Токарно-винторезный станок модели 1Д62М

ФГОУ СПО

ЕКАТЕРИНБУРГСКИЙ КОЛЛЕДЖ ТРАНСПОРТНОГО СТРОИТЕЛЬСТВА

 

 

 

РЕМОНТ АВТОМОБИЛЕЙ И ДВИГАТЕЛЕЙ

Методические указания

По выполнению курсового проекта

 

 

для студентов специальности

190604 Техническое обслуживание и ремонт автомобилей

 

 

 

Оглавление

Стр.

1. Общие методические указания 2. Состав курсового проекта 3. Порядок выполнения отдельных разделов курсового проекта 3.1. Содержание КП 3.2. Задание на КП 3.3. Введение. 3.4. Технологическая часть КП. 3.4.1. Исходные данные на проектирование 3.4.2. Выбор и обоснование рационального способа ремонта 3.4.3. Схема устранения дефектов 3.4.4. План операций маршрута ремонта 3.4.5. Разработка операций маршрута 3.4.6. Выбор режимов обработки и норм времени операций маршрута 3.4.7. Комплект технологических документов на ремонт детали 3.5. Организационная часть курсового проекта 3.5.1. Инструкция по охране труда для рабочего места 3.5.2. Карта организации труда для рабочего места 3.6. Конструкторская часть курсового проекта 3.6.1. Классификация приспособлений 3.7.2. Правила проектирования приспособлений 3.8. Экономическая часть курсового проекта 3.8.1. Расчет себестоимости восстановления детали 3.8.2. Расчет себестоимости изготовления детали 3.9. Оформление списка литературы и приложений к курсовому проекту 4.0. Приложение 1. Оборудование для ремонтных операций 5.0. Приложение 2. Шаблон расчетно-пояснительной записки КП 6.0. Приложение 3. Графическое изображение опор, зажимов и установочных устройств по ГОСТ 31107-81 (СТ СЭВ 1803-79) 7.0. Приложение 4. Параметры и классы шероховатости в зависимости от вида обработки (по приложению к ГОСТ 2789-73) 8.0. Приложение 5. Измерительный инструмент 9.0. Приложение 6. Материалы 10.0. Приложение 7. Режущий инструмент 11.0. Приложение 8. Часовые тарифные ставки исполнителей 12.0. Литература

 

 

1.0. Общие методические указания.

 

Выполнение курсового проекта является завершающим этапом изучения дисциплины «Ремонт автомобилей и двигателей». Курсовое проектирование имеет целью:

а) изучить и углубить теоретические знания, полученные при изучении дисциплины;

б) привить учащимся необходимые навыки по проектированию технологических процессов восстановления деталей, по расчету технических норм времени и конструированию несложных приспособлений и приборов или улучшению конструкций существующих;

в) научить студентов пользоваться справочной, технической и нормативной литературой.

При выборе технических решений в курсовом проекте должно учитываться повышение качества восстановления, сокращение трудовых и материальных затрат, повышение производительности труда и экономической эффективности.

Весьма желательно, чтобы в курсовых проектах шире использовались достижения передовых предприятий.

К работе над курсовым проектом следует приступать после изучения материалов по дисциплинам:

-«Устройство автомобилей»;

-«Технология металлов»;

-«Автомобильные эксплуатационные материалы»;

-«Допуски, посадки и технические измерения»;

-«Инженерная графика»;

-«Экономика автомобильного транспорта» и других.

Настоящие методические рекомендации имеют целью дать основные указания студентам при разработке вопросов задания по курсовому проекту, необходимые нормативные материалы и примеры выполнения отдельных пунктов проекта.

 

2.0. Состав курсового проекта.

 

Курсовой проект состоит из пояснительной записки, в приложении которой подшиваются листы графической части. Титульный лист пояснительной записки выполняется согласно образца приведённого в Приложении 2 Настоящих рекомендаций. Пояснительная записка состоит из следующих разделов:

Содержание.

1.0. Задание.

2.0. Введение.

3.0. Технологическая часть.

4.0. Организационная часть.

5.0. Конструкторская часть.

6.0. Экономическая часть.

7.0. Список литературы.

8.0. Приложения.

 

3.0. Порядок выполнения отдельных разделов проекта.

 

Содержание:

Пример выполнения этого раздела смотри в Приложении 2 Настоящих рекомендаций.

Задание.

Задание на курсовой проект выдается студентам на специальной форме (смотри Приложение 2), подписывается руководителем проекта, утверждается учебной частью и подшивается в пояснительную записку сразу после листа «Содержание».

Введение.

В этом разделе необходимо указать проблемы и перспективы развития автомобильного транспорта и авторемонтного производства на ближайшую перспективу. Показать актуальность разрабатываемой темы. Необходимо указать роль и задачи курсового проектирования в деле подготовки молодого специалиста - техника по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей и двигателей. При этом необходимо использовать материалы газет и журналов, книги по ремонтной тематике.

Технологическая часть.

 

Раздел включает разработку следующих пунктов:

3.1.Исходные данные.

3.2.Выбор и обоснование рациональных способов ремонта.

3.3.Схема устранения дефектов детали.

3.4.План операций маршрута.

3.5.Разработка операций маршрута.

3.6.Режимы обработки и нормы времени на операции маршрута.

3.7.Комплект технологических документов на ремонт детали.

 

Рекомендации по выполнению технологической части.

 

3.1. Исходные данные.

3.1.1. Эскиз детали.

 

Эскиз детали выполняется в масштабе от руки на листе пояснительной записки в виде рисунка. Деталь показывается в том положении, в котором стоит на автомобиле. Обозначается номер рисунка. На эскизе заглавными буквами русского алфавита обозначаются поверхности, которые используются при ремонте как обрабатываемые и как базовые установочные при обработке (которые пригодятся при описании ремонтных операций). Текстом (под рисунком) перечислить дефекты, подлежащие устранению согласно заданию на курсовой проект. Размерными линиями и цифрами в кружочке обозначить порядковые номера размеров, которые будут контролироваться в период ремонта на дефектных поверхностях.

При выполнении эскиза использовать эскизы карт на контроль деталей из руководств по капитальному ремонту, рисунки учебников по ремонту автомобилей, по устройству автомобилей, каталога деталей автомобиля данной марки, детали в натуральном виде, плакаты и т.п.

 

3.1.2.Условия работы детали.

 

Заполнить таблицу:

Таблица 1

Нагруженность детали	Вид трения, изнашивания	Вид смазки	Тепловой режим	Агрессивность среды
Описать величину и характер нагрузок, которые испытывает деталь (её дефектные поверхности) при работе на автомобиле	Указать виды трения, а также механизмы (виды) изнашивания имеющие место на дефектных поверхностях	Назвать вид и способ смазки дефектных поверхностей	Указать температурный интервал, в котором эксплуатируется деталь на автомобиле	Указать вещества, с которыми контактирует деталь при работе на автомобиле

 

Использовать материалы учебников по устройству автомобилей.

 

3.1.3. Информация по дефектам.

 

Заполнить таблицу:

Таблица 2

№ п/п	Дефект детали	Способ выявления дефекта	Размеры, мм	Возможные причины появления дефекта
По рабочему чертежу	Допустимые без ремонта	Допустимые для ремонта

 

Использовать информацию из руководства по капитальному ремонту данной марки автомобиля.

 

3.1.4. Справочные данные по детали.

 

Заполнить таблицу:

Таблица 3

№ детали по каталогу	Мате-риал ГОСТ	Термо-обработка поверхности	Твёр-дость поверх-ностей	Предел проч-ности	Шерохо-ватость поверх-ностей	Допустимые отклонения формы и взаимного расположения поверхностей

Использовать данные из руководства по капитальному ремонту данной марки автомобиля, учебники по ремонту автомобилей, справочники, чертежи деталей автомобилей.

 

3.2. Выбор и обоснование рационального способа ремонта детали.

 

Заполнить таблицу:

Таблица 4

№ п/п	Дефект детали	Оценка применимости	Оценка долговечности	Оценка экономичности	Предлагаемый способ

 

Выбор и обоснование рационального способа ремонта детали зависит от конструкторско-технологических особенностей и условий работы деталей, величины их износов, эксплутационных свойств самих способов, определяющих долговечность отремонтированных деталей и стоимости их восстановления.

Выбор наилучшего способа для данных условий приводится в три этапа. Сначала, согласно критерия применимости, для исправления дефектов детали выявляются все технологически применимые способы ремонта.

На втором этапе, согласно критерия долговечности, необходимо отобрать из группы технологически применимых способов ремонта те, которые обеспечивают наиболее долговечное восстановление детали. При этом способы сравниваются по коэффициентам долговечности (смотри табл.5).

Выбрав наиболее долговечные способы, выбирают из последних способы, наиболее экономически выгодные, сравнивая при этом себестоимость восстановления технико-экономическую эффективность и другие показатели (смотри табл.5). Этот третий этап выбора рационального способа ремонта детали даёт окончательную оценку способов.

Кроме того, при выборе принимается во внимание и другие факторы: дефицитность оборудования, использование производственных площадей, производственная программа АРП применение современных способов устранение дефектов и другие условия, влияющие на эффективность технологического процесса восстановления деталей (смотри табл.5).

 

Пример: Выбрать и обосновать рациональный способ ремонта наружного диаметра поршневого пальца двигателя автомобиля ЗИЛ-130.

Исходные данные: Твёрдость наружной поверхности- НРС62-38. Палец проходил термическую обработку - поверхностную закалку ТВЧ. В работе подвергается значительным знакопеременным нагрузкам. Условия смазки сопряжения «палец - поршень - шатун» - нормальные. Предельная величина износа наружного диаметра - 0,05мм.

 

Схема рассуждений примерно такова:

При таком дефекте палец может быть отремонтирован одним из следующих способов:

1. Механической обработкой (деталь получит новый размер).

2. Гальваническим наращиванием изношенной поверхности (из всех способов гальванического наращивания для мелких деталей с малыми величинами износа наиболее эффективным является хромирование).

3. Раздачей пальца с предварительным нагревом (раздача пальцев в холодном состоянии может привести к растрескиванию закалённого слоя).

Наиболее долговечным среди перечисленных способов является хромирование - коэффициент долговечности Кд=1,72 (табл. 5). Коэффициенты долговечности при обработке давлением (раздача) и механической обработке соответственно равны 0,9 и 0,86 (смотри табл. 5).

Примерная себестоимость восстановления:

- для хромирования 88,5 руб./м

- для раздачи 58,8 руб./кв. м

- для механической обработки 27,2 руб./кв. м

Но механическая обработка, хотя и является самым дешёвым и простым способом, выбран быть не может, т.к. для этого требуется поршень, отверстие в бобышках которого будут уменьшенного (ремонтного) размера. Такие поршни промышленность не выпускает, а изготовление поршней с отверстием в бобышках, имеющими ремонтные размеры, в условиях АРП нерентабельна. Поэтому этот способ выбран быть не может.

Хромирование поршневого пальца является весьма дорогим и малопроизводительным способом. Кроме того, поверхность, покрыта даже пористым хромом, недостаточно смачивается маслом. По этим причинам ремонт поршневого пальца хромированием, в данном случае, также не рационален (даже для крупных АРП).

Способ раздачи поршневого пальца в горячем состоянии с последующей термической обработкой и обработкой под номинальный размер является недостаточно простым и дешёвым способом ремонта.

Таким образом, для ремонта такой детали, как поршневой палец, способ раздачи является рациональным и обеспечивает достаточно высокое качество ремонта. Однако надо иметь в виду, что в крупносерийном ремонтом производстве изготовление пальца будет дешевле, чем ремонт способом раздачи.

 

Таблица 4а

№ п/п	Дефект детали	Оценка применимости	Оценка долго-вечности	Оценка экономичности (себесто-имость ремонта одного кв.м)	Предлагаемый способ ремонта
	Износ рабочей поверхности пальца	1.Механическая обработка   2.Хромирование   3.Раздача	0,86   1,72   0,9	27,2 руб./кв.м   88,5руб./кв.м   58,8руб./кв.м	Раздача (Дешевизна при высокой долговечности)

 

Обоснование выбора проводить текстом в скобках в графе 6 таблицы.

4. При отсутствии сравнительных показателей можно сослаться на источники литературы, где есть рекомендации или описания по применению способов восстановления по данной или подобной детали.

При возможности устранения нескольких дефектов одной детали одним способом нецелесообразно применять разные способы.

 

3.3.Схема устранения дефектов детали.

 

Выбрав рациональные способы ремонта каждого дефекта в отдельности, необходимо описать порядок выполнения работ по устранению дефектов. При этом необходимо все работы разделить на операции, кратко охарактеризовав каждую. Схема устранения дефектов выполняется в виде таблицы. Название операций формулируется, как правило, одним словом в именительном падеже созвучно тому оборудованию, на котором операция производится. Содержание операций формулируется в повелительном наклонении, без лишних слов перечислением технологических переходов, выполняемых при данной операции.

Пример: Требуется устранить группу дефектов у

поворотной цапфы автомобиля ЗИЛ-130.

Дефекты: 1. Износ шеек подшипников.

2. Износ отверстия во втулках.

3. Износ резьбы М 36х2.

Таблица №6

№ п/п	Дефекты детали	Способ устранения	№ п/п	Операции	Краткое содержание операций
	Износ шеек подшипников	Хромирование		Токарная	Выправить центровые отверстия.
	Шлифовальная	Шлифовать шейки под подшипники
	Гальваническая	Хромировать шейки под подшипники.
	Шлифовальная	Шлифовать шейки под подшипники.
	Контрольная	Контролировать состояние шеек
	Износ отверстий во втулках	Замена втулок		Слесарная	Выпрессовать старые и запрессовать, новые раздать.
	Сверлильная	Развернуть втулки до номинального размера
	Контрольная	Контролировать состояние отверстий во втулках
	Износ резьбы М36х2	Вибродуговая наплавка		Токарная	Срезать изношенную резьбу.
	Наплавочная	Наплавить шейку под резьбу.
	Токарная	Проточить и нарезать резьбу на шейке.
	Фрезерная	Фрезеровать паз (лыску).
	Слесарная	Прогнать резьбу.
	Контрольная	Контролировать состояние резьбовой шейки

 

При разработке таблицы 6 использовать описание технологий восстановления деталей из учебников и справочников по ремонту автомобилей.

3.4. План операций маршрута.

 

Маршрутный технологический процесс предполагает устранение сразу целой группы дефектов. Маршрут ремонта должен предусматривать технологическую взаимосвязь сочетаний дефектов со способами их устранения. Для составления маршрутной карты подготовительным этапом является план технологических операций.

Рекомендуется следующая последовательность составления плана операций:

1) проанализировать операции во всех схемах устранения дефектов детали, выявить подготовительные операции, одноименные операции, связанные с нагревом или пластическим деформированием детали, наращиванием поверхностей деталей различными способами, операции по чистовой обработке под окончательный размер и т.п.;

2) объединить операции, связанные общностью оборудования, технологического процесса;

3) выявить операции восстановления базовых поверхностей;

4) распределить операции в технологической последовательности, начиная с подготовительных операций и восстановления базовых поверхностей.

Каждая последующая операция должна обеспечить сохранность качества рабочих поверхностей детали, достигнутого в предыдущих операциях.

При установлении последовательности операций маршрутного технологического процесса на ремонт группы дефектов деталей необходимо руководствоваться следующими соображениями:

1) для деталей, которым необходимо возвратить первоначальные размеры, операции технологического процесса устанавливаются в следующем порядке:

а) операции по подготовке деталей к нанесению слоя материала сразу для всех поверхностей (всех дефектов), которые необходимо нарастить;

б) операции по нанесению слоя материала на изношенную поверхность детали;

в) операции по обработке детали после нанесения слоя материала;

2) для деталей, которые имеют механические повреждения, трещины, изломы, операции устанавливаются в следующем порядке:

а) операции по подготовке детали к устранению повреждений (сверловка отверстий на концах трещин, разделка трещин, зачистка кромок и т.д.);

б) операции по устранению повреждений (заварка, заделка эпоксидными композициями и т.д.);

в) операции по обработке деталей под номинальные размеры, прежнюю форму;

3) в случаях, когда деталь имеет значительную деформацию, назначают операции по холодной и горячей правке. Если в цепочке операций имеет место сварка, то правка чаще всего производится после сварки;

4) при механической обработке в первую очередь обрабатываются те поверхности детали, которые будут служить установочными базами для последующих операций. Порядок чередования операций должен быть обратным их точности.

Термические операции располагают между этапами механической обработки. Например: после предварительной шлифовки направленных шеек коленчатого вала ведётся термическая обработка его шеек (закалка токами высокой частоты), далее - чистовая шлифовка и полировка, т.е. последними операциями являются отделочные и контрольные по всем поверхностям (дефектам).

Порядковые номера операций обозначаются арабскими трехразрядными цифрами кратными пяти (первая - 005, вторая - 010, третья - 015, Четвертая - 020 и т.д.) для создания резерва номеров операций, которые могут быть включены в технологический процесс в будущем.

После определения технологической последовательности для каждой операции следует подобрать основное оборудование, приспособление и инструмент.

При выборе оборудования для операций должны быть учтены:

1. Размер программы АРП по данной детали. На приятном оборудовании также могут обрабатываться и другие детали.

2. Габаритные размеры детали, размеры и расположение обрабатываемых поверхностей.

3. Возможность обеспечения выполнения технических требований, предъявляемых к обрабатываемой детали в отношении точности её размеров, формы и чистоты обрабатываемых поверхностей.

4. Наименьшая затрата времени на обработку.

5. Наиболее полная загрузка оборудования.

6. Наименьшая себестоимость обработки деталей.

Выбор нагревательных печей производится в зависимости от размеров пода печи, вида термической обработки, потребности температуры и производительности печи.

Выбор установки для закалки деталей токами высокой частоты (ТВЧ) производится в зависимости от размеров деталей, подлежащих поверхностной закалке, от мощности установки.

Выбор электросварочного аппарата производится в зависимости от потребной величины сварочного тока.

Выбор размеров гальванической ванны производится в зависимости от размеров деталей и применяемых подвесок.

При выборе оборудования для ремонтных операций можно использовать литературу, указанную в списке литературы Настоящих рекомендаций.

Приспособления для каждой технологической операции подбираются из существующих на авторемонтном предприятии (они описаны в книгах по ремонту автомобилей и справочниках станочников).

При выборе приспособления необходимо учитывать установочную технологическую базу детали, точность и чистоту обработки поверхностей, снижение вспомогательного времени, улучшение условий труда.

Приспособления должны быть, по возможности, многоместными, чтобы можно было обрабатывать с одной установки на станке одновременно или последовательно несколько деталей. Например, приспособление одновременного фрезерования шести шкворней, приспособление для сверления отверстий в ступице заднего колеса, приспособление для одновременного шлифования 20-40 штук поршневых колец и другие.

При выборе режущего инструмента (типа и конструкции) необходимо учитывать следующие основные факторы:

-тип производства;

-тип станка, как правило, определяющий и тип инструмента;

-метод обработки, например, при одном варианте обработку отверстия можно производить сверлом или зенкером, а при другом - сверлом или резцом;

-влияние размеров и конфигурации обрабатываемых поверхностей на размеры и конструкцию режущего инструмента (инструмент специальный применяют при обработке фасонных или точных поверхностей, обработка которых нормализованным инструментом экономически невыгодна или невозможна);

-качество обработки (например, при черновой обработке применяют фрезы с крупными зубьями, а при чистовой - с мелкими);

-точность обработки (например, в зависимости от точности отверстия обработка его может производится зенкером, сверлом, разверткой или резцом);

-материал обрабатываемой детали (прочность, твердость, вязкость), определяющий в основном материал режущего инструмента и геометрические параметры его режущих частей.

Материал режущего инструмента, кроме того, зависит от сечения снимаемой стружки, скорости резания, состояния обрабатываемой поверхности, характера обработки, условий охлаждения.

Выбор резцов.

Резцы разделяются на токарные, строгальные и долбёжные. Различают токарные резцы: проходные, подрезные, отрезные, прорезные, расточные, галтельные, резьбовые и фасонные.

По характеру выполняемой обработки токарные резцы делятся на обдирочные (черновые),чистовые и для тонкого точения. При выборе величины углов резца учитывают как материал детали, так и материал самого резца, а также условия работы: жёсткость детали, способ её закрепления на станке, чистоту и точность обработки и т.д.

Длина резца зависит от размеров и формы обрабатываемой поверхности и способа её крепления в резцедержателе или державке. Размеры сечения резца выбирают в зависимости от сечения снимаемой стружки по таблицам нормализованных резцов, где указаны их размеры, геометрические параметры и форма передней грани.

Главный угол резца в плане «φ» следует принимать в обычных условиях в пределах от 30-40 градусов, а при недостаточной жёсткости системы «СПИД» (Станок - Приспособление - Инструмент-Деталь) в пределах 60-90 градусов.

Выбор фрез.

Тип фрезы выбирается в зависимости от характера обработки, размеров и конфигурации обрабатываемой поверхности, расположения поверхности и требуемой чистоты обработки, обрабатываемого материала и других факторов.

При черновой обработке мягких и средних материалов рекомендуется применять фрезы с малыми числами зубьев, а при высокой твердости - с большим числом зубьев. При чистовом фрезеровании применяют фрезы с мелкими зубьями: фрезы малых диаметров при неизменной подаче (мм/об) и фрезы с винтовыми зубьями дают более чистую поверхность.

По расположению зубьев относительно обрабатываемой поверхности различают фрезы цилиндрические и торцевые.

По своему назначению фрезы подразделяются на: цилиндрические (для обработки открытых поверхностей), торцевые (для обработки плоскостей на одном или разных уровнях), концевые (для обработки плоскостей и пазов), шпоночные (для обработки шпоночных канавок и пазов), дисковые и червячные модульные фрезы (для вырезания цилиндрических зубчатых колёс), специальные червячные шлицевые фрезы (для обработки прямозубых шлицевых валов) и специальные червячные фрезы (для нарезания звёздочек).

Для фрезерования широких плоскостей (до 150-200 мм) применяются фрезы цилиндрические, составные или торцевые со вставными ножами.

Для фрезерования фасонных поверхностей применяют фрезы с затылованными зубьями, сохраняющими свой профиль при переточке.

Для нарезания прямозубых и косозубых колёс применяют дисковые затылованные фрезы. При числе зубьев на колесе не менее 12 применяют специальные дисковые модульные фрезы, а при большом числе зубьев - комплекты из 8 и 15 модульных фрез. Каждая фреза комплекта предназначается для нарезания колёс с числом зубьев в определённых пределах. Набор из 8 фрез применяется для колёс с модулем до 8 мм, а набор из 15 фрез - при большом модуле.

При средних и тяжёлых режимах применяют фрезы из быстрорежущей стали или с пластинками из твердого сплава. Фрезы из углеродистой стали применяют только при обработке латуни, меди и других мягких материалов.

Выбор шлифовальных кругов.

Различают следующие формы шлифовальных кругов: плоские, чашкообразные, тарельчатые, дисковые.

Размеры кругов выбирают по таблицам в зависимости от материала, размеров и формы обрабатываемой поверхности, а также от твердости и требуемой шероховатости.

Для обработки сталей и чугунов применяют круги электрокорундовые (Э) керамической связки, а для обработки бронзы и алюминия - круги карбидокремниевые (К) керамической связки. При обработке деталей из незакалённой стали, цветных металлов и сплавов применяют твердые круги марок СТ,Т,С, а для обработки деталей из закалённой стали и высоколегированной стали - более мягкие круги - марок М и СМ. Зернистость круга зависит от требуемой чистоты поверхности и материала обрабатываемой детали: при чистовой обработке хрупких материалов (чугун, алюминий) применяют круги более с зернистостью 60 и 80, а при предварительной обработке - с зернистостью 24,36,46,60. Ширину круга назначают в зависимости от формы и размера обрабатываемой поверхности: широкие круги более производительны, так как допускают большую продольную подачу(однако ввиду значительного давления на деталь последняя может деформироваться). Размеры шлифовальных кругов выбирают по таблицам справочных пособий.

Выбор измерительного инструмента.

Для контроля размеров детали и взаимного расположения поверхностей в ремонтном производстве применяются калибры и универсальные измерительные инструменты: штангенциркули, микрометры, индикаторы, штангензубомеры и другие.

При выборе измерительного инструмента сначала устанавливают значения допускаемых предельных погрешностей измерений гладких изделий для определённого квалитета точности и диаметра, а затем выбирают соответствующий инструмент (смотри Приложение Настоящих рекомендаций).

Обозначение всех видов рабочего и измерительного инструмента выполняется в курсовом проекте в строгом соответствии с ГОСТ.

При определении квалификации работ пользуются тарифно-квалификационными справочниками. В зависимости от содержания и сложности работы, степени самостоятельности рабочего при выполнении операции и необходимой для этого теоретической подготовки рабочего, требований, предъявляемых к качеству продукции и т.п., назначается разряд работ на каждую операцию маршрута.

После подбора необходимого оборудования, приспособлений, инструмента и разрядов работ по операциям, составляют план операций маршрута, который выполняется в виде таблицы:

 

Таблица 7

№ п\п	Наименование операций	Оборудо-вание	Приспособ-ление	Инструмент	Разряд работ
Рабочий	Мерительный
	Токарная (выправить центр отверстия)	Токарно-винторезный станок 1К62	Патрон, Люнет	Шабер, центровочное сверло	Индикатор часового типа 0,01мм
	Токарная (проточить резьбу)	Токарно-винторезный станок 1К62	Поводковый патрон, центра	Резец проходной с пл Т15К6	Штангенциркуль 0-150 мм
	Сварочная (наплавить шейку под резьбу)	Токарно-винторезный станок 1К62 с редуктором, наплавочная головка УАНЖ-5	Поводковый патрон, центра	Молоток, щётка металлическая	Штангенциркуль 0-150 мм
	Шлифовальная (шлифовать шейку под подшипник)	Кругло-шлифовальный станок 3В161	Поводковый патрон, центра	Шлифов круг Э60СМ2К 150-30-400мм	Микрометры МК 50,МК 75
	Гальваническая (подготовка и хромирование)	Комплект ванн для хромиро-вания, генератор постоянного тока	Подвеска для хромирования	Кисть изоляционная, ключ гаечный	Микрометры МК 50,МК 75
	Токарная (проточить шейку и нарезать резьбу)	Токарно-винторезный станок 1К62	Поводковый патрон, центра	Резец проходной и резьбовой с пл Т15К6	Микрометры МК50, МК 75
	Контрольная (контролировать состояние шеек)	Стол контролера	Приспособление для закрепления в центрах	-	Резьбовое кольцо, Штангенциркуль 0-150 мм   Микрометры 25-50, 50-75, Резьбовое кольцо, Штангенциркуль 0-150 мм

 

3.5. Разработка операций маршрута.

 

Следует определить переходы по каждой операции, места обработки по диаметру и длине, контроль как пооперационный, так и в конце технологического процесса.

Номера операций обозначаются арабскими трехразрядными цифрами кратными пяти. Название операции формулируется одним словом в именительном падеже. Номера технологических переходов обозначаются арабскими цифрами (1,2,3,4 и т. д.), а вспомогательных переходов – заглавными буквами русского алфавита (А, Б, В, Г, и т.д.) Содержание переходов формулируется в повелительном наклонении.

Для операций маршрута производится выбор установочных технологических баз (поверхностей, относительно которых ведётся обработка). Установочными базами могут быть центровые отверстия, фаски, шейки, торцы, гнёзда и т.п.

Установочные базы выбираются для каждой операции (перехода) в отдельности. Базовые поверхности надо выбирать с таким расчетом, чтобы при установке и зажиме детали не смещать с приданного ей положения и не деформировать под действием усилий резания и зажимов. Наибольшую точность при механической обработке можно достичь при обработке деталей на одной базе с одной установки.

Если на детали сохранилась базовая поверхность, по которой деталь обрабатывалась при изготовлении, её следует использовать и при восстановлении. Но базовые поверхности чаще всего подвергаются износу, загрязнению или деформации, использовать их в этом случае не рекомендуется, при восстановлении детали надо прежде всего восстановить основную базу, используя вспомогательную базовую поверхность, или создать новую базу.

При выборе базовых поверхностей необходимо стремиться к тому, чтобы технологический процесс обработки обеспечил технические требования на прямолинейность, параллельность, перпендикулярность осей и поверхностей обрабатываемой детали.

Разработка операций по переходам оформляется в виде таблицы:

Таблица 8

№ операции	№ перехода	Операция, переход	Технологическая установочная база	Схема закрепления
		Токарная
	А	Закрепить деталь в приспособлении, установить режимы обработки
	Проточить пов. Г до диаметра 35,8 мм	Пов. А, Б,
Б	Измерить диаметр пов.Г
В	Снять деталь

 

Схема закрепления детали при обработке выполняется в графе 5 таблицы 8 в виде рисунка. Изображаются контуры детали в положении, в котором деталь находится при обработке в данной операции (переходе). С применением условных обозначений по ГОСТ 31107 – 81 (СТ СЭВ 1803-79) наносятся зажимные, направляющие и другие устройства и опоры. Если внутри одной операции деталь имеет несколько установов, то необходимо показать схемы закрепления всех установов.

 

3.6. Выбор режимов обработки и норм времени операций маршрута

восстановления детали.

 

Для каждой операции необходимо определить режим обработки, использовав при этом рекомендации справочников по технологии операций капитального ремонта автомобилей

Для выбранных режимных параметров по всем операциям маршрута нужно рассчитать норматив времени расчетно-аналитическим или суммарным методами. При этом следует пользоваться «Методикой технического нормирования ремонтных работ» под редакцией Гурвича И.С. или книгой «Нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве» под редакцией Матвеева В.А. и Пустовалова И.И. или «Техническое нормирование труда в машиностроении» под редакцией Миллер Э.Э.

Режимные параметры и нормативы времени, выписанные из таблиц, должны иметь ссылку на источник справочной литературы. Расчетные нормативы расписать в виде формул. По всем операциям (включая контрольные операции) определить норму калькуляционного времени.

 

Расчетный материал оформить в виде таблицы:

 

Таблица 9

№ п/п	Операция	Режим обработки	Расчёт норм времени
	Токарная	Припуск - Глубина резания - Подача - Обороты шпинделя - Скорость резания - Число проходов - Ход резца -	Основное время - Вспомогательное время - Оперативное время - Дополнительное время - Подготовительно-заключительное время - Штучное время - Калькуляционное время -

 

3.7. Комплект технологических документов на восстановление детали.

 

В комплект технологических документов входят:

3.7.1. Титульный лист. Оформляется согласно ГОСТ 3.1105-84 (СТ СЭВ1801-79) форма 2. (смотри в Приложении Настоящих указаний)

3.7.2. Маршрутная карта. Оформляется согласно ГОСТ 3.1118-82 по форме1 и 1а. Маршрутная карта содержит только наименование всех операций в технологической последовательности, включая контроль и перемещение, перечень документов, применяемых при выполнении операций, технологическое оборудование и трудозатраты. Сами операции разрабатываются на операционных картах.

 

Содержание информации, вносимой в графы и строки

маршрутной карты.

 

1. Обозначение служебных символов:

А - номер участка, цеха, рабочего места, номер операции, код и наименование операции, обозначение документов, применяемых при выполнении операции.

Б - код, наименование оборудования и информация по трудозатратам.

М - информация о применяемом основном материале, исходной заготовке, вспомогательных и комплектующих материалах с указанием их кода, кода единицы величины, количества на изделие и нормы расхода.

О - содержание операции(перехода). Информация записывается по всей строке, при необходимости продолжение информации переносится на следующие строки. При отсутствии эскизов обработки здесь записывают размеры обработки отдельных поверхностей.

Т - информация о технологической оснастке в такой последовательности: приспособления, вспомогательный инструмент, слесарно-монтажный инструмент, средства измерений. Перед наименованием оснастки указывается код в соответствии с классификатором. Выборочно коды приведены в Приложении Настоящих указаний. Количество одинаковой одновременно работающей оснастки указывается цифрой в скобках, например: «39 1842.ХХХХ (2) - фреза угловая Р9М6».

Р - Строка вводится, если требуется указать информацию о режимах обработки.

2. Графы: номер цеха, участка и рабочего места в дипломном проекте можно заполнить в виде условного кода «ХХ».

3. Номер операции в технологической последовательности изготовления, контроля и перемещения. Рекомендуется нумерация операций: 005, 010, 015,020.

4. Код материала. Графа не заполняется - ставиться прочерк.

5. В графе «М01» указывается наименование, сортамент, размер и марка материала, номер стандарта, т.е. данные, которые в текстовых документах обычно записывается дробью в виде:

Круг В 25 ГОСТ 2590-71

45 ГОСТ 1050-74

6. Код единицы величины - массы, длины, площади и т. п. детали или заготовки классификатору, так для массы, указанной в кг - код 166, в г - 163, в т - 168.

7. Код операции согласно классификатору технологических операций, например:

4220 - для расточной операции;

4221 - для горизонтально-расточной операции.

8. Код оборудования включает в себя высшую (шесть первых цифр) и низшую (четыре цифры после точки) классификационные группировка. Низшая группировка оборудования в дипломном проекте условно указываются знаком «ХХХХ».

9. Код степени механизации труда указывается однозначной цифрой:

наблюдения за работой автоматов 1

работа с помощью машин и автоматов 2

вручную при машинах и автоматах 3

вручную без машин и автоматов 4

вручную при наладке и ремонту машин 5

10. Код профессии согласно классификатору.

11. Разряд работ, необходимый для выполнения операций. Код включает три цифры: первая - разряд работ по тарифно-квалификационному справочнику, две следующие - код формы и системы оплаты труда:

10 - сдельная форма оплаты труда,

11 - сдельная система оплаты труда прямая,

12 - сдельная система оплаты труда премиальная,

13 - сдельная система оплаты труда прогрессивная,

20 - повременная форма оплаты труда,

21 - повременная система оплаты труда простая,

22 - повременная система оплаты труда премиальная.

12. Код условий труда включает в себя цифру - условия труда:

1 - нормальные

2 - тяжёлые и вредные

3 - особо тяжёлые, особо вредные и букву, указывающую вид нормы времени:

Р - аналитически расчётная

И - аналитически исследовательская

Х - хронометражная

О - опытно-статистическая

13. Обозначение документов, применяемых при выполнении данной операции, пример, ИОТ - инструкция по охране труда

14. Обозначение профиля и размеров заготовок. Рекомендуется указывать толщину, длину и ширину заготовки, сторону квадрата или диаметр и длину, например: 20х50х300, 35.

15. Количество исполнителей, занятых при выполнении операций.

16. Количество одновременно обрабатываемых заготовок.

17. Количество деталей, изготавливаемых из одной заготовки например: из прутка.

18. Единица нормирования, на которой установлена норма времени например: 1.10,100шт.

19. Масса заготовки.

20. Объём производственной партии в штуках.

21. Коэффициент штучного времени при многостаночном обслуживании зависит от кол-ва обслуживаемых станков:

кол-во станков 1 2 3 4 5 6

коэффициент..... 1 0,65 0,48 0,39 0,35 0,32

22. Норма штучного времени на операцию.

23. Норма подготовительно-заключительного времени на операцию.

24. Коды технологической оснастки по классификатору

 

3.7.3. Карты эскизов операций маршрута. Оформляются согласно

ГОСТ3.1105-84 (СТ СЭВ 1801-79) по форме 7.

Вычерчивать эскизы надо с полным соблюдением требований стандартов. Масштаб выбирается произвольным, но с учётом возможности размещения эскизов в отведённых для них местах на листе или операционных картах.

Принятый масштаб желательно выдерживать на всех эскизах. На карте эскиза необходимо указать:

-контуры обрабатываемой детали в рабочем положении;

-обрабатываемые поверхности обводятся утолщёнными линиями;

-проставляются все размеры обрабатываемых (выделенных) поверхностей, нумеруются арабскими цифрами по часовой стрелке. Цифры проставляются в кружках диаметром 8 мм и соединяются с размерными линиями;

-рабочий инструмент (режущая кромка) показывается в конце рабочего хода (или в начале);

-размеры поверхностей обработки указываются с указанием допусков;

-указывается шероховатость для обрабатываемых поверхностей;

-указывается направление главного движения и движения подачи;

-показывается способ (схема) закрепления детали при обработке. Допускается использовать условные обозначения опор, зажимов, установочных устройств по ГОСТ 31107 – 81 (СТ СЭВ 1803-79) либо изображать их в полу конструктивном виде в таком же масштабе, что и деталь.

Кроме того, на карте эскизов (в правой части поля) выполняются записи текстом - технические требования при обработке. Допускается на одной карте выполнять эскизы на несколько операций.

 

3.7.4. Операционные карты.

Оформляются на формах, предусмотренных для определённых видов обработки:

Таблица № 10

Назначение документа	Условное обозначение	Обозначение документа на форму	№ формы
На механическую обработку	ОК	ГОСТ 3.1404-86	2,2а,3
На термическую обработку	МК/ОК	ГОСТ 3.1118-82	1,1б
На сварку, пайку, наплавку, слесарную обработку	ОК	ГОСТ 3.1407-86	1.1а
Нанесение покрытий	КТТП	ГОСТ 3.1408-85	1.1а
На контроль	ОК	ГОСТ 3.1502-85	2.2а

 

Все виды технологических документов содержат единую форму основной надписи, содержание и правила заполнения которой регламентируется ГОСТ 3.1103-82.

 

Содержание граф основной надписи технологических документов. Таблица № 11

Номер графы

Содержание вносимой информации

Наименование учебного заведения в полном или сокращенном виде, например: МИТ, МСИТ, «Комсомолец», ЕАДК. Обозначение изделия (детали, сборочной единицы) по основному конструкторскому документу или код ступени классификации по конструкторскому классификатору. Код классификационных группировок технологических признаков для типовых и групповых технологических процессов по технологическому классификатору. Обозначение документа по ГОСТ 3.1201-74 первые семь цифр в верхней части графы - код организации - разработчика. Ряду учебных заведений присвоены коды, например: Минстранкопромом присвоены коды: 500005 2 - Московскому инструментальному техникуму 500003 1 - Московскому вечернему строительному техникуму при заводе «Красный пролетарий» В этой графе временно допускается записывать шестизначный почтовый индекс техникума: первые пять цифр в нижней части графы - код характеристики документа, выбираемый из ГОСТ 3.1201 - 74; пять последних цифр - порядковый регистрационный номер. В учебном процессе допускается вместо этих цифр условно записать «ХХХХХ». Литера, присвоенная технологическому документу по ГОСТ 3.1102-81: И - разового изготовления в единичном производстве; П - предварительный проект; А - серийное производство; Б - массовое производство и т. д. При дипломном проектировании допускается в этой графе записывать «ДП» Наименование изделия (детали, сборочной единицы) по основному конструкторскому документу. Номер операции. Характер работы, выполняемый лицами, подписывающими документ. Фамилии лиц, участвующих в разработке, оформлении и контроле документа. Дата записи. Расписание месяца римскими цифрами не допускается. Общее кол-во листов документа. Порядковый номер листа документа. Условное обозначение вида документа по ГОСТ 3.1102-81 например: МК - маршрутная карта КТП - карта технологического процесса КЭ - карта эскизов ОК - операционная карта Графа для сквозной нумерации листов всего комплекта или всей объяснительной записки. Графы 7,8,9,10,11,14,16,17,18,19,20,21,22,23,24,25,29 и 31 при дипломном проектировании не заполняются.

 

К заполнению технологических документов предъявляются следующие требования:

-каждая строка мысленно делится по горизонтали пополам и информацию записывают в нижней её части, оставляя верхнюю часть свободной для внесения изменений;

-при записи информации допускаются сокращения, предусмотренные ГОСТ 2.316-68 и 3. 1702-79 и другие;

-правила записи переходов и операций обработки резанием металлов изложены в ГОСТ 3.1702-79, а слесарных и слесарно-оборочных работ в ГОСТ 3.1703-79.

 

4.0. Организационная часть.

 

4.1. Инструкция по охране труда на рабочем месте.

 

Выполняется текстом на листе пояснительной записки в виде рекомендаций и предписаний, которые необходимо выполнять исполнителю операции.

Для разработки инструкции по охране труда рабочего места необходимо:

1) подробно ознакомиться с оборудованием и оснасткой, предусмотренной для данной операции;

2) хорошо изучить технологию выполнения работ;

3) выявить очаги и факторы опасности на рабочем месте;

4) изучить требования охраны труда и производственной санитарии;

5) выяснить порядок допуска к выполнению работ на данном рабочем месте;

6) проработать нормативные документы, регламентирующие требования по охране труда.

Инструкция должна содержать следующие разделы:

- общие требования безопасности;

- требования безопасности перед началом работы;

- требования безопасности во время работы;

- требования безопасности в аварийных ситуациях;

- требования безопасности по окончании работы.

В разделе «Общие требования безопасности» должны быть отражены:

- условия допуска лиц к самостоятельной работе по профессии или к выполнению соответствующей работы (возраст, пол, состояние здоровья, проведение инструктажей, стажировок и т.п.);

- указания о необходимости соблюдения правил внутреннего распорядка;

- требования по выполнению режимов труда и отдыха;

- характеристика опасных и вредных производственных факторов, воздействующих на работника;

- нормы выдачи для данной профессии спец одежды, спецобуви и других средств индивидуальной защиты с указанием обозначений государственных, отраслевых стандартов или технических условий на них;

- требования по обеспечению пожаро- и взрывобезопасности;

- порядок уведомления администрации о случаях травмирования работника и неисправности оборудования, приспособлений, инструмента;

- указания об оказании первой (доврачебной) медицинской помощи;

- правила личной гигиены, которые должен знать и соблюдать работник при выполнении работы;

- ответственность работника за нарушение требований инструкций.

В разделе «Требования безопасности перед началом работы» должны быть изложены:

- порядок подготовки рабочего мета, средств индивидуальной защиты;

- порядок проверки исправности оборудования, приспособлений, инструмента, ограждений, сигнализации, блокировочных устройств, защитного заземления, вентиляции, местного освещения и т.п.;

- порядок проверки наличия и состояния исходных материалов (заготовки, полуфабрикаты);

- порядок приёма смены в случае непрерывной работы;

- требования производственной санитарии.

В разделе «Требования безопасности во время работы» должны быть изложены:

- способы и приёмы безопасного выполнения работ, правила использования технологического оборудования, приспособлений, инструментов;

- требования безопасного обращения с исходными материалами(сырьё, заготовки, полуфабрикаты);

- правила безопасной эксплуатации транспортных средств, тары и грузоподъёмных механизмов;

- указания по безопасному содержанию рабочего места;

основные виды отклонений от нормативного технологического режима и методы их устранения;

действия, направленные на предотвращение аварийных ситуаций;

- требования к использованию средств защиты работников.

В разделе «Требования безопасности в аварийных ситуациях» должны быть изложены:

- действия работников при возникновении аварий и ситуаций, которые могут привести к нежелательным последствиям;

- действия по оказанию медицинской помощи пострадавшим при травмировании, отравлении и внезапном заболевании.

В разделе «Требования безопасности по окончании работы» должны быть изложены:

- порядок безопасного отключения, остановки, разборки, очистки и смазки оборудования, приспособлений, машин, механизмов и аппаратуры, а при непрерывном процессе – порядок передачи их по смене;

- порядок сдачи рабочего места;

- порядок уборки отходов производства;

- требования соблюдения личной гигиены и производственной санитарии;

- порядок извещения руководителя о всех недостатках, обнаруженных во время работы.

Инструкции для работников не должны содержать ссылок на какие-либо нормативные акты, кроме ссылок на другие инструкции для работников, действующие на данном предприятии. Требования упомянутых нормативных актов должны быть учтены разработчиками инструкций для работников. При необходимости требования этих актов следует воспроизводить в инструкциях для работников в изложении.

В инструкциях не должны применяться слова, подчёркивающие особое значение отдельных требований (например, «категорически», «особенно», «обязательно», «строго», «безусловно» и т.п.), так как все требования инструкции должны выполняться работниками в равной степени.

Замена слов в тексте инструкции буквенным сокращением (аббревиатурой) допускается только при условии полной расшифровки аббревиатуры.

Если безопасность выполнения работы обусловлена определёнными нормами, то они должны быть указаны в инструкции (величина зазоров, расстояния и т.п.).

Утверждение инструкции руководителем предприятия производиться обязательно только после предварительных согласований с руководителем подразделения, специалистом по охране труда, технологом, энергетиком, представителем профсоюза данного предприятия.

 

4.2. Карта организации труда на рабочем месте.

 

Карта организации труда - это концентрированное изложение проекта организации труда, разработанного для определённого исполнителя на основе предварительных инженерных, экономических, санитарно-гигиенических, психофизиологических и других исследований и содержащего рациональные решения в области трудового процесса с направленным учётом всех взаимосвязей данного рабочего места с другими звеньями производства.

В ней даются: наиболее рациональная последовательность действий работников, приёмы, методы и нормы труда, организация и обслуживание рабочих мест, участков, мероприятия по созданию благоприятных условий труда работников. В целях правильного подбора и расстановки кадров в кадры включается также раздел «Требования к исполнителю» применительно к характеру выполняемой работы.

Важно подчеркнуть, что применение карт организации труда, как правило, сопровождаются пересмотром и внедрением технически обоснованных норм в соответствии с фактически достигнутым результатом повышения производительности труда. Необходимо отметить, что работа по картам организации труда позволяет чётко согласовать трудовую деятельность различных исполнителей и тем самым обеспечить бесперебойный и ритмичный ход производства.

Карты организации труда должны являться обязательными для исполнения: всякое отступления от них, ухудшающее качество, условия труда и снижающее его произвольность, должно рассматриваться как нарушение технологической дисциплины.

В картах организации труда для ремонтно-обслуживающих рабочих АТП и АРП намечается семь разделов:

1. Исходные данные.

В этот раздел входят:

-наименование работ;

-уточнённая технология;

-форма организация труда;

-система оплаты труда;

-конкретные показатели премирования.

Эти данные являются конечными результатами предварительной проверки анализа. Указываются также рекомендуемые формы и системы оплаты труда, показатели условий и размеров премирования.

2. Трудовой процесс.

Раздел включает рекомендации о содержании, перечне основных операций, элементов процесса труда, последовательности и норматива времени, затраченного на каждый элемент процесса труда.

В карте помещается информация об основных мерах безопасности при выполнении элементов трудового процесса.

3. Рабочее место.

Под рабочим местом понимается зона трудовой деятельности одного или нескольких исполнителей оснащения необходимыми средствами для выполнения производственных заданий. В рассматриваемом разделе предусмотрена внешняя технологическая планировка рабочего места. Дана схема и описание расположения на рабочем месте основного оборудования и технических устройств, материалов, инструментов, деталей и других средств труда.

При планировке рабочего места должны учитываться антропометрические и физиологические данные человека, его рабочая поза. Планировка рабочего места должна создавать условия для экономии трудовых движений и сил рабочего с целью снижения его утомления и увеличения времени полезной работы.

4.Обслуживание рабочего места.

В этом разделе перечисляются функции обслуживания исполнителя с указанием периодичности способа выполнения работы, ее объема и затрат времени на выполнение, приводятся также средства связи с функциональными службами производства.

При разработке данного раздела предусматривается осуществление принципа непрерывности производственных процессов на основе современного обеспечения рабочих мест всем необходимым.

Рабочее место ремонтного участка может нормально функционировать лишь при условии организации взаимодействия его со службами обслуживания и управления, что предполагает оснащение рабочего места соответствующими средствами связи.

 

 

5.Условия труда.

Понятие «условие труда» представляет собой комплекс элементов, характеризующих производственную обстановку, в которой совершается трудовой процесс, и включает в себя психофизиологические факторы, санитарно-гигиенические условия и эстетические факторы.

При разработке этого раздела учитываются нормативные значения санитарно-гигиенических параметров, выявляются действия не только действия общецеховых, но и местных условий производственной обстановки, влияющих на производительность труда.

В тех случаях, когда обстановка не позволяет устранить воздействие на работающего человека неблагоприятных факторов, в разделе предусматриваются обязательные средства защиты от вредных влияний (воздушно-тепловая защита, местные отсосы и другие).

Запроектированный в данном разделе оптимальный режим труда и отдыха основывается на тщательном исследовании психофизиологических сдвигов и изменений работоспособности в зоне технологического обслуживания на протяжении всей смены. На основании этого определяется продолжительность пауз для отдыха, время передач производственной гимнастики и др.

В разделе должны быть отражены требования производственной гигиены и рабочей одежды.

6.Нормы труда.

В разделе даются прогрессивные нормы времени, выработки, расценки за выполненные работы, определяемые принятой рациональной организацией трудового процесса и новыми условиями производственной обстановки, предусмотренной картой организации труда.

7.Требования к исполнителю.

В этом разделе освещаются основные профессиональные требования к рабочему: профессия и разряд, а при необходимости требуемый стаж работы, образование, специальная подготовка. К исполнителю могут быть предъявлены специальные требования, связанные с выполнением работ в условиях данного рабочего места, указаны требования к рабочему в отношении их пола, физической выносливости, слуха, возраста и т.п.

Все эти требования разрабатываются применительно к характеристике работ и условиям их выполнения на основе психофизиологических исследований трудовых процессов. Такой подбор кадров создает условия для наиболее полного соответствия деловых качеств работников и поручаемых им работ.

Порядок разработки и применения карт организации труда:

-подготовка службой НОТ задания цеху на разработку карт, утверждение его директором завода (предприятия), составление графика работы (этапы, сроки, исполнители);

-изучение соответствующей организации труда на объекте по всему комплексу элементов с привлечением служб предприятия;

-подготовка мероприятий по рационализации трудового процесса и улучшению всех составляющих организации труда, заполнение карты, утверждение директором предприятия графика её внедрения;

-приведение рабочего места, участка в соответствии с запроектированными условиями;

-обучение рабочих рациональными приёмами работы, предусмотренных в картах;

-оформление акта о внедрении карты с указанием полученного эффекта (исполнители - начальник цеха, зоны, экономист, председатель профкома);

-пересмотр норм и расценок (проводит отдел труда и зарплаты), оформление изменений приказом директора по согласованию с профсоюзом.

Комплексное внедрение НОТ на основе карт организации труда - будет способствовать увеличению объёмов производства с одновременным уменьшением численности, более эффективному использованию трудовых ресурсов, укреплению производственной и трудовой дисциплины, повышению производительности труда, качества продукции.

Таким образом, карту организации труда следует считать составной частью общей системы организационного совершенствования производства, причём она даёт наибольший эффект в случае, если действует не одна, а в сочетании с другими формами работы по НОТ.

Образец формы карты организации труда на рабочем месте смотри в Приложении 2 Настоящих рекомендаций.

 

5.0.Конструкторская часть.

 

Раздел включает разработку следующих пунктов:

5.1. Описание назначения приспособления.

Указать назначение, область применения и возможности приспособления.

5.2. Анализ возможных вариантов конструкции приспособления.

Привести описание двух-трех возможных вариантов конструкции приспособления в зависимости от способа базирования, способа фиксирования, перемещения детали, типа привода и т.п.

Сравнить варианты по технологичности и себестоимости изготовления, по надежности и простоте конструкции, по безопасности и производительности и другим показателям. Выбрать оптимальный вариант конструкции для данного предприятия. Указать достоинства запроектированного приспособления по сравнению с возможными вариантами такого же назначения.

5.3 Эскиз приспособления и кинематическая схема (если она может

быть выполнена). Выполняется на листе пояснительной записки в виде рисунка с указанием позиций деталей, входящих в состав приспособления. Эскиз выполняется от руки (желательно в аксонометрической проекции). Указать порядковый номер рисунка. Под рисунком указат