В условиях поточного производства нормы времени и выработки должны устанавливаться не для каждого рабочего места в отдельности, а для линии в целом. Это связано с тем, что при установлении индивидуальных норм времени выработка рабочих не привязывается к такту потока и тем самым вносится дисбаланс в работу линии. При этом, как показывает опыт предприятий, загрузка рабочих колеблется в значительных пределах — от 45 до 96%. Поэтому работа по расчету норм и расстановке рабочих должна сочетаться с комплексом организационно-технических мероприятий, направленных на повышение степени технологической и организационной синхронизации линии, обеспечивающих лучшее использование рабочего времени и оборудования и максимально возможный выпуск продукции.
Для таких целей прежде всего рассчитывается такт поточной линии. Затем определяется время выполнения технологических операций на каждом станке, входящем в поточную линию. При этом указываются значения всех факторов, влияющих на время оперативной работы, рассчитываются время на техническое и организационное обслуживание, отдых и личные надобности и время занятости рабочего. Все это необходимо для дальнейшей работы по синхронизации линии.
После этого определяются оптимальная загрузка каждого рабочего и их расстановка на поточной линии с проведением необходимых мероприятий по синхронизации линии.
Мероприятия по технологической синхронизации направлены на согласование времени обработки детали на каждом станке с заданным тактом работы линии. Они обеспечиваются главным образом путем проведения технических мероприятий по увеличению выработки на лимитирующем оборудовании за счет применения более производительных режущих инструментов, увеличения количества одновременно работающих инструментов, использования многоместных приспособлений и быстродействующих зажимных устройств, повышения качества заготовок, автоматизации процесса контроля, оптимизации режимов резания и т.д.
Повышение степени организационной синхронизации обеспечивается установлением на основе расчета по нормативам такой расстановки рабочих на базе организации многостаночных рабочих мест, при которой достигается равномерная и полная их загрузка. Для проведения организационной синхронизации и расстановки рабочих на поточной линии составляется сводная ведомость (табл. 4.5).
На первом этапе рассчитывается оперативное время (раздел 1 карты) по каждой из выполняемых на линии операций. При этом ставится задача обеспечения технологической синхронизации операций. Режимы работы оборудования подбираются таким образом, чтобы рассчитанная величина оперативного времени максимально приближалась к времени такта работы поточной линии.
Дальнейший расчет выполняется в такой последовательности.
Определяется приведенное оперативное время изготовления детали на операции (табл. 4.5 гр. 11) по формуле:
где Топ max - максимальное оперативное время обработки деталей на одном из станков;
Кдо - количество деталей, обрабатываемых на станках за максимальное оперативное время.
Если операция выполняется на нескольких станках с одинаковым оперативным временем, формула приобретает вид:
где Топi оперативное время обработки детали на одном станке;
n - количество станков, на которых выполняется данная операция.
Количество деталей, обрабатываемых на станках, где выполняется данная операция, за максимальное оперативное время, находится по формуле:
Если операция выполняется на одном станке (n = 1 и Топ max=Топi) то количество деталей, обрабатываемых за максимальное оперативное время, равно единице.
В тех случаях, когда на рабочем месте обрабатываются детали двух и более наименований с различными программами, рассчитывается условно-приведенное оперативное время обработки основной детали:
где Ni - программа неосновной детали;
Nmax - программа выпуска основной детали (детали с наиболее длинной программой).
Таблица 4.5
