Работы по подготовке поверхности к окрашиванию:Удаление ржавчины, очистка и шлифование, шпатлевание, шлифование ошпаклеванных поверхностей, нанесение грунтовки на окрашиваемые поверхности, выбор эмали, колеровка эмали, нанесение эмали, полирование окрашенных поверхностей. Выбор эмали. Подобранная для окраски эмаль должна удовлетворять требованиям декоративного характера, а также обладать определенными физико-механическими и защитными свойствами. Декоративные требования: цвет и блеск. Физико-механические свойства: твердость, эластичность, прочность, адгезионные свойства. Защитные свойства: водостойкость, маслостойкость, устойчивость к нагреву, световая и атмосферная стойкость. Нитроэмали. Их достоинство – короткое время сушки (15– 20 мин). Недостаток – малая толщина слоя, невысокие защитно-декоративные свойства. Нитроэмали можно наносить поверх синтетических, но не наоборот. Алкидные эмали. Обычно наносится в два слоя. Защитные, декоративные, а также прочностные свойства удовлетворительные. Время сушки при комнатной температуре – 24 – 48 ч, а при температуре 60 – 80ºС – 1,5 – 2 ч. Для кузовного окрашивания более подходящими для ремонтных работ по цене и качеству можно считать алкидные эмали: «Садолин» (Финляндия), «Мобихел» и «Колор» (Словения). Меламиноалкидные эмали. По сравнению с вышеупомянутыми, такие эмали обладают лучшими свойствами: высокая твердость, хороший блеск, эластичность покрытия. Рекомендуемая температура сушки 110 – 130ºС. Время полного высыхания, в зависимости от марки эмали, составляет 20 – 40 мин. Марки эмалей российских производителей: МЛ-12, МЛ-197, МЛ-1110, МЛ-1111. Акриловые эмали. Это в основном импортные эмали воздушной сушки (до 20ºС) или сушки с нагревом (до 60ºС):«Сиккенс» (Голландия), «Дюпон» (США), «Басф» (Германия). Из отечественных эмалей весьма хорошие показатели имеет акриловая эмаль марки «Vika – Акрил». Время сушки при температуре 20ºС составляет 24 часа, а при температуре 80ºС – 30 мин. Колеровка эмали. Необходимость колеровки, как правило, связана либо с отсутствием нужного цвета, либо при частичном окрашивании кузова автомобиля, когда имеет место выцветания и потемнения лакокрасочного покрытия на его неповрежденных элементах. Процесс для начинающих довольно трудоемкий, но наличие в распоряжении метода компьютерной колеровки значительно облегчает задачу. Вместе с тем, непременным остается то, что при выборе колера маляр должен точно знать, какой краской был окрашен автомобиль, т.е. марка, цвет и ее номер. Нанесение эмали. Перед нанесением эмали еще раз проверяют места, которые подлежат окрашиванию, обращая внимание на то, как выполнено оклеивание. Производят обдув всей окрашиваемой поверхности сжатым воздухом для удаления пыли и мелких соринок. Подключают установку к сети и кратковременным включением без краски убеждаются в ее исправности и наличии необходимого давления сжатого воздуха. Для выполнения ремонтного окрашивания достаточно иметь в распоряжении компрессор производительностью 220 - 240 л/мин. Пистолет-распылитель в принципе может быть любой, желательно промышленного назначения, например марки КРП-11 российского производства, или марки SATA МС-В импортного производства. Эти пистолеты рассчитаны на рабочее давление воздуха от 0,4 до 0,6 МПа. Диаметр сопла пистолета в зависимости от площади окрашиваемой поверхности выбирают в интервале от 0,8 до 1,5 мм. Заранее подготовленную эмаль вновь тщательно перемешивают, после чего ею заправляют бачок пистолета- распылителя. Вязкость эмали также как и грунтовки должна быть в пределах 20 – 22 сек при 20ºС. Прежде чем приступить к окрашиванию кузова проверяют на листе бумаги или картона качество распыла, и при необходимости с помощью винтов регулировки подачи воздуха и краски производят настройку пистолета. Расстояние от сопла пистолета до бумаги составляет ориентировочно 250 – 300 мм. При этом ось сопла должна быть перпендикулярной к поверхности бумаги. Положение руки, как во время настройки пистолета, так и во время окрашивания кузова должно быть одинаковым. Поверх первого слоя эмали примерно через 5 мин наносят второй – последний слой, именуемый «мокрый по мокрому», так как первый слой за это время не высох. За этот промежуток времени необходимо постараться выявить визуально возможные «огрехи». Если таковые обнаружатся, то второй слой должен быть отложен до устранения всех огрехов. Но устранять их необходимо только тогда, когда первый слой основательно высохнет. На это уходит примерно 2 ч. При наличии нагревательного прибора, и почти сутки при комнатной температуре. Исправление огрехов проводят шкуркой 500 или еще мельче.
3. Понятие «Технологическое проектирование предприятий».
Эффективность капитальных вложений и оценочные показатели проектных решений в первую очередь зависят от уровня инженерных решений и качества исполнения технологического проекта. Технологический проект разрабатывается специалистами автомобильного транспорта, а следовательно, уровень их знаний, степень подготовки и опыт являются одними из решающих факторов в деле создания производственно-технической базы, способной наилучшим образом удовлетворить потребности конкретного автопредприятия. Технологический проект включает в себя следующие вопросы: 1. выбор и обоснование необходимых для расчетов проекта исходных данных. 2. расчет производственной программы по обслуживанию и ремонту подвижного состава. 3. расчет численности производственного персонала с распределением по сменам и постам. 4. выбор организации производства и разработка технологии производственных процессов. 5. подбор гаражного, диагностического, станочного и другого оборудования. 6. расчет числа рабочих постов, поточных линий и площадей зон ЕО, ТО-1, ТО-2 и текущего ремонта автомобилей. 7. расчет площадей производственных, бытовых, административных помещений и складов. 8. оптимизация производственных мощностей предприятия с учетом случайности возникновения отказов и объемов работ по ТО и ТР. 9. разработка объемно-планировочных решений и генерального плана предприятия. 10. технико-экономическое обоснование предлагаемых технологических решений. Технологическое проектирование включает в себя большой круг вопросов организационно-технического, технологического и экономического порядка, которые приходится решать не только при проектировании нового строительства или реконструкции, но и в процессе текущей деятельности предприятия. В качестве основных нормативных документов при технологическом проектировании используются Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. Нормы технологического проектирования автотранспортных предприятий, СНиПы и др.
4. Виды повреждений витков и зубьев червячной передачи. Критерии работоспособности, расчетные критерии.
Преимущества червячных передач: высокие значения передаточных чисел, бесшумность и плавность работы, возможность получения точных и малых перемещений. Они допускают высокие перегрузки и могут обеспечить самоторможение механизма. Самоторможение червячной передачи позволяет выполнить механизм без тормозного устройства, препятствующего обратному вращению колеса. К недостаткам червячных передач можно отнести низкий КПД вследствие высокой скорости скольжения в зоне контакта витков червяка с зубьями колеса и значительное в связи с этим тепловыделение, ускоренное изнашивание и склонность к заеданию, необходимость применения дорогих антифрикционных материалов с невысокими механическими свойствами, повышенные требования к точности изготовления и сборки, необходимость регулировки зацепления. Основными причинами выхода из строя червячных передач являются заедание, изнашивание, поверхностные разрушения (усталостное выкрашивание и пластическая деформация) рабочих поверхностей зубьев колеса, усталостная поломка зубьев колеса. Заедание наиболее опасно для колес, изготовленных из безоловянных бронз и чугунов. В этом случае заедание переходит в задир с последующим интенсивным изнашиванием. Интенсивность изнашивания существенно зависит от качества смазочного материала, точности монтажа, шероховатости рабочих поверхностей витков червяка, частоты пусков и остановок передачи. Усталостное выкрашивание происходит в передачах, колеса которых изготовлены их мягких бронз, стойких против заедания. Так как интенсивность изнашивания зависит от контактных напряжений, то основной расчет червячных передач – это расчет по контактным напряжениям (проектный и проверочный). Расчет по напряжениям изгиба выполняют как проверочный для предупреждения излома зубьев. При действии кратковременных перегрузок необходим также проверочный расчет зубьев на статистическую прочность по контактным напряжениям и на изгиб.
