Расчет режимов обработки и норм времени

В курсовом проекте необходимо определить нормы времени на три разноименные операции.

Норма времени (Т_н) определяется по формуле:

(3.12),

 

где Т_о – основное (машинное) время (время, в течение которого происходит изменение формы и размеров детали),определяется расчетом;

Т_в – вспомогательное время (учитывает время на установку, выверку и снятие детали, поворот детали, измерение и т.д.), определяется по таблицам.(8.189).

Т_доп – дополнительное время (время на обслуживание рабочего места, перерыв на отдых и т.д.) определяется в пределах (6,5-7,2%) от оперативного времени

 

где Т_п.з. – подготовительно-заключительное время (время на получение задания, ознакомление с чертежом, доставку детали, наладку инструмента и т.д.), определяется по таблицам. (8.190);

х – количество деталей в партии.

Сумма основного и вспомогательного времени составляет оперативное время (Т_оп).

Т_оп =Т_о+Т_в (мин.)

Сумма основного, вспомогательного и дополнительного времени составляет штучное время Т_шт.

Т_шт =Т_о+Т_в +Т_доп (мин.)

тогда Т_н=Т_шт + (мин).

 

2.6.1. Определение основного времени для работ, наиболее часто встречающихся при восстановлении деталей:

для токарных и сверлильных работ:

 

где L_р.х. – длина рабочего хода резца (сверла), (мм);

i – число проходов;

n – частота вращения детали (сверла), (об/мин);

S – подача инструмента за один оборот детали, (мм/об).

для фрезерных работ:

 

где L_р.х. – длина рабочего хода стола, (мм);

i – число проходов;

S – минутная подача, (мм/мин.).

для нарезания резьбы метчиком или резцом:

 

где i – число проходов;

где L_р.х. – длина рабочего хода метчика (резца), (мм);

n – частота вращения метчика (детали), (об/мин);

n_хх – частота вращения метчика (детали) при обратном ходе, (об/мин.);

S – шаг резьбы или подача (об/мин.)

 

для строгальных работ:

 

 

где L_р.х. – длина пути резца, (мм);

n – число двойных ходов стола или резца, (мм/мин.);

S – подача стола или резца, (мм/дв.ход).

 

при работе на круглошлифовальных станках:

 

где L_р.х. – длина рабочего хода, (мм);

h – припуск на диаметр, (мм);

К_з =(1,2÷1,7) – коэффициент зачистных ходов;

n_Д – частота вращения обрабатываемой детали, (об/мин.);

S_пр- продольная подача, (мм/об);

S_t – поперечная подача на двойной ход (глубина шлифования), (мм).

 

при работе на плоскошлифовальных станках:

а) шлифование периферией круга

 

где L_Д – длина обработки, (мм);

В_Д – ширина обработки, (мм);

h – припуск на сторону, (мм);

К – коэффициент износа круга (К=1,1 при черновом шлифовании, К=1,4 при чистовом шлифовании);

V_Д – скорость движения стола, (м/мин);

S_t – подача на глубину шлифования, (мм/ход);

z – количество одновременно обрабатываемых деталей.

 

при бесцентровом шлифовании на проход:

 

где К_з=(1,05÷1,20) – коэффициент зачистных ходов для предварительного и окончательного шлифования;

i – число проходов без изменения режимов резания;

l – длина шлифуемой заготовки, (мм);

В – ширина круга, (мм);

Д_в.к – диаметр ведущего круга, (мм);

n_в.к. – частота вращения ведущего круга, (мм);

η = (0,90÷0,95) – коэффициент, учитывающий проскальзывание заготовки относительно ведущего круга;

α – угол наклона ведущего круга.

 

при бесцентровом шлифовании врезанием:

 

 

где d – диаметр шлифуемой детали, (мм);

S – радиальная подача на один оборот детали, (мм);

h – припуск на сторону, (мм);

n – частота вращения детали до прекращения искрения, (об/мин.);

n_в.к. – часта вращения ведущего круга, (об/мин.)

Д_в.к. – диаметр ведущего круга, (мм);

η – (0,90÷0,95) – коэффициент, учитывающий проскальзывание детали относительно ведущего круга.

 

при хонинговании:

 

 

где z – припуск на диаметр,(мм);

b – толщина слоя металла, снимаемого за двойной ход хона, (мм), (для чугуна b=0,0004÷0,0020).

 

при газовой сварке:

 

 

где V – объем наплавленного металла, (см³);

γ – плотность наплавленного металла, (г/см³);

q – часовой расход присадочной проволоки, (г/час.).

Для наконечников горелки № 3 расход равен 500 (г/час.), № 4-750 (г/час.), № 5 – 1200 (г/час.).

при ручной дуговой сварке:

(8.174)

 

где Q – масса металла наплавляемого в шов, (г.);

Q = F· l γ · K (г)

здесь F – площадь поперечного сечения шва, (мм²);

l – длина шва (м);

γ – плотность металла электрода, (г/см³); (3.126);

К = (0,85÷0,95) – коэффициент разбрызгивания металла электрода.

α_н – коэффициент наплавки, т.е. масса металла в граммах, наплавляемого в течение часа при силе тока в 1(А). (3.127);

I – сила тока, (А); (3.127);

при автоматической наплавке под слоем флюса и вибродуговой наплавке:

 

 

где L – длина наплавляемой поверхности,(мм);

i – число проходов;

S – подача (шаг наплавки), (мм/об); (3.142);

Д – диаметр наплавляемой поверхности, (мм);

V – скорость наплавки (м/мин.); (3.142), (1,102);

n – частота вращения наплавляемой детали, (об/мин).

 

при гальванических работах:

 

 

где h – толщина слоя покрытия, (мм);

γ – плотность осажденного металла, (г/см³); (1.102), (3.242);

Д_к – катодная плотность тока, (А/дм²); (3.242);

С – электрохимический эквивалент, т.е. количество металла в граммах, выделяющегося за 1 (час) при силе тока в 1(А); (3.242);

η – выход металла на катоде в процентах; (3.242);