Это совокупность способов, приемов и правил оптимального сочетания основных элементов производственного процесса в пространстве и во времени на всех стадиях производства.
С учетом особенностей типов различаются методы организации: (1) индивидуального и мелкосерийного производства; (2) крупносерийного и массового производства (поточный метод); (3) синхронизированного производства.
Метод организации индивидуального и мелкосерийного производства предполагает:
(1) отсутствие специализации рабочих мест;
(2) применение универсального оборудования и расположение его группами по функциональному назначению;
(3) перемещение деталей с операции на операцию последовательно, партиями.
Рабочее место в этих условиях узкоспециализировано, для него требуются лишь один набор инструментов и незначительное число универсальных приспособлений. В течение смены к рабочему месту несколько раз подводят детали и забирают их уже обработанными. Транспортное обслуживание рабочего места при этом должно быть исключительно четким и гибким.
Метод организации индивидуального и серийного производства включает планирование производственных участков по видам работ: токарных, револьверных, фрезерных, шлифовальных, слесарных и др. В соответствии с этим располагается и оборудование, обеспечивая последовательное перемещение деталей с операции на операцию.
В условиях индивидуального и мелкосерийного производства относительно велика длительность производственного цикла, вся партия деталей пролеживает, дожидаясь обработки последней детали в партии. Возникает необходимость в дополнительных производственных площадях, относительно велики размеры незавершенного производства и, следовательно, оборотных средств.
Организация крупносерийного и массового производства поточным методом более прогрессивна. Однако этот метод может применяться лишь при изготовлении значительного числа изделий одного наименования в относительно длительный период времени. Конструкция изделия должна быть технологична, изделие можно делить на конструктивно-сборочные единицы; затраты времени по операциям должны быть синхронизированы, т.е. быть одинаковыми; необходимо обеспечить непрерывную подачу материалов, деталей к рабочим местам; оборудование должно быть загружено максимально полно. В этом случае обеспечиваются относительно низкие издержки производства, высокое качество выпускаемой продукции.
Для обеспечения четкой организации поточного производства выполняются определенные расчеты и подготовительные работы.
Прежде всего рассчитываются такт потока и обратная ему величина - темп потока. Такт потока (t, в мин, час) - эго промежуток времени между запуском двух смежных изделий на поточной линии:
t=Fд/N,
где Fд - действительный фонд времени работы поточной линии за определенный период (как правило, за год, месяц или сутки, час); при этом учитываются потери времени на плановый ремонт оборудования и регламентированные перерывы (естественные надобности и др.);
N - объем запланированной к выпуску продукции за гот же расчетный период в натуральных единицах (штуках, метрах и т.д.).
Темп потока (t') характеризует интенсивность труда работающих и рассчитывается по формуле
t' = N/Fд.
Затем определяются потребность в оборудовании и коэффициент загрузки рабочих мест.
Наиболее прогрессивным считается метод организации синхронизированного производства. В условиях его применения интегрируется ряд традиционных функции организации производственного процесса; оперативно-производственное планирование, контроль складских запасов, управление качеством продукции. Создастся непрерывно-поточное многопредметное производство, в котором требуемая деталь поставляется к месту последующей операции точно в необходимое время.
При методе синхронизированного производства выполняется ряд правил:
(1) изготовление продукции небольшими партиями;
(2) переход от участковой и цеховой структуры производства к предметно-специализированным подразделениям;
(3) применение групповой технологии, позволяющей сократить время подготовки и наладки оборудования для выполнения определенных, специализированных операций;
(4) передача функций управления производством той или иной продукции непосредственно исполнителям.
При этом методе сборочный цех или участок определяет количество и порядок запуска деталей и изделий в производство. Ни одна деталь, ни одна заготовка не изготавливается до того, как возникает потребность в ней на окончательной сборке. С этой целью план-график выпуска продукции устанавливается только для сборочного участка, цеха.
О.Г. Туровец и др. предлагают реализовать в отечественном машиностроении принципы, положенные в основу метода синхронизированного производства в несколько этапов.
Первый этап. Создание условий, позволяющих обеспечить бесперебойное снабжение необходимыми материальными ресурсами.
Второй этап. Организация запуска деталей в производство партиями, размер которых определяется потребностями сборки исходя, как правило, из трех- или пятидневного выпуска изделий.
Третий этап. Организация работы по принципу "за качество отвечает рабочий, бригада, цех; личное клеймо - каждому рабочему".
Четвертый этап. Установление порядка, при котором рабочий занят выполнением своей основной работы при условии, что в этом сеть необходимость. В противном случае этого рабочего надо использовать там, где имеется дефицит рабочей силы.
Производственное задание должно быть обязательно выполнено. Если оно не выполнено, рабочий или бригада выполняют его в сверхурочное время, в тот же день. Каждый случай срыва задания должен быть рассмотрен и проанализирован на собрании бригады, участка, цеха с обязательным участием конкретных виновников невыполнения задания.
Не случайно основные принципы организации синхронизированного производства были разработаны в 1960-е годы в такой прогрессивной компании, как Toyota. Здесь отказались от производства продукции крутыми партиями и обратились к созданию непрерывно-поточного многопредметного производства. Результаты внедрения этого метода полностью себя оправдали.
