Характеристика производственного процесса, его состав и принципы рациональной организации.

Производственный процесс составляет основное содержание деятельности предприятий и представляет собой совокупность взаимосвязанных процессов труда, а также естественных процессов, в результате которых исходные материалы и полуфабрикаты превращаются в готовые изделия.

В зависимости от назначения и характера изготавливаемой продукции производственного процесса подразделяют на основные, вспомогательные и обслуживающие.

Все производственные процессы должны рационально сочетаться во времени и в пространстве. Для каждого предприятия характерны свои особенности такого сочетания. Вместе с тем можно выделить общие принципы рациональной организации производственного процесса, к которым относятся: специализация, дифференциация, параллельность, пропорциональность, непрерывность, ритмичность, прямоточность, автоматичность, гибкость.

Дифференциация предполагает разделение производственного процесса на отдельные технологические процессы, операции, приемы.

Специализация предполагает ограничение разнообразия элементов производственного процесса, осуществляемых в каждом производственном подразделении, а также сокращение номенклатуры производимой в них продукции. В результате специализации за каждым производственным подразделением (цех, участок, рабочее место) закрепляется ограниченная номенклатура продукции или выполнение технологически однородных операций.

Внутризаводская специализация повышает степень однородности производства на рабочих местах, упрощает его организацию и создает условия для механизации и автоматизации труда.

Пропорциональност ь производственного процесса характеризуется относительно равной производительностью всех подразделений основного и вспомогательного производств предприятия, т.е. относительно равным выпуском продукции или объёмом выполняемых работ в единицу времени. Это позволяет подразделениям основного производства изготовлять продукцию в ассортименте и в сроки, обеспечивающие комплектный её выпуск и ритмичность производства. Соблюдение данного принципа обеспечивает бесперебойный ход производства, наиболее полное использование производственной мощности, исключает возникновение "узких" мест в производстве.

Параллельность представляет собой выпуск одновременно многих деталей и узлов, из которых состоит готовое изделие. Принцип параллельности требует широкого фронта работ по изготовлению изделия и оказывает существенное влияние на длительность технологического цикла изготовления изделий. Чем шире фронт работ (больше одновременный выпуск деталей и узлов), тем меньше длительность цикла. Машина, к примеру, состоит из 150 деталей. Если их обрабатывать последовательно, то время изготовления машины будет равно сумме времени обработки этих 150 деталей. Если же детали обрабатывать параллельно, то время производства машины будет равно времени обработки наиболее трудоёмкой детали.

Прямоточность отражает кратчайший путь прохождения изделия от его запуска до выпуска готовой продукции (на всех стадиях и операциях). Прямоточность должна соблюдаться в пределах предприятия, цеха, участка, поточной линии. Поэтому здания и сооружения предприятия (и размещённые в них основные цехи) должны располагаться в соответствии с требованиями технологического процесса с учётом кратчайшего потока материалов, полуфабрикатов и изделий без встречных и возвратных движений. При этом вспомогательные цехи и склады должны размещаться как можно ближе к обслуживаемым ими основным цехам.

Принцип непрерывности предполагает сокращение до возможного минимума перерывов в процессе производства продукции. Полностью этот принцип реализуется на предприятиях химической, пищевой, металлургической промышленности, на непрерывных поточных линиях, роторно-конвейерных линиях. Непрерывность является одним из важнейших условий сокращения сроков изготовления продукции и повышения уровня использования производственной мощности.

Для ритмичности свойственно изготовление на каждом рабочем месте, участке, в цехе, предприятии одинакового или постепенно возрастающего количества продукции через равные промежутки времени. Она обеспечивает полное использование оборудования и рабочего времени, ликвидацию простоев, уменьшение брака, исключение нарушения технологической дисциплины, равномерное расходование ресурсов, соблюдение плановых заданий по издержкам и др.

Автоматичность предполагает максимально возможную автоматизацию всех операций, частичных процессов и производственного процесса в целом.

Гибкость заключается в мобильности производства, т.е. в возможности его быстрой перестройки на выпуск новой продукции. Возможность реализации данного принципа организации производства приобретает важнейшее значение в связи с бурным развитием НТП.

Наиболее полное развитие этот принцип получил в условиях автоматизированного производства, где используются станки с ЧПУ, обрабатывающие центры, автоматические линии, робототехнические комплексы и, наконец, гибкие производственные системы.

3. Производственный цикл: понятие, расчет и пути сокращения

Производственный цикл - интервал времени с момента запуска сырья, материалов в производство до полного изготовления готовой продукции.

Расчет длительности производственного цикла используется при разработке производственной программы определении величины незавершенного производства, разработке графиков материального обеспечения производства и оперативной подготовке производства.

Длительность производственного цикла изготовления любой продукции состоит из рабочего периода и времени перерывов.

В течение рабочего периода в результате перемещения предметов труда в производственном процессе происходит изменение их формы, размера, свойств. Он включает время на проведение подготовительно-заключительных работ, технологических операций (технологический цикл), транспортировку обрабатываемых предметов труда, контроль качества и время протекания естественных процессов (сушка, брожение и др.).

Все перерывы подразделяются на две группы:

1) перерывы, связанные с установленным на предприятии режимом работы - нерабочие дни и смены, междусменные и обеденные перерывы, внутрисменные регламентированные перерывы для отдыха рабочих;

2) перерывы, обусловленные организационно-техническими причинами - ожидание освобождения рабочего места для выполнения работ, ожидание на сборке комплектующих узлов и деталей, неравенство производственных ритмов на смежных, т.е. зависимых друг от друга рабочих местах, отсутствие электроэнергии, материалов или инструментов, отсутствие транспортных средств или транспортных рабочих.

Все перерывы могут быть нормативными и сверхнормативными. Сверхнормативные перерывы образуются вследствие различных отклонений от установленной организации производственного процесса, нарушения технологии и обслуживания основного производства. Среди нормативных перерывов по организационно-техническим причинам могут быть, в частности, такие, как перерывы партионности, ожидания и комплектования. Перерывы партионности связаны с обработкой предметов труда партиями. Под партией деталей следует понимать предметы труда одного наименования и типоразмера, запускаемые в обработку в течение определенного интервала времени, при одном и том же подготовительно-заключительном времени на операцию. Детали партии обрабатываются на определённой операции не одновременно, а по одной или несколько штук. Каждая деталь ожидает своей очереди на обработку, а затем ожидает конца обработки всей партии. Совместно с продолжительностью технологических операций перерывы партионности составляют операционный цикл. Перерывы ожидания являются следствием неравенства продолжительности операций на смежных рабочих местах. Происходит пролёживание деталей в ожидании начала их обработки тогда когда длительность операции на следующем рабочем месте больше, чем на предыдущем. Перерывы комплектования возникают вследствие того, что детали или узлы, входящие в один комплект имеют различную продолжительность обработки и поступают на сборку в разное время.

Сокращение длительности производственного цикла является важнейшим направлением уменьшения незавершенного производства на предприятии, снижения потребности в оборотных средствах, ускорения их оборачиваемости, повышения рентабельности продукции и активов предприятия. К основным направлениям снижения длительности производственного цикла относят:

1) сокращение времени на технологические процессы за счёт: упрощения конструкции изделий; внедрения новых, более совершенных процессов, исключающих отдельные операции; внедрения новых видов или замены материалов, не требующих последующей механической обработки; механизации и автоматизации трудоёмких и тяжёлых процессов и т.д.

2) сокращение времени обслуживающих операций за счёт организации равномерного обслуживания транспортом всех участков, цехов в течение смены, установления твёрдого расписания транспортных операций; применение механизации и автоматизации на погрузочно-разгрузочных работах в цехах, на производственных участках; применение средств механизации и автоматизации на контрольных пунктах и т.п.

3) сокращение времени нерабочего периода за счёт: повышения уровня организации материально-технического обеспечения рабочих мест; мероприятий организационного характера обеспечивающих своевременность и качество наладок оборудования, инструмента, приспособлений, увеличения сменности работы предприятия.