Данный раздел должен содержать мероприятия по охране труда и безопасному производству работ, которые необходимо соблюдать при выполнении работ:
- решения по охране здоровья и безопасности труда, принятые для данного технологического процесса, приемы безопасного производства работ;
- правила безопасной эксплуатации машин, механизмов и оборудования, их установки на месте работ;
- правила безопасной эксплуатации технологической оснастки, приспособлений, грузозахватных устройств;
- правила безопасного выполнения огневых работ;
- указания по применению индивидуальных и коллективных средств защиты при выполнении технологических процессов;
- мероприятия по ограничению опасных зон вблизи мест перемещения грузов кранами.
Раздел должен содержать ссылки на нормативные документы по безопасности труда, в том числе на основные: СНиП 12-03,СНиП 12-04,ГОСТ 12.4.011,ГОСТ 12.1.019,ГОСТ 12.1.030,ГОСТ 12.1.004,ГОСТ 12.4.026,ГОСТ 23407,ГОСТ 12.1.046,ГОСТ 12.3.033, ПОТ Р М-016, ПОТ РМ-016, ПОТ РМ 001, Правила технической эксплуатации электрических станций и сетей Российской Федерации (2003) и Правила устройства электроустановок (7-е издание).
Охрана окружающей среды
Данный раздел должен базироваться на требованиях нормативных документов и содержать:
- мероприятия по экологически безопасной эксплуатации механизмов;
- мероприятия по обеспечению сохранности зеленых насаждений (окружающая среда);
- экологические требования к производству работ, ограничивающие уровень пыли, шума и вредных выбросов;
- мероприятия по сбору, удалению или переработке отходов, возникающих в процессе работ;
- требование к оснащению рабочей площадки устройствами для мытья колес автомашин (при необходимости).
Раздел должен содержать ссылки на нормативные документы по охране окружающей среды, в том числе на основные: Федеральный закон «Об охране окружающей среды» от 10.01.2001 №7-ФЗ.
Пожарная безопасность
Раздел по пожарной безопасности должен базироваться на требованиях нормативных документов и содержать:
- решения по складированию горючих материалов;
- правила выполнения пожароопасных работ (окрасочных, с клеями, мастиками, битумами, полимерными и другими горючими материалами, огневых, газосварочных и паяльных);
- оснащение рабочих мест (рабочей зоны) средствами пожаротушения.
8. Чертежи (рисунки, эскизы)
Данный раздел включает следующее:
- схемы выполнения работ;
- схемы привязки грузоподъемных механизмов, схемы строповок грузов, конструктивные чертежи оснастки и приспособлений, креплений подъемников;
- технические характеристики используемых механизмов и т.д.
Чертежи могут быть приложены к ТК в виде приложений или приведены в ее текстовой части.
Состав ТК может изменяться в зависимости от специфики и сложности технологического процесса, сокращаться или дополняться новыми разделами. Так, при разработке и описании сложного технологического процесса раздел «Организация и технология выполнения работ» может быть разбит на два раздела - «Организация работ» и «Технология работ» или три раздела - «Подготовительные работы», «Основные работы» и «Заключительные работы».
2.2. Послеремонтные испытания холодильного оборудования.
Испытание на холостом ходу. Цель испытания — проверка взаимодействия всех узлов компрессора и устранение неполадок. В результате этого испытания агрегат должен работать длительное время без стуков и постороннего шума с нормальным нагревом подшипников и ходовых частей. После кратковременных первых толчков и пусков, предназначенных для проверки правильности сборки компрессора и действия его систем, проводят два пуска длительностью 15—20 мин и 50— 60 мин. Увеличение продолжительности подобных пусков следует допускать только после тщательной проверки состояния подшипников и других узлов, проверки затяжки резьбовых соединений и устранения всех выявленных дефектов.
Температура нагрева коренных и шатунных подшипников не должна превышать 60° С. Эту температуру можно проверить на ощупь рукой. При чрезмерном нагреве регулируют зазоры во вкладышах с помощью прокладок в стыках, при недостаточном прилегании вкладышей проводят дополнительную шабровку. Следующий пуск проводят только после полного остывания подшипников. При ненормальных стуках и шумах уменьшают величины зазоров и подтягивают ослабшие резьбовые соединения.
При выполнении каких-либо работ на компрессоре электродвигатель должен быть отключен.
Часовое испытание компрессора на холостом ходу повторяют, если после первого часового испытания производилось устранение дефектов, связанное с разборкой и дополнительной подгонкой узлов. После часового испытания и удовлетворительных результатов осмотра проводят заключительное непрерывное испытание компрессора на холостом ходу. Для крупных компрессоров некоторые заводы-нзготовители доводят длительность непрерывного испытания на холостом ходу до 16 ч с целью приработки деталей.
Во время испытания постоянно наблюдают за давлением и температурой масла в системе циркуляционной смазки и системе промывки сальников. Давление поддерживают в пределах 2—4 кгс/см2, температуру — не выше 45 °С. При температуре в помещении выше 15 °С масло направляют через холодильник масла, а при более низкой температуре — минуя его. Периодически проверяют по контрольным кранам подачу масла в цилиндры и сальники. Поддерживают уровень масла в масляном баке и резервуаре лубрикатора. Как можно чаще следует переключать и чистить секции фильтров масла, так как в начале работы они быстро засоряются из-за недостаточной очистки трубопроводов и направляющих крейцкопфов, а также из-за более интенсивного истирания трущихся поверхностей в период приработки. Обычно весь период обкатки на холостом ходу занимает от 10 ч до суток.
По окончании непрерывного испытания на холостом ходу составляют акт, а затем подготавливают компрессор к испытанию под нагрузкой. Подготовка включает продувку трубопроводов и’ аппаратов, установку на место всасывающих и нагнетательных клапанов, замену масла в системах циркуляционной смазки и промывки сальников, предпусковую ревизию и осмотр компрессора без разборки узлов.
Для холодильных компрессоров, испытываемых только на холостом ходу, заводы-изготовители рекомендуют сначала проводить испытание непрерывно в течение 6 ч с целью удаления консервационной смазки, а затем выполнять осмотр и первую смену масла. Далее следует непрерывная обкатка в течение 18 ч для горизонтальных и 6ч для угловых компрессоров, а затем вторичный осмотр и смена масла. Длительность испытания на холостом ходу (общая) составляет соответственно 24 и 12 ч, после чего перед сдачей в эксплуатацию производят выборочную ревизию.
После выемки клапанов через клапанные окна проверяют состояние рабочих поверхностей цилиндров зрительно или на ощупь. По увеличению верхнего зазора между цилиндром и поршнем устанавливают, насколько интенсивно срабатывались в первый период работы баббитовая подушка и поршневые кольца. При наличии рисок и задиров разбирают поршневую группу, зачищают зеркало цилиндра шлифовальным полотном, чистят кольца и канавки на поршне. При значительном износе колец их заменяют. Обычно это необходимо для последних ступеней компрессора.
Затем соединяют все трубопроводы и аппараты, которые разъединялись при продувке, проверяют затяжку резьбовых соединений на компрессоре и коммуникациях, очищают фильтры систем смазки.
Манометры, которыми временно пользовались при продувке, заменяют постоянными. Проверяют открытие предохранительных капанов на давление, заданное проектом и техническими условиями. Предварительно в условиях мастерской проверяют и регулируют предохранительные клапаны на заданное давление с помощью гидравлического пресса на масле. Проведение этой проверки и регулировки фиксируется актом.
Испытание под нагрузкой служит для проверки работоспособности всех узлов и систем компрессора в условиях эксплуатации. При испытании под нагрузкой после пуска компрессора на холостом ходу проводят по особому графику постепенное увеличение давления нагнетания с остановками для проверки состояния всего компрессора и устранения неполадок. После пробных кратковременных испытаний под нагрузкой проводят непрерывное испытание, ревизию и заключительное контрольное испытание. После этого компрессор сдают в эксплуатацию или для производства комплексных испытаний на рабочем газе.
Если после продувки трубопроводов и аппаратов производили смену поршневых колец и уплотнительных элементов сальников или исправление подшипников, то после такой ревизии следует до испытания под нагрузкой дополнительно опробовать компрессор на холостом ходу в течение 1—2 ч.
Испытание под нагрузкой воздушных компрессоров выполняют воздухом при рабочем давлении нагнетания. Газовые компрессоры испытывают воздухом или азотом, при этом учитывают соотношение удельных весов воздуха и рабочего газа, на котором будет работать компрессор при эксплуатации, и соответственно изменяют конечное давление при испытании, чтобы не допустить перегрузки компрессора и электродвигателя. Величина снижения конечного давления нагнетания указана в инструкции. При этом давлении нагнетания во всех предшествующих ступенях сжатия должны оставаться близкими к давлениям, при которых компрессор испытывают на рабочем газе.
Превышение конечного рабочего давления при испытании компрессора под нагрузкой не допускается, так как может произойти его повреждение. При испытании под нагрузкой на воздухе должна быть предусмотрена его очистка, чтобы не было задиров на рабочих поверхностях цилиндров. При испытании воздух обычно выбрасывают в атмосферу через трубопровод аварийной продувки. Более быстрое повышение давления в последней ступени компрессора достигается при частичном прикрытии задвижки трубопровода аварийной продувки, так как увеличивается сопротивление проходу воздуха. При этом байпасную задвижку последней ступени закрывают.
Испытания на азоте проводят с циркуляцией его по замкнутому циклу через трубопровод байпасной линии. Газовые компрессоры после монтажа обычно не испытывают под нагрузкой на рабочем газе, так как это входит в объем комплексных испытаний всей установки. При испытании на воздухе и азоте газовых компрессоров следует учитывать, что в условиях эксплуатации газ после сжатия в некоторых промежуточных ступенях должен проходить ряд технологических операций по очистке, поэтому в следующие ступени газ проходит в меньшем количестве. В связи с этим необходимо производить сброс воздуха или азота через соответствующие байпасные линии. Испытание под нагрузкой холодильных компрессоров проводят по замкнутому циклу на рабочем газе (аммиаке, фреоне и др.) после заполнения всей системы. Заполнение системы рабочим газом и испытание холодильных компрессоров под нагрузкой в обязанности монтажного персонала не входят.
К нагрузке компрессора после пуска на холостом ходу приступают, убедившись, что стуки отсутствуют и узлы работают нормально. В начале испытания под нагрузкой необходимо постепенно повышать давление. Компрессор должен работать не менее чем по 2 ч при давлениях, составляющих 25, 50, 75 и 100% от рабочего давления. Переходить к режиму с более высоким давлением следует только после устранения всех дефектов и достижения нормальной работы компрессора на предыдущем режиме. В течение всего испытания необходимо внимательно следить за показаниями приборов, состоянием и действием механизма движения.
Температура сжатого воздуха или азота после всех цилиндров не должна превышать 160 °С. При этом температура на всасывании перед первой ступенью должна быть не более 35 °С, а после холодильников — не более 40 °С. При отсутствии указаний рекомендуют поддерживать температуру воздуха после каждой ступени для общепромышленных компрессоров не выше 160 °С и для технологических компрессоров не выше 150 °С, так как возможна вспышка паров масла. Давление нагнетания, показываемое манометром после каждой ступени компрессора, должно соответствовать расчетному, указанному в паспорте. Превышение расчетного давления и неправильное его распределение по ступени вызывают перегрев цилиндра.
По сливной воронке проверяют подачу воды ко всем точкам охлаждения и температуру воды, выходящей из холодильников цилиндров, крышек и холодильников масла. Свежую воду подают в таком количестве, чтобы перепад температур до и после охлаждения не превышал 10 °С, а температура воды на выходе не поднималась выше 40—45 °С. Нормальное избыточное давление в системе охлаждения 2—4 кгс/см2. В случае прекращения подачи воды или падения ее давления в системе ниже допустимого компрессор немедленно останавливают.
Контролируют давление и температуру масла в системе циркуляционной смазки. Давление должно поддерживаться в пределах 2—4 кгс/см2, температура отработавшего масла должна быть не более 45 °С, температура масла после холодильника — не более 20—30 °С. Нагрев подшипников и других трущихся деталей не должен превышать 60 °С.
Проверяют работу сальников и других уплотнений. Наличие пропусков определяют по звуку, которым сопровождается выход сжатого воздуха или азота сквозь неплотное соединение, или по сбиванию пламени подносимой свечи. Если предусмотрена система отсоса газа из сальника, то пропуски газа определяют по измерительной диафрагме, установленной на линии, соединяющей сальники с линией всасывания первой ступени. Увеличение расхода через диафрагму указывает на пропуск газа в одном или нескольких сальниках.
Следят за появлением ненормальных стуков или шумов, а также возможных неплотностей в соединениях. Подтягивать соединения для устранения пропусков можно только после снижения давления. Под наблюдением должны находиться все межступенчатые аппараты и трубопроводы, так как при работе под нагрузкой могут возникнуть вибрации их, связанные с пульсацией потока сжатого воздуха или азота. Вибрации устраняют установкой дополнительных опор и подвесок, более жестким креплением ранее установленных опор, а в некоторых случаях изменением положения аппаратов на фундаменте с установкой их на пружинные опоры, изменением профиля отводов и т. п.
Вибрации, устраненные при одной нагрузке, могут вновь возникнуть при переходе на следующую, повышенную нагрузку. Поэтому практически в многоступенчатых компрессорах устранять вибрации приходится в течение всего испытания до выхода на заданное конечное давление нагнетания. Вся операция устранения вибраций трубопроводов занимает длительное время. Неликвидированные вибрации трубопроводов могут повлечь ослабление соединений, привести к их разрыву и, следовательно, к аварии. Вибрации могут передаваться на компрессор и нарушать работу его узлов.
Непрерывное испытание под нагрузкой следует проводить после полного устранения всех вибраций, выявленных при предварительных обкатках компрессора. Если персонал достаточно опытный, вибрация трубопроводов может быть устранена без остановки компрессора во время испытания устройством временных опор из деревянных бревен, брусьев, досок. Трубы в местах наибольших вибраций расклиниваются подобными опорами до полного гашения вибрации/ на всех режимах работы. После окончания испытаний временные опоры заменяют постоянными. Это значительно сокращает время обкатки.
3. Охрана труда и техника безопасности
1. На рабочих местах в машинно-котельных отделениях (МКО) неавтоматизированных судов должны быть вывешены инструкции по технике безопасности, а также схемы (мнемосхемы) балластной, осушительной и топливной систем с указанием -вентилей (клапанов).
2. Помещения МКО, решетки, трапы и плиты настила необходимо содержать в чистоте: пролитое масло и топливо необходимо немедленно убирать. Плиты настила должны быть обязательно закреплены, а вырезы в них— закрыты. Должны быть прочно закреплены прутки решеток, стойки и поручни. Незакрепленные детали ограждения, создающие лишь видимость защиты или опоры, могут стать причиной травмы.
3. Открывание клапанов пусковых баллонов, паровых и воздушных магистралей следует производить медленно, во избежание гидравлических ударов.
4. Перед разборкой трубопровода, вскрытием горловин и при работах с оборудованием, ранее находящимся под давлением, необходимо принять меры, исключающие возможность подачи к месту работ рабочей среды (пара, воздуха, жидкости и т. п.), для чего установить заглушки; на закрытом секущемклапане вывесить табличку с надписью, запрещающей открывать клапан, и т. д. После этого на разбираемом участке необходимо сбросить давление и удалить рабочую жидкость. После окончания ремонта, перед сборкой, необходимо убедиться, что внутри разбираемого трубопровода, механизма и т. п. нет посторонних предметов (ключей, болтов, гаек, ветоши и др.).
5. Если производят ремонт механизма, то на деталях I системы движения нельзя размещать инструменты, прокладки, болты и т. п.
6. Строго запрещается производить какие-либо работы, сопровождающиеся даже слабыми ударами (чеканку, рубку, отгибание чего-либо) на трубах и сосудах, находящихся под давлением.
7. Перед задраиванием горловин танков и отсеков их необходимо тщательно осмотреть. Задраивание производится на все штатные гайки.
8. Если осуществляют сборку или разборку топливного трубопровода (или шлангов), то применяют инструмент, не дающий искры.
9. При работе в помещениях машинно-котельного отделения обслуживающий персонал должен носить хорошо подогнанную спецодежду без свободных концов и завязок и обувь на кожаной подошве без стальных гвоздей.
10. Не разрешается носить рубашки с закатанными рукавами, галстуки, шейные повязки и т. д.
11. Доступ в машинно-котельное отделение посторонним лицам без разрешения старшего (главного) или вахтенного механика запрещается.
12. Двигатели внутреннего сгорания. При пуске главного двигателя во избежание ожогов запрещено находиться у стравливающих клапанов ресивера, а также на верхних решетках, расположенных на уровне цилиндровых крышек.
13. Сразу после остановки двигателя нельзя открывать крышки (люки) горячего картера. Это можно сделать только спустя 10—20 мин после остановки двигателя.
14. При закрытии картера необходимо убедиться, что в нем не осталось посторонних предметов, инструмента, крепежа. При обнаружении течи (или подтекания), про пусков в трубопроводах, арматуре и хранилищах (цистернах) жидкого топлива следует немедленно устранить неисправность, при этом топливный форсуночный трубопровод во избежание травмы запрещается ощупывать рукой, отыскивая место разрыва (или надрыва). По этой же причине не допускается устранять дефекты в форсунках или производить их замену во время работы двигателя.
15. После остановки двигателя, прежде чем приступить к осмотру и ремонту внутри картера, необходимо, согласно инструкции, принять все меры, предотвращающие возможный запуск двигателя.
16. При продувании индикаторных кранов во всех случаях надо находиться в стороне от выходящей из цилиндра струи газа.
17. Производить работы по опрессовке форсунок главных (и вспомогательных) двигателей нужно только на специальных, особо оборудованных стендах, при этом запрещается снимать защитные колпаки или экраны.
18. Браться руками за спицы маховика валоповоротного устройства главного двигателя при ручном проворачивании маховика запрещается.
19. Паровые котлы. Перед разводкой пара в котле необходимо убедиться в исправности действия предохранительных клапанов и ручных приводов к ним. Если неисправен хотя бы один клапан, огонь в топках (топке) должен быть немедленно погашен.
20. При наблюдении за процессом горения в топке следует надевать синие очки.
21. Для розжига котлов, работающих на твердом топливе, запрещается применять керосин и другие горючие жидкости.
22. Котельные машинисты при обслуживании котлов, работающих на твердом топливе, должны обязательно зашнуровывать рабочие ботинки, а брюки носить навыпуск.
23. Паровые и газовые турбины. При пуске, работе, остановке турбины, а также при обслуживании и ремонте ее необходимо строго руководствоваться инструкцией завода-изготовителя. Подготавливая турбину к пуску, следует убедиться, что все клапаны и краны находятся в надлежащем положении, валоповоротное устройство разобщено, надежно закреплены все части турбины и снято устройство для ручного проворачивания ротора турбины. Перед каждым пуском турбины необходимо проверить действие предельного регулятора. Открывать маневровый клапан следует постепенно, следя за тем, чтобы давление пара за маневровым клапаном при «страгивании» турбины было не выше, чем оговорено инструкцией.Необходимо постоянно держать под контролем регуляторы безопасности, предохранительные и сигнальные клапаны.
24. Если необходимо вскрыть турбину или ее арматуру, то надо прежде всего убедиться, что снято давление и отсутствует горячий конденсат.
25. При вскрытии редуктора турбины нельзя пользоваться обычными светильниками (переносками). Светильники должны быть во взрывобезопасном исполнении.
26. При обслуживании газотурбинных установок (ГТУ) с камерами сгорания необходимо помнить, что запрещается:
· производить запуск, не убедившись в том, что в камере сгорания и ГТУ отсутствует топливо;
· при работе ГТУ подходить ближе чем на 1,5 м к воздухоприемному патрубку, а также входить в камеры приема воздуха;
· производить разборку ГТУ до того, пока не будет отключена топливная система.
27. Особенно внимательно следует наблюдать за целостью фланцевых соединений корпусов газовой турбины и компрессора.
28. Вспомогательные механизмы. Обслуживание каждого вспомогательного механизма или устройства должно производиться в строгом соответствии с инструкцией по обслуживанию и эксплуатации. Вместе с тем необходимо выполнять общие правила техники безопасности при работе с любым механизмом или устройством.
29. Подтяжка фланцевых соединений у вентилей и на трубопроводах, находящихся под давлением, запрещается.
30. При остановке любого механизма для ремонта или осмотра необходимо принять меры, исключающие произвольное проворачивание его. Так, разбирать насосы (всех видов) можно только после отключения их от рабочей среды и питания. Перед пуском насоса нужно убедиться, что приемные и отливные клапаны открыты.
31. Перед пуском сепаратора первоначально следует открыть нагнетательный, а затем приемный клапаны. После выключения сепаратора, до полной остановки барабана, ослаблять какие-либо винтовые соединения, крепеж не допускается. При разборке сепаратора детали укладывать только на мягкие или на деревянные подставки; чистить детали следует латунными скребками и щеткой.
32. Закрытие световых люков (капов) производится с разрешения вахтенного механика (если это необходимо выполнить немедленно, то с последующим докладом ему). По выходе из строя гидравлического привода открытия светового люка ремонтировать привод можно только после его отключения, во избежание произвольного открытия или закрытия люка.
33. Ремонтные работы. Места, где производят ремонтные работы, необходимо освободить от посторонних предметов и осветить надлежащим образом. Ширина проходов при этом должна быть не менее 0,7—0,8 м. Если во время ремонтных работ необходимо открыть горловины или другие отверстия в палубах и настилах, то ставят надежные ограждения. В местах постановки ограждений надо вывесить таблички с предупредительной надписью «Проход опасен». Если при ремонте снимают поручни трапов и площадок, то их следует заменить туго натянутыми леерами или закрыть проход по этим трапам и площадкам.
34. Запрещается снятые или поднятые плиты настила машинно-котельного отделения ставить на ребро без надежного закрепления.
35. По окончании ремонтных работ снятые горловины, части ограждения, поднятые плиты настила должны быть поставлены на место.
36. Рабочие места, расположенные на высоте более 1 м, должны иметь рештования с надежным ограждением. Работа на высоте с незакрепленным трапом или лестницей не допускается. При работах на высоте обязательно принять необходимые меры, исключающие падение инструмента, деталей и крепежа. Если производятся работы, связанные с очисткой деталей и конструкций корпуса от ржавчины, удалением цемента, старой краски и т. п., то следует пользоваться предохранительными очками.
37. При работе на станках рукава спецодежды должны иметь плотно прилегающие манжеты, на голову следует надевать берет. Работать в рукавицах запрещается. Токарные и фрезерные станки должны иметь защитные (предохранительные) экраны, предотвращающие попадание стружки на работающего, а если таких экранов нет, то работать следует только в защитных очках. Рабочее место необходимо тщательно очищать от стружек, опилок и т. д. Удалять стружку со станков и снимать ее с обрабатываемых деталей следует с помощью специальных крючьев и щеток.
38. При работе на сверлильных станках для закрепления деталей необходимо использовать специальные зажимные приспособления. Придерживать детали во время сверления руками категорически запрещено.
39. Если сверло или фрезу необходимо периодически смазывать (охлаждать), то для этого применяются кисточки на длинных ручках. Использовать для аналогичных целей всякого рода ветошь, тряпки, концы и т. д. недопустимо.
40. При работе на заточных станках следует использовать прозрачный защитный экран, или надевать защитные очки. Обрабатывать (обтачивать) деталь или инструмент на боковой (торцевой) поверхности абразивного круга запрещено, за исключением случаев, когда круг специально предназначен для такого вида работ. Работать на круге, имеющем дефекты (трещины, неравномерный износ, биение на валу и т. п.), запр е щено.
41. Хранение абразивных кругов должно обеспечивать ихцелость: нельзя подвергать круги ударам, а также воздействию мороза и влаги. Хранить круги рекомендуется только в вертикальном положении (поставленными на ребро).
42. При использовании в работе паяльных ламп необходимо заливать в паяльные лампы только то горючее, длякоторого они предназначены; под разжигаемую лампу подкладывают асбест.
43. Применять неисправные лампы с пропуском горючего, с засоренными форсунками и т. д., а также заправлять неостывшую лампу не допускается.
44. Тиски должны быть прочно закреплены на верстаке и иметь исправные губки, винты и гайки. Используемый ручной инструмент также должен быть в исправном состоянии: напильники — с прочно закрепленными ручками, гаечные ключи — с неизношенными губками, ручники — с прочно насаженными рукоятками, без заусениц на бойке и т. д.
45. При ремонтных работах в цистерне или танке все горловины должны быть открыты.
46. Время пребывания в цистерне или в танке не должно превышать 45мин, после чего необходим отдых на свежем воздухе в течение 15мин.
47. Если при работе в цистерне (танке) появятся признаки недомогания (головная боль, сонливость, головокружение, рвота и т. д.), необходимо немедленно подать сигнал тревоги, прекратить работу и выйти из цистерны (танка). Продолжать работу разрешается только после устранения причин, вызвавших недомогание.
48. Грузоподъемные устройства. Все работы в машинном отделении по перемещению оборудования, запасных частей, инструмента, материалов и т. п. с применением грузоподъемных устройств необходимо производить в полном соответствии с общими Правилами техники безопасности при производстве грузовых операций с применением судовых грузоподъемных средств.
49. Укладывать детали на решетки, настилы лесов и рештований можно, если они рассчитаны на дополнительную нагрузку.
Заключение
Список используемых источников
1. Фримштейн Ю. И. Машинист холодильных установок: Учебное пособие. М.: Издательство «Высшая школа» 1966 г., 88 стр.
2. Холодильные машины: Учебник для студентов вузов специальности «Техника и физика низких температур»/А. В. Бараненко, Н. Н. Бухарин, В. И. Пекарев, Л. С. Тимофеевский: Под общ. ред. Л. С. Тимофеевского.- СПб.: Политехника, 1997 г.- 992с.
Приложения
