Выбор и обоснование проектных решений

Содержание

Введение

1. Характеристика сырья

2. Характеристика материалов и готового продукта

3. Технологическая часть

3. 1 Теоретические основы процесса

3. 2 Описание технологической схемы

3. 3 Технологические расчеты

3. 3. 1 Расчет материального баланса

3. 3. 2 Расчет теплового баланса

3. 3. 3 Расчет основного аппарата

 

Заключение

Список использованной литературы

 

 

Введение

В последней четверти XX столетия, после разразившегося в начале 70-х годов нефтяного кризиса изменился подход к источникам углеводородного сырья. Человечество осознало, что запасы нефти на Земле небесконечны и невосполнимы. Еще задолго до появления на Земле человека природа создала огромные количества органических веществ, законсервировала их, превратив в наиболее устойчивую форму, и спрятала в недра земли до поры до времени, до разумного использования человеком ее богатств. После энергетического шока 70-х годов взор нефтехимиков обратился в сторону природного газа как альтернативного нефти источника углеводородного сырья. Разведанные запасы природного газа превосходят аналогичные запасы нефти. Кроме того, природный газ можно отнести к возобновляемым источникам энергии и сырья. Значительные количества основных компонентов природного газа - метана и этана - образуются при бактериальном брожении биомассы растительного и животного происхождения, а также в процессах переработки органического сырья.

В настоящее время природный газ используется в основном в энергетических целях: тепловые электростанции на природном газе наиболее экологически чистые, пропанобутановая фракция применяется в качестве бытового топлива, а также как горючее для автотранспорта. В небольших количествах метан используют в металлургической промышленности как восстановитель. Однако степень химической переработки природного газа в ценные продукты остается на низком уровне, а значительная часть попутного нефтяного газа сжигается в факелах, что приводит к невосполнимой потере ценного сырья и порождает сложные экологические проблемы в регионах добычи. Столь расточительное отношение к ископаемым источникам сырья недопустимо и требует незамедлительного создания новых технологий переработки легкого углеводородного сырья.

В настоящее время конверсия метана является основным промышленным методом получения водорода и технологических газов для синтеза аммиака, спиртов и других продуктов. Известны различные способы конверсии метана.От метода конверсии зависят как технологическая, так и энергетическая схемы производства аммиака в целом. Для выбора оптимального варианта необходимо знать состав конвертированного газа, его энтальпию и эксэргию.

Расчет равновесных составов конвертированного газа на основе известных методик требует использования ЭВМ и соответствующего программного обеспечения. Для упрощения этой задачи целесообразно построить номограммы для определения содержания отдельных компонентов в конвертированном газе, а также номограммы для нахождения его энтальпии и эксэргии. В литературе приведены номограммы только для паровой конверсии метана, однако, имеется возможность построения подобных номограмм и для других способов конверсии.

Конверсия метана, являющегося основным компонентом природного газа, представляет собой наиболее экономичный способ получения азотоводородной смеси. Крупнейшие газовые месторождения имеются на Украине, Северном Кавказе, в Средней Азии, Поволжье, Сибири и других районах страны.

Природный газ бесцветен, не имеет запаха, значительно легче воздуха, горюч и взрывоопасен. При транспортировке по трубопроводам в природный газ добавляют меркаптаны, обладающие резким запахом, что позволяет легко обнаружить утечку газа, но создает дополнительные трудности при его переработке, так как меркаптаны — серосодержащие соединения, а сера является ядом для всех катализаторов производства аммиака.

Состав природного газа в зависимости от месторождения изменяется следующим образом: метан - 55-99%, этан - 1-10 (пропан + бутан) - до 10, С5-углеводороды и выше - 1-5%, остальное - азот, углекислый газ, сернистые соединения, гелий.

Высокое содержание гелия в природном газе некоторых месторождений (в частности, для Собинского месторождения Красноярского края содержание гелия достигает 0,6%) делает экономически целесообразным его выделение. Поэтому первичная переработка природного газа должна включать следующие этапы:

1. стандартные процессы осушки (для того, чтобы не образовались газогидратные пробки) и выделения кислых газов СО2 и H2S с последующей утилизацией сероводорода, например в процессе Клауса;

2. выделение азота и гелия;

3. получение чистого метана;

4. производство С2-С5-углеводородов или широкой фракции легких углеводородов (ШФЛУ).

Криогенные процессы разделения углекислого газа, азота и гелия разработаны и широко используются. Однако процессы химической переработки метана в ценные продукты в большинстве случаев находятся в исследовательской стадии или существуют в лабораторных вариантах.

 

Выбор и обоснование проектных решений

При выборе места строительства учитывается географическое положение, наличие полезных ископаемых, рельеф, климатические условия. Важным фактором является также наличие водоемов для обеспечения непрерывного подвода воды, сырья, путей сообщения для безопасной, экологичной и дешевой доставки этого сырья и других полуфабрикатов от поставщиков, а также отгрузки готовой продукции, развитой инфраструктуры, достаточная энергетическая база. Необходимо отметить также важность хорошо развитой научной базы для подготовки специалистов в данном производстве и наличия возможности выбора рабочей силы с учетом технологических особенностей и параметров данного процесса.

Для определения места строительства завода по выпуску минеральных удобрений был обследован ряд районов.

Местных ресурсов для получения аммиака Смоленщина не имеет, бурый уголь в Сафоново низок по качеству и дорог. Остается один выход - природный газ. Природный газ и электрификация могут быть поданы в любые районы области, решающим фактором при выборе места явилась возможность обеспечения завода паром и водой от действующих сооружений и наличие готовой стройбазы. Выбор был обоснован следующими причинам:

1. На реке Днепр есть действующая Дорогобужская ГРЭС - главный источник снабжения электроэнергией.

2. Обеспечение природным газом от газопровода Шебелинка -Брянск - Смоленск.

3.В Сафоново имеется мощная строительная организация «Дорогобужхимстрой», имеющая в своем распоряжении подсобные предприятия, строительные и монтажные управления.

4. В районе Дорогобуж - Сафоново имеется крупный промышленный комплекс промышленных предприятий. В 1962 введен в действие Котельного завода, в 1969 - КРЗ, завода пластмасс, приборостроение.

5. С этим районом есть связь:

Железнодорожная - Москва - Смоленск Автомагистраль Москва - Смоленск - Минск

6. В районе Дорогобужской ГРЭС есть необходимая площадка: она расположена в 3,5 км южнее Дорогобужской ГРЭС в 40га с возможностью расширения до 100 га. Площадка со спокойным рельефом, большой глубиной залегания подземных вод. С хорошими грунтами, допускающими нагрузку 2 - 2,5 кг/ см 2. Эта площадка расположена от пос. Верхнеднепровский - 2,5 км, от Дорогобужа - 4,5 км.

Таким образом, завод азотных удобрений может обеспечивать Смоленскую, Калужскую и Брянскую области азотными удобрениями.

В промышленной практике получили распространение следующие методы конверсии метана: каталитическая конверсия и высокотемпературная (некаталитическая) конверсия. По первому методу конверсию можно проводить в одну и две ступени (соответственно одноступенчатая и двухступенчатая каталитическая конверсия).

Разработка процесса прямого каталитического окисления метана в кислородсодержащие продукты началась еще в начале XX столетия. Несмотря на то, что этот процесс термодинамически возможен при атмосферном давлении и комнатной температуре, до сих пор не удалось подобрать эффективные катализаторы. Поэтому в настоящее время этот процесс проводят без катализатора при высоких давлениях, однако выходы полезных продуктов невелики. Следовательно, данный процесс не является в настоящее время перспективным для промышленной реализации. Остановимся подробнее на наиболее привлекательном методе превращения метана - окислительной конденсации метана.

Каталитическая конверсия метана может быть осуществлена либо в смеси метана с водяным паром, либо в смеси метана с водяным паром и кислородом.

В связи с тем, что реакция конверсии метана с водяным паром сильно эндотермична, для ее осуществления требуется подвод тепла. В промышленности этот процесс проводится в трубчатых печах. В трубы пожаропрочной стали загружается никелевый катализатор, снаружи трубы обогреваются топочными газами. Такой метод конверсии нашел применение в тех случаях, когда требуется получить технический водород с минимальным содержанием азота. Процесс ведется при температуре 800 — 850°С на выходе из слоя катализатора. К 1 м³ природного газа добавляют обычно 2—2,5 м³ водяного пара. Остаточное содержание, метана в конвертированном газе составляет 1 — 2%.

Преимущество этого метода заключается в том, что для обогрева труб могут быть использованы любые горючие газы, в том числе отходы производства. Недостатком этого метода являются большие капитальные затраты на сооружение установок и необходимость использования высококачественных легированных сталей.

Если требуется получить смесь водорода с азотом, например для синтеза аммиака, метан конвертируют смесью водяного пара и воздуха, обогащенного кислородом. Часть метана сжигают в реакционной зоне, в результате выделяется тепло, необходимое для протекания эндотермической реакции (3) взаимодействия метана с водяным паром. Процесс ведется в конверторах шахтного типа при температуре 800 — 900°С. Остаточное содержание метана в конвертированном газе составляет не более 0,5%. В настоящее время азотоводородную смесь получают в промышленности одноступенчатой или двухступенчатой конверсией метана.

Одноступенчатая конверсия метана. В зависимости от схемы производства аммиака конверсия природного газа проводится при действии на него водяногопара и кислорода или воздуха, обогащенного кислородом. Конверсия природного газа в присутствии водяного пара и кислорода применяется в тех случаях, когда конвертированный газ используется либо в синтезе метанола и высших спиртов, либо в производстве аммиака, в технологической схеме которого предусмотрено определение промывки газа жидким азотом.

Для получения аммиака в производствах, имеющих станцию медно-аммиачной очистки газа от окиси углерода, применяется конверсия метана с водяным паром и воздухом, обогащенным кислородом. Процесс конверсии метана осуществляется в аппаратных шахтного типа на никелевом катализаторе при температуре 850°С. Технологическая схема одноступенчатой конверсии природного газа подробно описана в последующих главах памятки. Конверсия метана может происходить не только в присутствии водяного пара и кислорода, но и двуокиси углерода по реакции (4). В этом случае конвертированный газ имеет повышенное содержание окиси углерода, что весьма целесообразно при синтезе метанола и высших спиртов. Путем изменения соотношения водяного пара и двуокиси углерода в исходной газовой смеси можно изменить соотношение водорода и окиси углерода в конвертированном газе до 3.

Двухступенчатая конверсия метана. В тех случаях, когда имеются дешевые источники тепла для обогрева реактора, азотоводородную смесь для синтеза аммиака получают методом двухступенчатой конверсии природного газа.

 

 

Наименование сырья, вспомогательных материалов, полупродуктов и энергоресурсов	Обозначение (наименование) стандарта, технических условий, регламента или методики подготовки сырья	Наименование показателей обязательных для проверки	Нормы показателей по НТД
1. Природный газ	ГОСТ 5542-87	Давление природного газа Температура природного газа Объемные доли компонентов: - метан СН4; - этан С2Н6; - пропан С3Н8;	7-17 кгс/см2 -40 35 °С   85,9 98,76 % 0,15 5,00 % 0,06 1,50 %
Вспомогательные материалы
2. Катализатор гидрирования сернистых соединений АКМ	ТУ 38-101194-95	Массовая доля активных компонентов: - оксид кобальта (СоО); - триоксид молибдена (МоО3) Диаметр гранул Насыпная плотность	не менее 4,0 % не менее 12 % 4,0-5,5 мм 0,64-0,74 г/см3
3.Цинковый поглотитель для очистки газов от сернистых соединений ГИАП-10	ТУ 113-03-2002-86	Внешний вид: Размеры гранул:   Насыпная плотность	таблетки светло-серого цвета. диаметр 5,0±1,0 мм или 6,0±1,0 мм высота 5,0±1,0 мм или 4,0±1,0 мм 1,6-1,9 кг/дм3
		Массовая доля цинка (в пересчете на оксид цинка) Сероемкость Массовая доля пыли и крошки	не менее 94,0 % не менее 24,0 % не более 6,0 %
4. Катализатор риформинга ДКР-1	ТУ 2171-94-00203815-97	Внешний вид   Насыпная плотность Размеры гранул: диаметр наружный диаметр внутренний высота Массовая доля никеля в пересчете на оксид никеля NiO	кольца светло-серого до темно-серого цвета 1,2 0,2 кг/дм3 15 2 мм 7 1 мм 12 2 мм 12 2 %
5. Катализатор паровоздушной шахтной конверсии метана ГИАП-8/17   ГИАП-14/17	ТУ 2171-90-00203815-97     ТУ 2171-91-00203815-97	Внешний вид   Насыпная плотность Размеры гранул: диаметр наружный высота диаметр внутренний Массовая доля никеля в пересчете на оксид никеля NiO   Внешний вид Насыпная плотность Размеры гранул: диаметр наружный высота Массовая доля хрома в пересчете на оксид хрома Cr2O3	пористые гранулы серого или светло-серого цвета 1 1,3 кг/дм3 17 2 мм 14 2 мм 8 ± 1 мм 8 10 %   кольца серо-зеленого цвета не более 1,3 кг/дм3 20 1 мм 20 1 мм 5 8 %
ДКР-2 (К-15)	ТУ 2171-95-00203815-97	Внешний вид     Насыпная плотность   Размеры гранул: диаметр наружный диаметр внутренний высота Массовая доля никеля в пересчете на оксид никеля NiO	пористые гранулы серого или светло- кольца светло-серого до темно-серого цвета 1,2 0,2 кг/дм3   15 2 мм 7 1 мм (8 1 мм) 12 2 мм (14 1 мм) 7 1 %
6.Среднетемпера-турный катализатор конверсии СО Д-СТК	ТУ 113-03-00203815-87-96	Внешний вид   Размеры гранул: диаметр длина Насыпная плотность Массовая доля железа в пересчете на оксид железа (Fе2О3) Массовая доля хрома в пересчете на оксид хрома (Сr2О3) Массовая доля меди в пересчете на оксид меди (СuО)	гранулы “червячки” темно-коричневого цвета 5,0 0,5 мм или 6,0 0,5 мм 8,0 5 мм 1,2 0,3 кг/дм3 74,0 4,0 % 12,0 4,0 % 6,5 3,5 %
7.Низкотемпературный катализатор конверсии СО (К-СО)	ТУ 113-03-0209515-2004-92	Внешний вид   Размеры гранул: диаметр длина Насыпная плотность Массовая доля меди в пересчете на оксид меди (СuО) Массовая доля марганца в пересчете на оксид марганца (МnО) Массовая доля цинка в пересчете на оксид цинка (ZnO)	гранулы цилиндрической формы серого и серо-зеленого цвета 5,0 2,0 мм 4-15 мм 1,2 0,2 кг/дм3 41 5 %   не более 1,5 % 28 5 %
8. Тринатрий-фосфат. Nа3PO4	ГОСТ 201-76	Внешний вид   Массовая доля фосфорного ангидрида Р2О5	чешуйки или кристаллы, способные слеживаться не менее 18,5 %
9. Гидразин-гидрат технический	ГОСТ 19503-93	Внешний вид Массовая доля гидразина (N2Н4)	бесцветная прозрачная жидкость 64,0 67,0 %
10. Азот чистый низкого давления	ГОСТ 9293-74	Объемная доля кислорода	не более 0,2 %
11. Турбинное масло Тип-22.	ГОСТ 9972-74	Вязкость кинематическая при 40 °С Кислотное число Зольность Число деэмульсации Массовая доля: - водорастворимые кислоты и щелочи; - механические примеси; - сера; - влага. Температура вспышки Плотность при 20 °С	28,8  35,2 с СТ не более 0,05 мг КОН на 1г масла не более 0,005% не более 3 сек.   отсутствие не более 0,005 % не более 0,3 % отсутствие не менее 186 °С не более 900 кг/м3.