Контрольной работы
Задания 26-29
В соответствии с классификацией затрат рабочего времени в состав научно обоснованной(технически обоснованной) нормы времени (Нвр) включаются пять основных элементов:
1.Подготовительно-заключительное время --Тпз
2.Основное(технологическое время) время --То
3.Вспомогательное(технологическое) время --Тв
4.Время обслуживания рабочего места -- Тоб
5.Время регламентированных перерывов
на отдых и личные надобности --Тл
Нвр= Тпз + То+Тв+Тоб+Тл
Сумма основного и вспомогательного времени составляет оперативное время (Топ):
Топ=То+Тв
Норма времени подразделяется на норму штучного времени(Тшт) и норму подготовительно-заключительного времени:
Тшт=Топ+Тоб+Тл
Задания 30-31
По данным фактического баланса рабочего времени анализируется рациональность использования рабочего времени. При этом исчисляется коэффициент использования рабочего времени за смену(Кисп), коэффициент уплотнения(Купл)
Тпз+Топ+Тоб+Тл+Тпт
Кисп= Тнабл.
где Тпз—подготовительно-заключительное время, мин.;
Топ—оперативное время, мин.;
Тоб—Время обслуживания рабочего места, мин.;
Тл—время перерывов на отдых и личные надобности, мин.;
Тпт—время перерывов, обусловленных технологией и организацией производства, мин.;
Тнабл.—продолжительность наблюдения, мин.
Коэффициент возможного уплотнения рабочего времени рассчитывается как отношение величины затрат, подлежащих сокращению, и общего времени наблюдения(Тнабл.)
Твозм.упл.
Купл= Тнабл.
где Твозм.упл—время возможного уплотнения, определяемое как сумма разности по элементам затрат рабочего времени, фактического и нормативного балансов,мин.
Задания 32-34
Длительность производственного цикла (Тц) определяется отдельно для изделия, его составляющих или партии деталей по формуле
Тц = Ттех + Тест + Тк + Ттр + Тмо + Тмс,
где Ттех, Тест, Тк, Ттр — время выполнения, соответственно, технологических, естественных, контрольных и транспортных операций, мин;
Тмо — время межоперационного пролеживания деталей, мин;
Тмс — время межсменного пролеживания деталей, мин.
Длительность технологической части производственного цикла при последовательном виде сочетания операций (Ттех посл) определяется следующим образом:
Ттех посл = Тшт × п,
где Тшт — время обработки одной детали на всех операциях, мин;
п — число деталей в партии, ед.
Длительность технологической части производственного цикла при параллельном виде сочетания операций (Ттех парал) рассчитывается по следующей формуле:
Ттех парал = Тшт + (п – 1) × Тнб,
где Тнб — время наибольшей по продолжительности операции, мин.
Длительность технологической части производственного цикла при параллельно-последовательном виде сочетания операций(Ттех парал - посл) определяется по формуле
Ттех парал - посл = Тшт + (п – 1) × (Σ Тдл — Σ Ткор),
где Тдл — продолжительность длительных (более трудоемких) операций, мин;
Ткор — продолжительность коротких (менее трудоемких) операций, мин.
Коэффициент серийности производства определяется по формуле
,
где Кс — коэффициент серийности производства;
Nд — общее число деталеопераций в цехе;
Роб — число единиц оборудования, действующего в цехе.
Расчет показателей серийности и эффективности организации производства производится с использованием следующей информации:
¨ единичное kс > 40 ед.;
мелкосерийное kс = 20–40 ед.;
¨ 
серийное среднесерийное kс = 5–20 ед.;
крупносерийное kс = 3–5 ед.;
¨ массовое kс = 1 ед.
Задания 35-38
Фактическая производительность поточной линии рассчитывается по следующей формуле:
,
где Пф — фактическая производительность поточной линии, шт.;
ПВ — программа выпуска продукции, ед.;
Т — основное и вспомогательное время обработки изделия, ч.
Такт поточной линии определяется следующим образом:
,
где r — такт поточной линии, мин;
Фд — действительный фонд времени работы поточной линии за вычетом регламентированных перерывов, мин;
N — программа выпуска изделий в натуральном выражении за этот же период времени, шт.
Темп поточной линии в единицу времени рассчитывается по формуле:
,
где r¢ — такт поточной линии, шт./мин;
r — такт поточной линии;
1 — за единицу принимается 1 ч (60 мин).
Общая длина поточной линии определяется по следующей формуле:
,
где L — общая длина поточной линии, м;
l — величина шага, м;
n — число рабочих мест на линии.
Скорость движения поточной линии определяется следующим образом:
,
где V — скорость движения поточной линии, м/мин.
Длительность цикла поточной линии определяется по формуле
,
где Тц — длительность цикла поточной линии, мин.
Задания 39-42
К основным показателям, используемым для определения производственной мощности относятся календарный, режимный (номинальный) и действительный (рабочий) фонды времени работы оборудования.
Календарный фонд времени(Фк) — произведение числа календарных дней и количества часов в сутки:
Фк = 365 · 24 = 8760 ч.
Режимный фонд времени(Фр) определяется по формуле
Фр = [ tсм (365 – Дв – Дп) – tн · Дпд ] · Ксм,
где Дсм — длительность рабочей смены, ч;
Дв — количество выходных дней в году;
Дп — количество праздничных дней в году;
tн — количество нерабочих часов в предпраздничные дни в году;
Дпд — количество предпраздничных дней в году;
Ксм — число смен работы предприятия.
Действительный фонд времени(Фд) при условии непрерывного процесса производства определяется по следующей формуле:
Фд = Фк – (Рк + Рпп),
где Рк, Рпп — время на капитальный и планово-предупредительный ремонты оборудования, ч.
Действительный фонд времени (Фд) в условиях прерывного процесса производства определяется по формуле:
Фд = Фр – (Рк + Рпп).
Производственная мощность (ПМ) технологического оборудования, физических единиц рассчитывается следующим образом:
ПМ = n · П · Фр
или
,
где n — количество установленного оборудования, ед.;
П — часовая производительность единицы оборудования в физических единицах;
Фр — режимный фонд времени единицы оборудования, ч;
tпр — прогрессивная трудоемкость одного изделия, нормо-часов.
Коэффициент пропускной способности(kпс) рассчитывается по формуле
,
где n — количество оборудования, шт.;
Фр — режимный фонд времени единицы оборудования, ч;
Тnр — трудоемкость производственной программы, нормо-часов.
Прогрессивная трудоемкость производственной программы(Тnр) определяется следующим образом:
,
где Тнорм — трудоемкость производственной программы по действующим на предприятии нормам трудоемкости с учетом подготовительно-заключительного времени на 1 января расчетного года, нормо-часов;
kn — прогрессивный процент выполнения норм выработки, %.
Прогрессивный процент выполнения норм выработки рассчитывается по формуле
kn = kср × kпр,
где kср — средневзвешенный процент выполнения норм выработки;
kпр — коэффициент приведения средних норм к прогрессивным.
Коэффициенты приведения, зависящие от средневзвешенного процента выполнения норм выработки, приведены в табл. 1.
Таблица1. Коэффициенты приведения
| kср, % | kпр |
| До 125 | 1,1 |
| 126-150 | 1,12 |
| 151-200 | 1,14 |
| Свыше 200 | 1,16 |
Коэффициент пропускной способности (Кпс) определяется по формуле
,
где n — количество оборудования, шт.;
Фр — режимный фонд времени единицы оборудования, ч;
Тnр — трудоемкость производственной программы, нормо-часов.
Коэффициент загрузки оборудования (Кзо) является обратной величиной коэффициента пропускной способности (Кпс) и рассчитывается по следующей формуле:
.
Количество излишних (недостающих) нормо-часов (± ФВ) определяется следующим образом:
± ФВ = n · Фр – Тnр · Кnс,
где Фр — режимный фонд времени единицы оборудования, ч;
Тnр — прогрессивная трудоемкость производственной программы, нормо-часов;
Кnс — коэффициент пропускной способности;
n — количество оборудования, шт.
Потребное количество оборудования на программу(n) рассчитывается по формуле
.
Задания 43-44
Определение плановой потребности в инструменте производится по каждому виду по формуле
,
где Nи — производственная программа деталей, обрабатываемых данным инструментом в плановом периоде, шт.;
Тм — машинное время обработки одной детали данными инструментами, мин;
Тс — период стойкости данного инструмента между двумя переточками, ч;
Lu — длина режущей части инструмента, подвергаемая переточкам, мм;
l — величина слоя стачиваемого за каждую переточку, мм;
du — естественная убыль инструмента, %.
Минимальный запас(Z min) рассчитывается по формуле
Z min = Nq · Тср,
где Nq — среднедневной расход инструмента, шт.;
Тср — число дней срочного изготовления или приобретения инструмента.
Максимальный запас(Z max) рассчитывается по следующей формуле:
Z max = П + Z min,
где П — величина партии заказа (изготовления) инструмента, шт.
«Точка заказа»(Z mз) — величина запаса инструмента, при которой дается задание на выпуск или приобретение очередной его партии. Данный показатель рассчитывается следующим образом:
Z mз = Nq · Тн + Z min,
где Тн — нормальный срок изготовления (приобретения) инструмента.
Определение потребности в нормализованном измерительном инструменте (Ин) производится по формуле
,
где q — количество деталей, которое будет измеряться инструментом;
Кв — коэффициент выборности контроля;
nз — количество замеров, приходящихся на единицу выпуска;
nu — количество замеров, которое до полного износа может выдержать данный вид измерительного инструмента;
du — коэффициент убыли инструмента.
Основная часть запасов инструмента и технологической оснастки находится в ЦИСе.
Задание 45
Грузооборот — суммарное количество грузов, перемещаемых на предприятии за определенный период.
Грузопоток — количество грузов, перемещаемых за определенный период времени между отдельными погрузочно-разгрузочными пунктами.
Число транспортных единиц (А) прерывного действия (автомобилей, электрокаров), необходимых для внешних и межцеховых перевозок определяется по формуле:
А = Qc / q тр.с.
где
Qc - суточный грузооборот, т
q тр.с. – суточная производительность транспортного средства, т.
Суточный грузооборот определяется по формуле:
Qc = Q * K / Ф
Q – грузооборот в плановом периоде
K – коэффициент, учитывающий неравномерность поступления грузов (1,1 -3)
Ф – число рабочих дней в плановом периоде
Суточная производительность транспортных средств:
q тр.с. = q * Kгр * T * Kи
T
где
q – грузоподъёмность транспортных средств
Kгр – коэффициент использования грузоподъёмности
T - суточный фонд времени транспорта, мин.
Kи – коэффициент использования транспортного средства во времени
t- транспортный цикл, мин.
Задания 46-47
Общая потребность предприятия в конкретном виде топлива или энергии (Э) определяется по формуле
где Нпл — норма расхода силовой и технологической энергии на единицу товарной продукции, кВт×ч; кДж/м3;
Nпл — планируемый объем производства в натуральном выражении;
Эосв — расход энергии на освещение;
Эо — расход энергии на отопление;
Эв — расход энергии на вентиляцию и кондиционирование;
Эпр — потребность энергии на прочие процессы;
Эп — потери энергии в сетях предприятия;
Эотп — отпуск энергии сторонним организациям.
Рассмотрим основные расчетные формулы на примере определения потребности предприятия в электрической энергии.
Плановая потребность предприятия в электроэнергии (общая) (Рэл общ) определяется по формуле
Рэл общ = Нрэ × Nпл + Рэл всп + Рст + Рпот,
где Нрэ — плановая норма расхода электроэнергии на единицу продукции, кВт×ч;
Nпл — плановый объем выпуска продукции в натуральном (стоимостном) выражении, шт. или р.;
Рэл всп — расход энергии на вспомогательные нужды (освещение, вентиляция, отопление и т. д.), кВт×ч;
Рст — планируемый отпуск энергии на сторону, кВт×ч;
Рпот — планируемые потери энергии в сетях, кВт×ч.
Необходимое количество двигательной (силовой) электроэнергии для производственных целей зависит от мощности установленного оборудования и определяется по следующей формуле:
,
где Wу — суммарная мощность установленного оборудования (электромоторов), кВт;
Фд — действительный (эффективный) фонд времени работы оборудования (потребителей электроэнергии) за плановый период (месяц, квартал, год), ч;
Кз — коэффициент загрузки оборудования по мощности;
Ко — коэффициент загрузки оборудования по времени;
Кс — коэффициент полезного действия питающей электрической сети (0,98);
Zд — коэффициент полезного действия установленных электромоторов (0,8).
Задания 48-49
Нормы расхода материальных ресурсов разрабатываются, как правило, на предприятиях в специализированном и укрупненном ассортименте. Ответственность за них возлагается на главных инженеров и главных технологов.
При нормировании устанавливается структура нормы — ее состав и соотношение отдельных элементов. Большинство норм расхода (Нр) включает полезный расход материалов (чистый вес изделия) (Вп), неизбежные технологические отходы (стружка, угар) (Птех), потери, обусловленные нарушением технологии производства и хранения (Пхр), и рассчитывается по формуле
Нр = Вп + Птех + Пхр.
Снабжение цехов материалами осуществляется в соответствии с установленными лимитами. Расчет данных лимитов осуществляется по формуле
Л = Р ± Рнзп + Нз – О,
где Л — лимит данной номенклатуры продукции;
Р — потребность цеха в материалах для выполнения производственной программы;
Рнзп — потребность цеха в материалах для изменения незавершенного производства (увеличение, уменьшение);
Нз — норматив цехового запаса данной продукции;
О — расчетный ожидаемый остаток данной продукции в цехе на начало периода.
Расчет выполняется в натуральных показателях. Потребность в материалах для выполнения производственного задания определяется путем умножения программы производства на нормы расхода по соответствующим изделиям.
Потребность в каждом виде материалов на основное производство (Рjосн) определяется следующим образом:
где Ni — годовой выпуск i- й продукции, шт.;
Нij — норма расхода j -го материала на i- е изделие, кг;
m — количество наименований изделий.
Общая норма производственных запасов по видам материальных ресурсов (Ндн) определяется следующим образом:
Ндн = Нтр + Нп + Нт + Нтек + Нс,
где Нтр — транспортный запас (нахождение материалов в пути);
Нт — технологический запас (время на технологическую подготовку материалов к производству);
Нп — подготовительный запас (время на приемку, разгрузку, складирование и анализ качества поступающих материалов);
Нтек — текущий запас (время пребывания материалов на складе);
Нс — страховой или гарантийный запас (резерв на случай перебоев в снабжении или увеличения выпуска продукции).
Норматив производственных запасов в натуральном выражении (Ннат) по каждому виду материальных ресурсов определяют произведением норматива в днях (Ндн) на их однодневный расход (Мдн) в натуральном выражении:
Ннат = Ндн · Мдн.
Норматив в денежном выражении (Нст), т. е. норматив собственных оборотных средств на сырье, основные материалы, покупные полуфабрикаты, определяется следующим образом:
Нст = Ндн · См = Ндн · Мдн · Ц,
где См — стоимость однодневного расхода сырья, основных материалов и полуфабрикатов;
Ц — норматив однодневного расхода сырья, основных материалов и полуфабрикатов, дней.
Задание 50
Ремонтный цикл — это промежуток времени от ввода оборудования в эксплуатацию до капитального ремонта или между двумя капитальными ремонтами.
Для металлорежущих инструментов длительность межремонтного цикла определяется по формуле:
Тмц = a bп bм bу bт
где
a - нормативное время работы станка в течении межремонтного цикла, ч.
a= 24000 ч для станков с возрастом до 10 лет;
a= 23000 ч для станков с возрастом от 10 до 20 лет
a= 20000ч для станков с возрастом свыше 20 лет
bп - коэффициент, учитывающий тип производства (для массового и крупносерийного =1,0; для серийного = 1,3; для мелкосерийного и единичного = 1,5)
bм – коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала (для стали = 1,0; чугун и бронза =0,8; высокопрочные стали = 0,7)
bу = коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования (для нормальных условий = 1,0; в запылённых и влажных помещениях = 0,7)
bт – коэффициент, отражающий характеристику массы станков (для лёгких и средних = 1,0; для тяжёлых = 1,35; для особо тяжёлых и уникальных = 1,7)
Межремонтный период — время работы единицы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами. Определяется по формуле
,
где nC и nТ — число средних и текущих ремонтов.
Межосмотровый период — время работы оборудования между двумя очередными осмотрами и плановыми ремонтами. Продолжительность этого периода рассчитывается по формуле
,
где nО — число осмотров или число раз технического обслуживания на протяжении межремонтного цикла.
Суммарная трудоёмкость слесарных работ
Тсл = to∑(noi * Ki) + tm∑(nmi * Ki) + tc∑(nci * Ki)
где
to, tm, tc – нормы времени на одну ремонтную единицу, соответственно на осмотр, малый и средний ремонт, ч.
noi nmi nci - соответственно число осмотров, малых и средних ремонтов – i-ой категории сложности;
Ki – категория сложности i-ой группы оборудования.
