Усреднение и корректировка сырьевой муки на современных заводах при сухом способе.

Сырье на пути от карьера до вращающейся печи проходит много ступеней обработки, ведущая роль при этом принадлежит смесительному силосу, так как в цепи обработки сырья это по­следний этап улучшения его качества непосредственно перед загрузкой в печь (рисунок 1.11). Возможности усреднения сырья на различных технологических переделах свидетельствуют, что наибольшее, 10-15-кратное усреднение, обеспечивают силосы новейшей конструкции, в частности фирмы Claudius Peters (рисунок 1.12).

Рисунок 1.11 - Степень усреднения сырья на различных технологических переделах (по В.К. Классену)

Силос состоит из наружного железобетонного цилиндриче­ского корпуса, распределительной многопоточной системы за­грузки, внутреннего конуса-камеры, воздушной системы аэрации и усреднения сырьевой муки, окон для перетока материала из си­лоса в конусную камеру и разгрузочного устройства. Наклонное днище по всему диаметру силоса оснащено воздухопроницаемы­ми кассетами. В целях обеспечения лучшей подвижности храни­мого материала аэрация основной емкости силоса и камеры про­исходит раздельно.

Днище силоса между центральным конусом и внутренней стенкой выложено воздухопроницаемыми кассетами. Через них воздух нагнетается в насыпной материал.

Сжатый воздух с низким давлением снижает сцепление материала, и он начи­нает течь в псевдо-ожиженном слое под собственным весом. Аэрированный сыпу­чий материал посту­пает из основной ем­кости силоса через окна конуса в расши­рительную камеру, где он частично дезаэрируется и подво­дится к центральной выгрузочной трубе.

Система многопоточной загрузки представляет собой ряд аэрожелобов, которые распределяют сырьевую муку тонким слоем по поверхности силоса, что обеспечивает его равномер­ное заполнение. Образование по высоте силоса тонких слоев материала с несколько различающимся составом способствует в дальнейшем эффективному перемешиванию сырьевой смеси. Усреднение смеси производится всилосе и под смесительным конусом. Процесс усреднения включает в себя 3 этапа (рисунок 1.13).

1 этап - многопоточная система загрузки Через специальный распределитель на крыше силоса сырьевая мука равно­мерно загружается по всей поверхности силоса (много­поточная загрузка), образуя тонкие слои с возможно раз­личным химическим соста­вом сырья. Чем тоньше слой, тем выше эффективность смешивания. 2 этап – гравитацион- ное смешивание в силосе Благодаря локальной аэрации днища силоса сырье ворон­кой течет под воздействием силы тяжести вниз. При этом сме­шиваются различные слои, выравнивая естественную неодно­родность сырья.

Рисунок 1.12 - Силос сырьевой муки (по В.К. Классену)

Для равномерной гомогенизации ма­териала по окружности поочередно включаются по одной сек­ции наружного кольца через одну-две секции.

3 этап — пневматическое перемешивание в смеситель­ной конусной камере осуществляется за счет подачи различного давления под различные области аэрируемого днища конусной камеры, вследствие чего создаются циркуляционные потоки, перемешивающие сырьевую смесь. Силоса данного типа улуч­шают гомогенность сырьевой муки в 10...15 раз.

Технические характеристики силоса сырьевой муки CF 20 x 56, установленного в АО «Кокше Цемент», следующие: диаметр – 20 м, высота – 56 м, вместимость силоса - 21500т ~ 2½ дня. В ТОО «Жамбыл Цемент» установлен 1 силос диаметром 18 м, высотой 51,2 м, вместимость 10000 т муки. Для подачи муки на обжиг установлен ковшовый элеватор производительностью 270 т/ч.

Рисунок 1.13 - Принцип усреднения сырьевой муки в силосе