Лекции.Орг


Поиск:




Основы достижения качества при изготовлении деталей машины




 

1.

… детали – это степень приближения детали к её геометрически правильному прототипу.

1. качество

2. точность

3. материалоемкость

4. технологичность

5. размеры.

 

2.

… точность достигается в нормальных производственных условиях при нормальных затратах времени и минимальной себестоимости.

1. производственная

2. экономическая

3. оптимальная

4. технологическая

5. предельная

 

3.

Правильная последовательность геометрических параметров детали в порядке увеличения допусков:

1. размеры поверхностей и расстояния между ними

2. макронеровности

3. микронеровности

4. отклонения от взаимного расположения

5. отклонения от правильной геометрической формы.

 

4.

Правильная последовательность проведения измерений для оценки точности:

1. измерение точности расстояния или размера

2. измерение макронеровностей

3. измерение микронеровностей

4. измерение отклонений от правильной геометрической формы

5. измерение отклонений от взаимного расположения.

 

5.

Правильная последовательность показателей качества по убыванию степени определенности их значения:

1. исполнительный размер

2. номинальное значение

3. расчетное значение

4. измеренное значение.

 

6.

Установление показателей качества деталей машин – это задача …

1. технолога

2. конструктора

3. заказчика

4. ремонтника

5. потребителя.

 

7.

Станок, приспособление, инструмент и деталь во время обработки представляет собой систему, которую называют …

1. обрабатывающей

2. технологической

3. производственной

4. операционной

5. размерной

 

8.

Последовательность погрешностей в порядке их появления при обработке

1. погрешности измерения

2. погрешности закрепления

3. погрешности базирования

4. погрешности от упругих деформаций технологической системы

 

9.

Правильная последовательность этапов достижения требуемой точности обрабатываемой детали:

1. выполнение обработки

2. закрепление объекта

3. координирование объекта

4. установка без рабочих нагрузок в требуемое относительное положение инструмента.

 

10.

Соответствие между отклонениями и причинами их возникновения:

1. овальность 1. плохая балансировка частей станка, приспособления и обрабатываемой заготовки
2. волнистость 2. упругие деформации технологической системы
3. огранка 3. биение шпинделя станка
4. конусность 4. непараллельность направляющих от шпинделя в горизонтальной плоскости
5. седлообразность 5. отклонение от соосности центров станка в вертикальной плоскости

 

11.

Правильная последовательность этапов износа инструмента во времени:

1. катастрофический износ

2. приработка

3. нормальный износ

 

12.

Биение шпинделя станка в процессе обработки детали является причиной возникновения …

1. овальности

2. конусности

3. бочкообразности

4. огранки

5. седлообразности.

 

13.

Последовательность погрешностей в порядке их появления:

1. погрешности от температурных деформаций

2. погрешности от остаточных деформаций

3. геометрические погрешности станка

4. погрешности закрепления

5. погрешности базирования.

 

14.

Соответствие между диаметром Д=50 мм, длиной обрабатываемой поверхности ℓ(мм), подачей S(мм/об) и путем резания L(м):

ℓ = 100; S = 3,14 ℓ = 200; S = 3,14 ℓ = 150; S = 1,57 1. 10 2. 5 3. 2 4. 15 5. 0,5

 

15.

… напряжения существуют в заготовках (деталях) при отсутствии внешних нагрузок:

1. упругие

2. внутренние

3. технологические

4. сборочные

5. установочные.

 


16.

Создание … в поверхностном слое желательно для большинства деталей.

1. напряжений сжатия

2. отрицательных напряжений

3. растягивающих напряжений

4. положительных напряжений

5. нулевых напряжений.

 

17.

Факторы, вызывающие погрешность формы детали:

1. износ режущего инструмента

2. режимы резания

3. неправильное базирование

4. неверное измерение

 

18.

Статистические методы регулирования технологических процессов позволяют …

1. увеличить объем обработки деталей

2. предотвратить появление брака

3. уменьшить температурные деформации

4. исключить поднастройки станка

 

19.

Соответствие между параметрами цилиндрической детали, обрабатываемой на токарном станке в центрах, и погрешностями формы:

1. жесткость детали больше жесткости станка 1. бочкообразность 2. седлообразность
2. жесткость детали меньше жесткости станка 3. конусообразность 4. волнистость

 

20.

Уменьшение погрешности закрепления заготовки обеспечивается…

1. постоянным температурным режимом при обработке

2. постоянством режимов резания

3. уменьшением усилий зажима

4. постоянством усилий зажима.

 


21.

Соответствие между законом распределения и областью его применения.

1. закон эксцентриситета 1. доминирующий систематический фактор равномерно изменяется во времени
2. закон равной вероятности 2. размеры деталей, обработанных на настроенных станках, масса заготовок, шероховатость, погрешность измерений, механические свойства материалов
3. нормальный закон (Гаусса) 3. отклонение формы и расположения поверхностей

 

22.

Кривая рассеяния случайных погрешностей, полученная при нормативном ходе процессе, приближается к кривой, соответствующей закону распределения …

1. нормальному (Гаусса)

2. Максвелла

3. равной вероятности

4. эксцентриситета

5. модуля разности.

 

23.

Параметр, определяющий износ режущей части инструмента – это …

1. температура в зоне резания

2. схема базирования детали

3. схема зажима детали

4. материал обрабатываемой детали.

 

24.

Погрешность настройки по пробным деталям зависит …

1. от схемы базирования деталей

2. от усиления резания

3. от числа деталей в партии

4. от точности обработки.

 

25.

Статистические методы регулирования технологических процессов позволяют …

1. увеличить партию обрабатываемых деталей

2. предотвратить появление брака

3. уменьшить температурные деформации

4. исключить поднастройки станка.

 


26.

Износ режущей части инструмента зависит …

1. от жесткости системы

2. от инструментального материала

3. от геометрических неточностей станка

4. от усиления закрепления детали.

 

27.

Погрешность размера, возникающая вследствие размерного износа режущей части инструмента, проявляется …

1. при обработке индивидуальной заготовки

2. при обработке партии деталей

3. при нескольких настройках станка

4. при изменении режимов обработки.

 

28.

Погрешность формы взаимного расположения поверхностей устали в процессе обработки вызывается …

1. температурными деформациями элементов технологической системы

2. геометрическими неточностями оборудования

3. неправильными режимами резания

4. неточностью измерительного прибора.

 

29.

Погрешность базирования отсутствует…

1. при использовании заготовки с минимальными припусками

2. при малых усилиях закрепления

3. при совмещении измерительных и технологических баз

4. при обработке за один установ.

 

30.

Возможность обработки деталей без брака при нескольких настройках станка определяется зависимостью:

1. ω>Т;

2. Т>ω

3. Т≥DH

4. ТD≥ω+DH;

где DH – погрешность настройки;

Т – допуск размера;

ω – экономическая точность обработки.

 


31.

Погрешность настройки по пробным деталям зависит …

1. от погрешности измерения

2. от жесткости технологической системы

3. от усилия резания

4. от точности изготовления эталона.

 

32.

При неудовлетворительной точности процесса, неисправимый брак можно исключить …

1. регулировкой узлов станка

2. изменением схемы базирования

3. смещением настроечного размера

4. применением другой технологической оснастки.

 

33.

Точность настройки по эталону зависит от …

1. режимов резания

2. схемы базирования

3. точности регулировки инструмента

4. материала эталона.

 

34.

Неравномерность жесткости технологической системы в различных сечениях устали по длине вызывает …

1. погрешность размера

2. погрешность взаимного расположения поверхностей детали

3. погрешность формы поверхности в поперечном сечении

4. погрешность формы поверхности в продольном направлении

5. смещение поля допуска относительно номинала.

 

35.

Погрешность размера, вызываемая упругими деформациями технологической системы, в конкретном сечении зависит от …

1. температурных явлений при резании

2. режимов резания

3. колебания усилий резания

4. размера партии деталей.

 


36.

Сведения, приведенные в таблицах точности, составлены без учета …

1. погрешности приспособления

2. погрешности закрепления

3. погрешности базирования

4. погрешности станка

5. погрешности режущего инструмента.

 

37.

Жесткость технологической системы (j) определяется соотношением …

1. 2. 3. 4.

где – составляющие силы резания;

P – суммарная сила резания;

x, y, z, l – перемещения в направлении действия сил.

 

38.

Упругие деформации технологической системы – это основная причина возникновения …

1. волнистости

2. бочкообразности

3. седлообразности

4. овальности

5. огранки.

 

39.

Качество обрабатываемой поверхности зависит от …

1. тары, применяемой при транспортировке

2. охлаждения в процессе резания

3. геометрических параметров инструмента

4. жесткости технологической системы

5. режима резания.

 

40.

Правильная последовательность этапов настройки технологической системы при использовании метода пробных проходов:

1. Динамическая настройка

2. Закрепление заготовки

3. Базирование заготовки

4. Статическая настройка





Поделиться с друзьями:


Дата добавления: 2016-12-06; Мы поможем в написании ваших работ!; просмотров: 1349 | Нарушение авторских прав


Поиск на сайте:

Лучшие изречения:

Жизнь - это то, что с тобой происходит, пока ты строишь планы. © Джон Леннон
==> читать все изречения...

661 - | 515 -


© 2015-2024 lektsii.org - Контакты - Последнее добавление

Ген: 0.009 с.