Вопрос № 14. Организация обслуживания производства ремонтом технологического оборудования

 

Значение и задачи ремонтного хозяйства промышленного предприятия

 

Современные промышленные предприятия оснащены широким комплексом разнообразного дорогостоящего оборудования, установками, роботизиро­ванными комплексами, транспортными средствами и други­ми видами основных фондов. В процессе работы эти средства труда теряют свои рабочие качества, главным образом из-за износа и раз­рушения отдельных деталей, что выражается в снижении точности, мощности, производительности и других их параметров. Для компенсации износа и поддержания оборудования в нормальном работоспособном состоянии требуются его систематическое техническое обслуживание, выполнение необходимых ремонтных работ и проведение мероприятий по технической диагностике. О значении ремонтного обслуживания производства можно судить по следующим показателям. Годовые затраты на ремонт и техническое обслуживание обо­рудования на современных предприятиях составляют в среднем 10-25% его первона­чальной стоимости, а их доля в себестоимости продукции до­стигает 6-8%. Численность ремонтных рабочих колеблется в пределах 20-30% от общей численности вспомогательных рабочих.

Техническим обслуживанием принято называть комплекс операций по поддержанию работоспособности или исправности оборудования при его использовании по назначению, во время ожидания, хранения и транспортирования.

Ремонт - это комплекс операций по восстановлению ис­правности, работоспособности или ресурса оборудования либо его составных частей.

Основными задачами ремонтных служб предприятия являются:

1. сохранение оборудования в рабочем, технически исправном состоянии, обеспечиваю­щем его высокую производительность и бесперебойную ра­боту;

2. сокращение времени и затрат на обслуживание и все виды ремонтов.

Решение этих задач требует организации правильной эк­сплуатации, текущего обслуживания, своевременного выпол­нения необходимого ремонта, а также модернизации обору­дования. Для выполнения всех видов работ по организации рацио­нального обслуживания и ремонта оборудования и других ви­дов основных фондов на предприятиях создаются ремонтные службы. Их структура зависит от ряда факторов: типа и объе­ма производства, технических характеристик выпускаемой продукции, степени развитости кооперирования при выполнении ремонтных работ, системы централизации управления и др.

 

Типовая структура и функции ремонтных служб

В состав ремонтной службы крупных и средних промышленных предпри­ятий обычно входят: отдел главного механика (ОГМ), ремонтно-меха­нический цех (РМЦ), цеховые ремонтные службы, общезавод­ской склад запасных деталей и узлов (см. рис. 15.1).

Возглавляется ремонтная служба предприятия главным механиком, подчиненным непосредственно главному инженеру. В распоряжении главного механика находится соответствующий отдел (ОГМ), включающий, как правило, следующие функци­ональные подразделения:

1. бюро планово-предупредительных ремонтов (ППР);

2. конструкторско-технологическое бюро;

3. планово-производственное бюро;

4. группу кранового оборудования.

Конструкторско-технологическое бюро ремонтной службы осуществляет всю техническую подготовку системы ППР и ремонтных работ всех видов, включая модернизацию оборудования, а также обеспечивает комплектова­ние альбомов чертежей и их хранение по всем видам обору­дования.

Планово-производственное бюро планирует и контролирует работу ремонтно-механического цеха и цеховых ремонтных служб, осуществляет материальную подготовку ремонтных ра­бот, составляет отчеты по выполнению планов ремонтных работ по заводу, производит анализ технико-экономических показате­лей ремонтной службы завода, выявляет непроизводительные затраты и разрабатывает мероприятия по их устранению.

Группа кранового оборудования следит за эксплуатацией и состоянием всех подъемно-транспортных механизмов, пла­нирует и контролирует выполнение для этого типа оборудования ремонтов всех видов.

Структура бюро ППР в большинстве случаев представлена следующими группами: инспекторской, группой учета обо­рудования, группой запасных частей и группой ремонтно-смазочного хозяйства.

Инспекторская группа планирует, контролирует и учитыва­ет выполнение ремонтных работ всех видов; инспектирует пра­вильность эксплуатации и разрабатывает инструкции по ухо­ду за оборудованием.

Группа учета оборудования ведет паспортизацию и учет обо­рудования всех видов, следит за его перемещением, контро­лирует состояние хранения и качества консервации неустанов­ленного оборудования, проводит ежегодную инвентаризацию.

Группа запасных частей устанавливает номенклатуру, сро­ки службы, нормы расхода и лимиты на запасные детали и по­купные материалы, планирует изготовление запасных частей и руководит складскими запасами деталей.

Группа ремонтно-смазочного хозяйства контролирует вы­полнение графика смазки оборудования; устанавливает лими­ты на обтирочно-смазочные материалы и на сбор отработан­ного масла и его регенерацию.

 

Рис. 15.1. Типовая структура ремонтной службы предприятия

 

Ремонтно-механический цех (РМЦ) является основной матери­альной базой ремонтной службы предприятия. Он комплекту­ется разнообразным универсальным оборудованием и высо­коквалифицированными рабочими. В этом цехе выполняются все наиболее сложные работы по ремонту оборудования, из­готовлению и восстановлению сменных деталей, а также ра­боты по модернизации оборудования.

Цеховые ремонтные службы создаются в крупных основ­ных цехах завода только при использовании децентрализован­ной и смешенной систем организации ремонтных работ. Служ­бы находятся в ведении механиков цехов.

Общезаводской склад запасных деталей и узлов осуществ­ляет хранение и учет всех материальных ценностей, необхо­димых для проведения всех видов ремонтов оборудования и подъемно-транспортных средств.

Штаты инженерно-технических работников и служащих ремонтной службы обычно устанавливаются в зависимости от числа ремонтных единиц оборудования в целом по предприятию.

 

Содержание и специфика системы планово-предупредительных ремонтов

 

Деятельность ремонтных служб большинства отечественных промышленных предприятий организована по системе планово-предупредительных ремонтных работ (ППР). Эта система представляет собой совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых профилактически по заранее составленному плану с целью предотвращения прогрессивного износа, предупреждения аварий и поддержания оборудования в постоянной эксплуатационной готовности.

Сущность системы ППР заключается в проведении через определенное число часов работы оборудования профилактических осмотров и различных видов плановых ремонтов, чередование и периодичность которых определяется назначением конкретных агрегатов, его конструктивными особенностями, габаритами и условиями эксплуатации.

Система ППР предусматривает поведение следующих видов работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования:

1. Межремонтное обслуживание;

2. Смена и пополнение масел;

3. Проверка геометрической точности;

4. Проверка жесткости;

5. Технические осмотры;

6. Плановые ремонты;

7. Внеплановые ремонты.

Межремонтное обслуживание заключается в наблюдении за состоянием оборудования, правильной его эксплуатацией, своевременном регулировании механизмов и устранении мелких неисправностей, чистке и смазке. Все эти работы выполняются основными рабочими и дежурным персоналом (слесарями, смазчиками, электриками) в нерабочие часы по заранее составленному графику, т.е. профилактически.

Смена и пополнение масел осуществляется по специальному графику для всего оборудования с централизованной и картерной системами смазки.

Геометрическая точность проверяется после проведения плановых ремонтов и профилактики по особому плану-графику для пре­цизионного и финишного оборудования в соответствии с нормами, предусмотренными ГОСТами или ТУ. Проверку выпол­няют контролеры ОТК с привлечением слесарей-ремонтников.

Проверка жесткости осуществляется для металлорежущих станков после проведения средних и капитальных ремонтов в соответствии с нормами, указанными в ГОСТах.

Осмотры проводятся с целью проверки состояния обо­рудования, а также устранения мелких неисправностей и вы­явления объемов подготовительных работ, подлежащих выпол­нению при очередном плановом ремонте. Осмотры, проводи­мые перед средним и капитальным ремонтами, сопровожда­ются составлением Ведомости дефектов, в которой отража­ются все виды предстоящих работ, необходимые материалы и запасные части, а также балансовая стоимость объекта.

Плановые ремонты, в зависимости от содержания и тру­доемкости подлежащих выполнению работ, подразделяются на текущие, средние и капитальные.

Текущий (малый) ремонт заключается в замене неболь­шого количества изношенных деталей и регулировании ме­ханизмов для обеспечения нормальной работы агрегата до очередного планового ремонта. Как правило, он проводится без простоя оборудования (в нерабочее время) и не предполагает существенной разборки агрегата. В течение года текущему ремонту подвергается 90-100 % технологи­ческого оборудования.

Средний ремонт заключается в смене или исправлении отдельных узлов или деталей оборудования. Он связан с раз­боркой, сборкой и выверкой отдельных частей, регулиров­кой и испытанием оборудования под нагрузкой. Этот вид ре­монта проводится по специальной Ведомости дефектов и заранее составленной смете затрат в соответствии с пла­ном-графиком ремонтов оборудования. В течение года среднему ремон­ту подвергается около 20-25 % установленного оборудо­вания.

Капитальный ремонт осуществляется с целью восстанов­ления исправности оборудования и восстановления полного или близкого к полному ресурса. При этом, как правило, производятся ремонт всех базовых деталей и узлов, сборка, регулировка и испытание оборудования под нагрузкой. Так же, как и сред­ний ремонт, капитальный ремонт выполняется по специальной Ведомости дефектов, составленной при осмотре оборудова­ния, а также по смете затрат и в соответствии с планом-гра­фиком.. В течение года капитальному ремонту подвергается около 10-12% установленного оборудования. При капитальном ремонте на срок до очередного планового среднего или капитального ремонта восстанавливаются предусмотрен­ные ГОСТами или ТУ геометрическая точность, мощность и производительность оборудования.

Внеплановый ремонт – это вид ремонта, вызванный авари­ей оборудования, или не предусмотренный годовым планом. При правильной организации ремонтных работ в стро­гом соответствии с системой ППР внеплановые ремонты практически исключаются.

Освоение системы ППР предполагает установление комплекса ре­монтных нормативов и проведение технической и материальной подготовки ремонтных служб предприятия.

 

Характеристика основных ремонтных нормативов

 

Эффективность применения системы ППР находится в пря­мой зависимости от совершенства нормативной базы, а также от соот­ветствия ремонтных нормативов условиям эксплуатации оборудования. От точности нормативов в большой степени зависят расходы предприятия на техническое обслуживание и ремонт обору­дования, а также уровень потерь в производстве, связанных с неисправностью оборудования. Ремонтные нормативы дифференцируют­ся по группам оборудования и характеризуют последовательность проведения ремонтов и осмотров, объемы ремонтных работ, их трудоемкость и материалоемкость. Важнейшими нормативами системы ППР являются:

1. продолжительность межремонтного цикла;

2. структура межремонтного цикла;

3. продолжительность межремонтного и межосмотрового периодов;

4. категории сложности ремонта;

5. нормативы трудоемкости;

6. нормативы материалоемкости;

7. нормы запаса деталей, оборотных узлов и агрегатов.

Под продолжительностью (длительностью) межремонтного цикла понима­ется время работы оборудования от момента ввода его в экс­плуатацию до первого капитального ремонта или период меж­ду двумя последовательно выполняемыми капитальными ре­монтами. Для большинства групп оборудования продолжительность межремонтного цикла определя­ется по формуле:

 

;

(14.1)

 

где β_тп – коэффициент, учитывающий тип производства (для массового и крупносерийного β_тп =1; для серийного β_тп =1,2; для мелкосерийного и единичного β_тп =1,5);

β_то – коэффициент, характеризующий тип оборудования;

β_м – коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала (при обработке конструкционных сталей β_м =1; чугуна или бронзы - β_м =0,8; алюминиевых сплавов - β_м =0,75; высокопрочных сталей - β_м =0,7);

β_у – коэффициент, характеризующий условия эксплуатации оборудования (при нормальных условиях механических цехов β_у =1; для запыленных цехов и цехов с повышенной влажностью β_у =0,7).

Под структурой межремонтного цикла понимается пере­чень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию в период межремонт­ного цикла. Например, для многих средних и легких металлорежу­щих станков структура межремонтного цикла имеет следую­щий вид:

 

;

(14.2)

 

где К –капитальный ремонт оборудования;

О – осмотр (техническое обслуживание);

Т – текущий (малый) ремонт оборудования;

С – средний ремонт оборудования.

 

Структур межремонтного цикла показывает, в каком количестве и в ка­кой последовательности должны проводиться те или иные виды ремон­та или обслуживания оборудования.

Межремонтный период – это время работы единицы оборудо­вания между двумя очередными плановыми ремонтами.

Межосмотровой период - время работы оборудования между двумя очередными осмотрами и плановыми ремонта­ми (периодичность технического обслуживания).

Под категорией сложности ремонтных работ понимаются степень сложности ремонта оборудования и его особенности. Чем сложнее оборудование, чем больше его габариты и выше точ­ность обработки на нем, тем сложнее ремонт, а следователь­но - и выше категория сложности.

Категория сложности ремонта обозначается буквой R и числовым коэффициентом перед ней. В качестве эталона для определения категорий ремонтной сложности металлообрабатывающего оборудования принят токарно-винторезный станок 1К62 с высотой центров 200 мм и рас­стоянием между центрами 1000 мм. Для этого станка установ­лена категория сложности по технической части 11 R, а по элек­трической - 8,5 R. Категория ремонтной сложности любого другого стан­ка данной группы оборудования устанавливается путем сопос­тавления его с эталоном.

Трудоемкость ремонтных работ того или иного вида опре­деляется исходя из количества единиц ремонтной сложности и норм времени, установленных на одну ремонтную единицу. Количество единиц ремонтной сложности по механической части оборудования совпадает с категорией сложности (так, станок 1К62 по механической части имеет 11 ре­монтных единиц, а по электрической части установлено 8,5 ремонтной единицы).

Нормы времени устанавливаются на одну ремонтную еди­ницу по видам ремонтных работ отдельно на слесарные, ста­ночные и прочие работы.

Для установления потребной численности ремонтных рабочих соответствующей профессии (слесарей, станочников, сварщиков и т.д.) на анализируемый период осуществляется расчет общей трудоемкости подлежащих выполнению в этом периоде ремонтных работ:

Материалоемкость всех видов ремонтов и технического обслуживания определяется исходя из норм расхода матери­алов, установленных на единицу ремонтной сложности и ко­личества единиц ремонтной сложности оборудования данной группы. аналогично рассчитываются нормы запаса деталей и оборотных узлов и агрегатов.

На основе ремонтных нормативов разрабатываются годовые графики ППР оборудования, в которых по конкретным срокам предусматриваются необходимые ремонты и мероприятия по техническому обслу­живанию каждой единицы оборудования; определяются размеры трудоемкости предстоящих работ и устанавливается штат ремонтного персонала. Эти графики кладутся в основу текущего планирования и анализа выполнения работ в цехах и на предприятии в целом.

 

Планирование, подготовка и организация выполнения планово-предупредительных

ремонтных работ

 

Планирование ремонтных работ заключается в составле­нии общих годовых, уточненных квартальных и месячных пла­нов ремонтов по цехам и заводу в целом. Планы ремонтов со­ставляются бюро ППР в виде календарных планов-графиков, включающих перечень всех инвентарных единиц оборудова­ния, виды ремонтов и осмотров, которые должны быть осуще­ствлены в плановом году с указанием календарного срока их выполнения (см. табл. 10.5.1).

Предварительные сроки выполнения ремонтов и осмотров определяются по нормативам ППР в соответствии с продол­жительностью межремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периодов. Месяц и дата, в которых должен произво­диться очередной плановый ремонт или осмотр, определяет­ся путем прибавления к месяцу (дате) предыдущего ремонта (осмот­ра) времени межремонтного (межосмотрового) периода. Помимо этого, на графике указываются

трудоемкость ремонта по слесарным и станочным работам, а также время простоя оборудования в ремонте. Итоговые данные граф таблицы служат исходными данными для расчета необходимой численности слесарей-ремонтников и станочников для изготовления запасных частей.

Для обеспечения равномерности загрузки ремонтного персонала в те­чение года график ремонта корректируется таким образом, чтобы объем работ в нормо-часах по месяцам был примерно одинаковым. Для этого часть ремонтных работ из месяца со значительным превышением объема в нормо-часах перено­сится на месяцы с недогрузкой рабочих.

По данным этой графы таблицы определяется среднее количество еди­ниц оборудования, постоянно находящегося в ремонте. Оно равно частному от деления общего числа дней простоя обо­рудования на среднее число рабочих дней в году.

На основе годового плана-графика составляются месячные планы ремонтных работ, которые служат базой для разработки календарных планов ремонта каждого вида оборудования и организации труда рабочих ремонтных бригад. Месячный план ремонта согласуется с планом выпуска основной продукции на данный месяц.

Состав бригад для осуществления ремонта конкретного типа оборудования зависит от трудоемкости и вида ремонта. Для каждого вида ремонта и типа оборудования устанавлива­ется определенное нормативное количество рабочих в бри га­де исходя из трудоемкости ремонтных работ, обеспечивающих полную загрузку ремонтников в течение рабочего дня.

Планирование работы РМЦ осуществляется методами, аналогичными методам планирования работы механичес­ких цехов с единичным и мелкосерийным типами производ­ства.

На основе годового плана-графика ремонта оборудования планово-производственное бюро отдела главного механика устанавливает для РМЦ квартальный план с разбивкой по ме­сяцам. План составляется в ремонтных единицах и в единицах трудоемкости по следующим видам ремонтных работ:

a) ремонт оборудования (с разбивкой на капитальный, средний, теку­щий);

b) осмотры и проверки на точность;

c) изготовле­ние запасных деталей;

d) регенерация масел;

e) работы по технике безопасности, хозяйственные и прочие работы.

Кроме того, предусматривается резерв на внеплановые (аварийные) ра­боты в размере до 15% общей трудоемкости работ.

Объем работ по изготовлению запасных и сменных дета­лей устанавливается исходя из продолжительности производ­ственного цикла изготовления деталей и срока ремонта обо­рудования, в котором будут использованы эти детали. Кроме того, по отдельным видам деталей устанавливается задание для пополнения текущего запаса.

Все виды работ, образующие систему ППР, нуждаются в соответствующей технической и организационной подготов­ке. Техническая подготовка системы ППР состоит из конструк­торской и технологической подготовки.

Конструкторская подготовка заключается в систематиза­ции технической документации по отдельным типоразмерам оборудования и представлении ее в виде альбомов, комплек­туемых из чертежей на оборудование и технической докумен­тации, разрабатываемой для модернизации оборудования. Эти альбомы используются при технологической подготовке ремонтных работ, а также для изготовления сменных дета­лей и узлов, для решения вопросов, связанных с конструк­тивной унификацией деталей, с внедрением заменителей де­фицитных черных и цветных металлов, с модернизацией обо­рудования. В общем случае, альбом на металлорежущий станок может со­держать:

1. паспорт станка;

2. схемы (гидравлическую, кинематическую, электрическую, пневматическую, смазочную);

3. чертежи сбороч­ных единиц и сменных деталей;

4. спецификации покупных де­талей и узлов и т.д.

Технологическая подготовка предусматривает формиро­вание типовых технологических процессов разборки и сбор­ки оборудования, разработку технологических процессов изготовления и восстановления деталей, проектирование спе­циального оборудования и оснастки для проведения ремонт­ных работ, а также уточнение ведомости дефектов.

Ведомость дефектов является исполнительной технологи­ческой ведомостью и, как правило, составляется в течение одного из плановых осмотров перед капитальным ремонтом, а также перед средним ремонтом с периодичностью свыше одного года. Эта ведомость корректируется после разборки оборудования.

При проектировании технологических процессов восста­новления деталей широко применяются методы, обеспечива­ющие увеличение сроков их службы и комплексную механиза­цию работ.

Прогрессивными направлениями технологической подго­товки являются разработка и внедрение узлового и последо­вательно-узлового методов ремонта. При узловом методе ре­монта отдельные узлы заменяются запасными (оборотными), заранее отремонтированными или новыми. При последова­тельно-узловом методе требующие ремонта узлы ремонтиру­ются не одновременно, а последовательно, во время переры­вов в работе станка (например, в нерабочие смены). Внедре­ние этих методов является важнейшим условием проведения трудоемких ремонтов в выходные и праздничные дни, а в ус­ловиях массового, особенно автоматизированного и гибкого автоматизированного производства - является единственным путем повышения эффективности ремонтных работ.

Организационная подготовка ремонтных работ призвана:

a) создавать рацио­нальный алгоритм проведения всех видов ремонтных ра­бот и технического обслуживания;

b) определять механизм обеспечения ремонтных работ необходимыми материалами, сменными деталями и узлами, инструмента­ми, оснасткой, подъемно-транспортным оборудованием.

Основные технико-экономические показатели и направления

совершенствования работы ремонтного хозяйства

При анализе и оценке работы ремонтной службы предприятия могут быть использованы следующие технико-экономические показатели:

1. Время простоя оборудования в ремонте, приходящее­ся на одну ремонтную единицу. Этот показатель определяет­ся делением суммарного простоя оборудования в ремонте на число ремонтных единиц оборудования, которое подвер­гается ремонту в данном плановом периоде.

2. Число ремонтных единиц установленного оборудования, приходящееся на одного ремонтного рабочего. Этот показатель ха­рактеризует производительность труда ремонтных рабочих.

3. Себестоимость ремонта одной ремонтной единицы, определяемая делением всех расходов (включая накладные) по ремонту в течение определенного времени (например, в течение года) на число ремонтных единиц оборудования, ремон­тируемого за этот же плановый период. Оборачиваемость парка запасных деталей, равная отно­шению стоимости израсходованных запасных деталей к сред­нему остатку их в кладовых.

4. Число аварий, поломок и внеплановых ремонтов на еди­ницу оборудования, характеризующее эффективность систе­мы ППР.

Рациональная организация выполнения ремонтных работ позволяет сократить время простоя оборудования в ремонте и повысить коэффициент его использования. Оптимизация работы ремонтного хозяйства предприятия может реализовываться по следующим направлениям:

1. снижение трудоемкости ремонта при внедрении прогрес­сивной технологии и форм организации ремонтных работ, комплексной механизации и автоматизации ремонтных процессов;

2. снижение ремонтной сложности оборудования при его модернизации;

3. осуществление комплексной подготовки ремонтных работ;

4. расширение фронта работ по каждому объекту и увели­чения сменности при выполнении работ сквозными ремонтными брига­дами;

5. специализация рабочих мест ремонтного персонала;

6. внедрение узлового и последовательно-узлового мето­дов ремонта;

организация выполнения ремонтов в нерабочие дни и смены.