведення технологічних операцій, що не супроводжуються хімічним перетворенням перероблюваних речовин.

Критеріями, за якими класифікують реакційну апаратуру є періодичність або безперервність процесу, його гідродинамічний і тепловий режими, фізичні властивості взаємодіючих речовин.

За принципом організації процесу хімічна реакційна апаратура може бути розділена на три групи:

- Безперервної дії;

- Періодичної дії;

- Полунепреривного дії.

По гідродинамічному режимі розрізняють такі типи реакторів:

- Повного витіснення;

- Повного змішання;

- Проміжного типу (з проміжним гідродинамічним режимом).

По тепловому режиму роботи реактори ділять на наступні типи:

- Ізотермічний реактор;

- Адіабатичний реактор;

- Реактор з програмованим тепловим режимом.

За конструктивними особливостями - класифікація реакторів об'єднує всю реакційну апаратуру в наступні групи:

- Типу реакційної камери;

- Типу колони;

- Типу теплообмінника;

- Типу печі.

За фазовому стану:

- Гомогенні;

- Гетерогенні.

Найважливішим із чинників, що визначають пристрій реактора, можна віднести наступні: агрегатний стан вихідних речовин і продуктів реакції, а також їх хімічні властивості, температури і тиск, при яких протікає процес, тепловий ефект процесу та швидкість теплообміну; інтенсивність перемішування реагентів, безперервність або періодичність процесу; зручність монтажу і ремонту апарату, простоту його виготовлення; доступність конструкційних матеріалів і т.д.

З усіх перерахованих вище факторів агрегатний стан речовини надає найбільший вплив на принцип дії реактора, і його конструктивного оформлення. Крім того, в залежності від цього чинника визначається вибір деяких основних і допоміжних вузлів апарату, таких, як, наприклад, живильник, щоперемішує пристрій, поверхня теплообміну

 

№59Класифікація дозування і змішування. Ситовий аналіз

Класифікація може бути як самостійної, так і допоміжної операцією. Самостійну операцію називають сортуванням. Мета сортування - отримання продукту із заданим зернистим складом. Класифікація є допоміжною операцією, коли великі фракції відділяють для повернення на повторне дроблення. Класифікацію застосовують і для визначення зернистого складу матеріалу. Тоді її називають ситовим аналізом.Як можна розділити дрібні і великі частинки? Перший спосіб заснований на тому, що перегородка з отворами (осередками) певного розміру затримує великі частки, а дрібні проходять через неї. Цей процес називають грохоченням, а відповідне обладнання - гуркотом. Другий спосіб поділу твердих часток, званий гідравлічної класифікації, заснований на різній швидкості їх осадження в рідині: великі частинки осідають швидше, ніж дрібні. Рушійною силою процесу осадження є сила тяжіння або відцентрова сила.

У процесі грохочення сипкий матеріал проходить через сита - сітки з певним розміром осередків - або через решета - листи з виштам-повал отворами. Для крупнокускових матеріалів використовують колосники - решітки з певним відстанню між стержнями. В результаті грохочення отримують просівши - нижній продукт і відсів - верхній продукт, затримуваний на ситі. Наочне уявлення про грохочений можна отримати на прикладі найпростішого плоского хитного гуркоту. Матеріал рухається по коливним похилим сітам з різним розміром осередків. Розмір осередків від сита до ситу може змінюватися від меншого до більшого або навпаки. На наведеній схемі представлений другий варіант: спочатку відбувається відсів великих фракцій, а потім (послідовно) все більш дрібних.В барабанному гуркоті реалізований варіант зміни розміру осередків від меншого до більшого. Через воронку 1 матеріал надходить у порожнину обертового похилого барабана 2, в стінці якого виконані отвори. Барабан приводиться в обертання від вала 4, на якому він закріплений за допомогою спиць 3 і маточин. Просівши фракцій відбувається по довжині барабана, причому найбільша фракція зсипається через його крайку.На рис. 2 представлена схема вібраційного гуркоту. Вібрація сита відбувається з частотою, в кілька разів більшою, ніж частота коливань плоских хитних грохотів, але малою амплітудою коливань. При високій частоті коливань сит осередку майже не забиваються матеріалом на відміну від хитних грохотів.На станині 1, на стійках-пружинах 2, закріплений короб 3 гуркоту. Короб робить складні коливання (вібрації), що виникають при обертанні неврівноваженого шківа 4, на якому несиметрично закріплений вантаж-дебаланс 5. Вихідний матеріал завантажують на вібруюче сито 6. Спочатку в просівши потрапляє дрібна фракція, а в кінцевий відсів - крупна (використаний варіант «від меншого розміру осередків до більшого»).

Змішування сипучих матеріалів - це процес зворотний класифікації. Змішуванням, наприклад, отримують комплексне мінеральне добриво, складене з окремих компонентів.Змішування сухих сипучих матеріалів проводять або як попередню операцію перед основним технологічним процесом (наприклад, при отриманні бетону спочатку готують піщано-цементну суміш), або як основний процес виготовлення кінцевого продукту із заданими властивостями.

Для змішування густих і в'язких мас застосовують апарати періодичної дії з лопатевими валками складної форми.Дозування сипких матеріалів передбачає рівномірне надходження в апарат вихідних компонентів із заданим витратою. Виконання цієї умови забезпечує отримання високоякісного продукту.Бункери.

Для безперебійної подачі сипкого матеріалу потрібно його накопичення в бункері - ємності прямокутної або циліндричної форми, нижня частина якої має форму відповідно усіченої піраміди або усіченого конуса. Похилі стінки забезпечують зсипання матеріалу в випускний отвір (випускний патрубок) бункера. Кут їх нахилу повинен бути більше кута природного укосу сипкого матеріалу. При поганій сипучості (злежується) матеріалу можливо його зависання або сводообразованіе. У цьому випадку бункери обладнують пристроями для ручного розпушування та механічними пристроями вібраційної дії. Можлива також подача стиснутого повітря під злежалий шар.Випускні патрубки бункерів забезпечені плоскими або секторними затворами з ручним або електромеханічним приводом. Дані пристрої дозволяють випускати матеріал з бункера порціями або грубо регулювати його безперервну подачу.Живильники. Це пристрої, що забезпечують безперервну і рівномірну вивантаження сипкого матеріалу з бункерів. Подача матеріалу із заданим витратою називається дозуванням, а відповідні живильники - дозаторами. У дозаторах передбачена можливість регулювання витрати матеріалу.Якщо з бункера вивантажують легкосипких матеріал, то можливе застосування стрічкового живильника, аналогічного ленточному транспортеру. При нерухомій стрічці живильника на ній утворюється конус з сипкого матеріалу. У такому стані сам матеріал служить «пробкою» для випускного отвору бункера, виконуючи тим самим функції затвора.При русі стрічки висипати матеріал відводиться («пробка» відкривається), і на звільнене місце надходить матеріал з бункера. Поки стрічка рухається, цей процес відбувається безперервно. Витрата матеріалу з бункера можна регулювати величиною зазору між стрічкою і вихідним патрубком.Гвинтові живильники, за принципом дії аналогічні гвинтовим транспортерам, використовують для дозування дрібнозернистих неабразівних матеріалів і в тому випадку, якщо необхідна герметизація апарату. У тарілчастого живильника (рис. 3) обертовий горизонтальний диск (тарілка) 2 встановлений із зазором по відношенню до випускного отвору бункера 1. При вивантаженні матеріалу на нерухому тарілку утворюється конічна «пробка», а при обертанні тарілки матеріал зрізається ножем З, поглибленим в конічний шар. На звільнене місце з бункера безперервно вивантажується нова порція матеріалу Його витрата можна регулювати величиною зазору або ступенем заглиблення ножа в шар..