Выбор положения отливки при заливке и выбор плоскости разъема.

ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ

Наиболее широкое распространение для изготовления отливок получили песчано-глинистые литейные формы. Это объясняется их универсальностью по конфигурациям отливок, видам применяемых сплавов, масштабам производства. Полость литейной формы образуется отпечатком модели в формовочной смеси. Внутренняя поверхность отливки образуется с помощью стержней, устанавливаемых в форму. Между внутренней полостью формы и поверхностью стержня образуется пространство, в которое заливают жидкий металл, после затвердевания образующий отливку. Для поступления металла в полость формы служат специальные каналы - литниковая система.

Для облегчения извлечения модели при изготовлении литейной формы вертикальные стенки модели выполняют с уклонами.

Разработка технологии получения отливки состоит из следующих основных этапов: 1) разработка литейного чертежа отливки; 2) определение внешнего контура и размеров стержня; 3) выбор конструкции и размеров стержня; 4) расчет элементов литниковой системы; 5) составление эскиза формы.

 

ЦЕЛЬ РАБОТЫ

По чертежу детали разработать технологию изготовления отливки в песчано-глинистой форме (варианты заданий выдает преподаватель по приложению 1).

Порядок выполнения работы

Разработка литейного чертежа отливки

 

Рис. 2. Фланец чугунный

Рассмотрим последовательность разработки литейного чертежа на двух примерах (рис. 1 и 2).

Рис. 1. Втулка стальная

Выбор положения отливки при заливке и выбор плоскости разъема.

Разработку технологий литейной формы для получения отливки начинают с выбора плоскости разъема модели, формы и положения отливки в форме.

Плоскости разъема модели и формы выбирают с учетом конфигурации детали, особенно таких элементов, которые могут препятствовать свободному извлечению модели из полуформы.

Положение плоскости разъема модели и формы указывают на чертеже: рядом с проекцией детали проводят сплошную толстою линию с буквенным обозначением МФ (разъем модели, формы) (рис. 3 и 4).

Положение отливки в форме показывают стрелками и обозначают буквами В (верх) и Н (низ) (рис. 3 и 4).

Рис. 3. Литейный чертеж стальной втулки (вместе со стержнем)

 

Рис. 4. Литейный чертеж чугунного фланца (вместе со стержнем)

 

 

1.2 Припуски на механическую обработку назначают на те поверхности, где стоит знак механической обработки (). Величина припуска зависит от материала отливки, ее габаритного размера, положения в форме поверхностей на которые назначается припуск и способа изготовления отливок. Величину припуска с для литья в песчано-глинистые формы назначают по ГОСТ 26645-85 (табл. 1).

Таблица 1

Припуски на механическую обработку отливок

Габаритный размер, мм	Положение при заливке	Величина припуска с, мм для отливок из
чугуна	стали	цветных сплавов
до 120	верх	2,5	3,5
низ, бок
121-260	верх
низ, бок	2,5	3,5
261-500	верх
низ, бок	3,5
501-800	верх	5,5
низ, бок	4,5

 

Припуск с на механическую обработку на чертеже обозначают красным карандашом или крестообразной штриховкой (рис. 5).

 

Рис. 5. Схема определения формовочных уклонов и припусков

 

Мелкие отверстия в отливке (диаметром менее 20 мм), небольшие выемки и пазы при литье можно не предусматривать, поэтому они на чертеже обозначаются штриховкой и при изготовлении модели не учитываются.

В соответствии с табл. 1 величины припусков составят:

а) для втулки стальной (рис. 1 и 3) – по 3,5 мм на боковые поверхности диаметром 160 мм и 3,5 мм на отверстие диаметром 60 мм;

б) для фланца чугунного (рис. 2 и 4) – 2 мм на боковую поверхность диаметром 80 мм, 2,5 мм на верхний торец диаметром 60 мм и 2 мм на нижнюю поверхность центрального пояска диаметром 120 мм.

1.3 Формовочные уклоны выполняют на верти­кальных стенках моделей, на углублениях и выступах элементов модельного комплекта для удобства извлечения моделей (стержней) из формы (стержневого ящика) без нарушения целостности. Уклоны выполняют как на поверхностях не подвергаемых механической обработке, так и сверх припуска на механичес­кую обработку за счет увеличения размеров отливки (рис. 5, 3 и 4).

Величина литейных уклонов γ зависит от способа изготовления отливки, материала модели и высоты боковой поверхности (табл. 2).

 

Таблица 2

Величина литейных уклонов γ по ГОСТ 3212-95

Высота боковой поверхности, мм	Угол уклона γ для модели
деревянной	металлической или пластмассовой
до 20 21 – 50 51 – 100 101 – 200 201 – 300 301 – 800	3° 1°30' 1° 0°45' 0°30' 0°30'	1°30' 1° 0°45' 0°30' 0°30' 0°20'

 

Углы наклона γ наносят на литейный чертеж детали, указывают в градусах и закрашивают на чер­тежах черным цветом (рис. 5).

Модель изготавливаем деревянную:

а) для стальной втулки при высоте наружной боковой поверхности 80мм (отсчет от плоскости разъема) γ =1°, высота внутренней боковой поверхности составляет 30 мм, поэтому γ =1°30';

б) для фланца чугунного литейный уклон верхней и нижней боковой поверхностей высотой 40 мм составит γ =1°30', литейный уклон центрального пояска высотой 10 мм составит γ =3°.

 

1.4 Галтели (скругления внутренних углов) назнача­ют для получения плавного перехода в сопрягаемых стенках. Они предупреждают осыпание формовочной смеси при извлечении мо­дели и способствуют предупреждению дополнительных напряжений в отливке.

Радиус галтели R рассчитывают по соотношению:

где а и b – толщина сопрягаемых стенок отливки; с – коэффициент, принимаемый равным с=1/3 при (a+b)/2<50 мм, и с=1/5 при (a+b)/2>50.

Для наших примеров, радиусы галтелей равны:

а) для втулки стальной

б) для фланца чугунного