Основные виды вспомогательных СТС

7.1.1 Разборка и сборка вспомогательных СТС в каждом отдельном случае должны производиться в технологической последовательности, предусмотренной инструкцией завода-изготовителя, техническими условиями на ремонт или руководством по ремонту данного СТС, а также с учетом общих требований, изложенных в правилах технической эксплуатации.

При ТО СТС должны быть выполнены измерения и определены величины зазоров, номенклатура которых установлена для СТС данной конструктивной группы журналом учета технического состояния механического оборудования действующей на судне формы.

7.1.2 При осмотре деталей насосов необходимо:

- выявить возможные дефекты шеек валов в районе уплотнений и подшипников скольжения (риски, задиры и пр.), а также проверить состояние валов насосов, подшипников качения, их посадку в корпус и на валах;

- проверить крепление насосов к фундаментам, а трубопроводов и воздушных колпаков - к насосам;

- проверить легкость вращения валов в подшипниках (без заметного люфта);

- проверить крепление соединительных муфт, состояние арматуры и контрольно-измерительных приборов.

При монтаже и переборках насоса следует избегать чрезмерных усилий при соединении трубопроводов и затяжке фундаментных болтов. Это может привести к нарушению центровки, повышенным износам насоса или другим повреждениям.

7.1.3 При осмотре центробежных насосов необходимо проверить состояние поверхностей и входных кромок лопаток рабочих колес. При осмотре вихревых насосов следует обращать внимание на величину бокового зазора между роторами и секциями.

7.1.4 В шестеренных насосах следует замерить зазоры в подшипниках и шестернях, а также между шестернями и корпусом.

При разборке винтовых и шестеренных насосов необходимо замаркировать зубья шестерен, положение винтов относительно друг друга и корпуса для обеспечения правильности сборки.

7.1.5 При осмотре струйных насосов особое внимание следует обращать на состояние (износ) сопел, соосность рабочих конусов и на отложения накипи. Очистку конусов и сопел следует производить только деревянными стержнями или проволокой из красной меди.

7.1.6 При сборке эжектора необходимо обеспечить соосность сопла и диффузора, не допускать повреждений стенок и кромок сопел, обеспечить воздухонепроницаемость частей корпуса эжектора в местах их соединений и составного диффузора.

7.1.7 При разборке и осмотре вентиляторов необходимо:

- проверить плотность посадки рабочего колеса на валу и состояние шпоночных гнезд, заклепочных (сварных) соединений лопаток с дисками, проверить отсутствие на лопатках трещин, вмятин, перегибов;

- проверить радиальные зазоры между крылаткой и корпусом и торцевые зазоры между крылаткой и крышками корпуса;

- проверить состояние и износ подшипников и шеек вала.

7.1.8 При разборке и сборке поршневых компрессоров особое внимание должно быть уделено контролю состояния:

- впускных и нагнетательных клапанов. При необходимости плотность их должна быть восстановлена;

- поршневых колец и канавок для колец в поршнях. Изношенные кольца должны быть заменены, канавки поршней и отверстия для стока масла в канавках маслосъемных колец очищены от отложений;

- уплотняющих резиновые колец. Кольца с дефектами должны быть заменены.

Высота камеры сжатия в цилиндре компрессора должна быть установлена в соответствии с рекомендациями завода-изготовителя СТС.

7.1.9 При осмотрах зубчатых и червячных передач необходимо проверить состояние зубьев шестерен и поверхности червяка для определения равномерности приработки и отсутствия дефектов: выкрашивания, отслаивания, трещин, задиров и т.д. При осмотре необходимо замерить зазор между зубьями не менее чем в четырех положениях передачи при повороте малой шестерни на 90°. В червячной паре необходимо замерить свободный ход червяка.

7.1.10 При осмотре цепной передачи необходимо выявить степень ее износа по следующим признакам:

- величине вытяжки цепи, образующейся вследствие износа в шарнирах;

- износу (разрушению) роликов и втулок;

- степени износа зубьев звездочек в тех местах, где они входят в зацепление с шарнирами цени.

7.1.11 При осмотре клиноременных передач следует обращать внимание на величину провисания и на состояние ремней. При недопустимом износе всех ремней передачи или разрыве одного из них необходимо сменить все ремни комплектно.

7.1.12 Осмотр элементов теплообменных аппаратов проводов после очистки подлежащих осмотру элементов.

При осмотрах теплообменных аппаратов следует проверить состояние корпусов, крышек, трубных досок, протекторов, уплотнений трубок в досках, а также всей арматуры и приборов, установленных на теплообменных аппаратах.

Для проверки состояния трубок или змеевиков необходимо спрессовать межтрубное пространство и тщательно осмотреть соединение концов трубок с трубной доской или змеевика с крышкой. Соединения, имеющие неудовлетворительную плотность, необходимо пропаять, подварить или развальцевать (в зависимости от характера соединения). Поврежденные трубки заглушить с обоих концов специальными пробками. Повреждение змеевика устранить пайкой или заваркой.

Для проверки плотности конденсатора заполнить паровое пространство дистиллятом или пресной водой. Если при этом не удастся обнаружить места неплотностей, следует создать внутри корпуса конденсатора избыточное давление не свыше 0,1 МПа (1 кгс/см²). Проверка регулировки предохранительных клапанов теплообменных аппаратов и конденсаторов должна производиться не реже одного раза в год. О результатах проверки должна быть сделана запись в машинном журнале и журнале учета технического состояния оборудования.

7.1.13 Сосуды под давлением перед внутренним осмотром должны быть освобождены от заполняющей их среды, отключены заглушками от всех трубопроводов и очищены. При наличии признаков дефекта под защитными покрытиями последние должны быть удалены.

При внутренних осмотрах сосудов необходимо обращать внимание на следующие возможные дефекты:

- трещины, коррозию стенок, выпучины, раковины на внутренних и наружных поверхностях сосудов, особенно в местах отбуртовок, вырезов;

- дефекты сварки и трещины в сварных швах;

- отслоение покрытия в сосудах с защищенными поверхностями. После осмотра сосуды должны быть собраны и проверены на плотность соединений под рабочим давлением среды, при этом проверяется также работа редукционных и предохранительных клапанов.

7.1.14 При осмотре фильтров необходимо обращать внимание на следующее возможные дефекты:

- повреждение мест постановки фильтрующего патрона;

- неплотное прилегание отдельных секций патрона;

- повреждение фильтрующих элементов, обрыв фильтрующих элементов, обрыв фильтрующих сеток в местах пайки;

- повреждение прокладок крышек и арматуры, расположенной на корпусе фильтра.

7.1.15 Для обеспечения постоянного исправного состояния ручных приводов палубных механизмов (брашпиля, якорно-швартовных, шлюпочных, траповых лебедок, шпиля) и их падежной работы необходимо не реже одного раза в 3 мес. проводить их осмотры. При осмотре следует смазать трущиеся поверхности и произвести контрольное переключение с механического привода на ручной и с ручного на механический. Дефекты, выявленные при осмотре, устранить.

7.1.16 Для обеспечения постоянного исправного состояния тормозных устройств необходимо проверять их работоспособность при каждой подготовке механизма к пуску.

При периодических осмотрах управляемых тормозов нужно обращать внимание на следующие возможные дефекты:

- износ и повреждение тормозной лепты колодочных и ленточных тормозов;

- неплотное прилегание тормозного конуса по всему контуру в коническом тормозе;

- износ и повреждение заклепок;

- заедание деталей в тормозных устройствах;

- повреждение пружин и деталей храпового механизма и стопоров;

- замасливание фрикционных устройств.

В тормозных конусах, дисках, лентах и колодках не должно быть трещин, вмятин, забоин, которые могут привести к нарушению торможения. При замене фрикционных материалов на тормозных лентах крепление лент следует производить с помощью медных заклепок или заклепок из другого рекомендованного мягкого материала.

 

Подшипники

7.2.1 При осмотре опорных подшипников скольжения необходимо обращать внимание на возможные дефекты: риски, задиры, трещины на рабочих поверхностях, износ, оплавление, выкрашивание и отставание антифрикционного металла, а также на качество подгонки под-шинника к валу, прилегание вкладыша к постели и зазоры в подшипнике. В случае обнаружения дефектов подшипники (вкладыши) следует восстановить либо заменить.

Измерение масляных зазоров в разъемных подшипниках производится с помощью щупа или свинцовой проволоки. Зазор в неразъемных подшипниках следует измерять щупом с обоих торцов по всей окружности либо как разность диаметров подшипника и шейки вала. Измерение осевого зазора и подшипнике (осевой разбег вала) следует производить щупом с обеих сторон подшипника либо с помощью индикатора часового типа.

При сборке подшипника необходимо проверить чистоту маслоподводящих каналов, продуть их сжатым воздухом и установить необходимые зазоры.

7.2.2 При сборке открытых подшипников скольжения палубных механизмов пластичную смазку следует наносить на поверхности трения, установочные и стопорные детали и на резьбовые участки крепежа. После сборки подшипника необходима пропрессовка узла до выхода излишка смазки через торцы подшипника и формирования наружного защитного валика.

7.2.3 При осмотре подшипников качения необходимо обращать внимание на следующие возможные дефекты:

- выкрашивание дорожек качения подшипников;

- вмятины на дорожках качения в местах касания шариков;

- износ деталей подшипника из-за загрязнения или коррозии при работе подшипника во влажной среде;

- огранка роликов вследствие трения роликов между собой;

- повышенный радиальный и осевой разбег колец подшипника;

- трещины в кольцах и сепараторах;

- повреждение шариков (роликов).

При обнаружении дефектов нужно выяснить и устранить причины их появления и в случае необходимости заменить подшипник новым.

При смене подшипника он должен быть насажен на вал так, чтобы его марка была доступной для прочтения при снятии крышки корпуса подшипника.

7.2.4 Перед закладкой смазки в узлы с подшипниками качения и скольжения смазываемые поверхности должны быть тщательно очищены от продуктов коррозии, грязи, остатков старой смазки и обезжирены. Закладка смазки в узлы должна производиться в условиях, исключающих увлажнение и загрязнение обволакиваемых смазкой поверхностей.

Не допускается смешение в подшипниках смазок различных марок при пополнении смазки.

7.2.5 Если количество пластичной смазки, закладываемой в подшипники качения, не оговорено инструкцией по эксплуатации СТС или инструкцией по применению смазки, то рекомендуется заполнять смазкой:

- при частоте вращения до 1500 мин ^-1 включительно - 2/3 объема полости подшипника;

- при частоте вращения свыше 1500 мин ^-1 - не более 1/2 объема.

После смены смазки следует контролировать температуру подшипника при работе с номинальной частотой вращения в течение не менее 1 часа. Температура нагрева подшипника не должна превышать 95 °С.