Унификация — это научно-технический метод определения и регламентации оптимальной и сокращенной номенклатуры объектов одинакового функционального назначения. Унифицированным является изделие (деталь, узел, конструктивный элемент, технологический процесс, агрегатов и т.д.), которое создано на базе некоторого количества ранее существующих различных исполнений путем приведения их к единому исполнению, заменяющему любое из первичных. Таким образом, при унификации устанавливают минимально необходимое, но достаточное число типов, видов, типоразмеров, изделий, сборочных единиц и деталей, обладающих высокими показателями качества и полной взаимозаменяемостью.
В настоящее время перед унификацией стоят следующие задачи:
• уменьшение многообразия имеющихся видов, типов и типоразмеров изделий одинакового функционального назначения путем изменения в необходимых случаях конструкций или конструктивных элементов, основных и второстепенных размеров и т.д.;
• изменение конструкций и исполнительных размеров, марок материала, технической и термохимической обработки, точности изготовления аналогичных деталей, применяемых на разных заводах с целью внедрения автоматических линий, допускающих экономически выгодную переналадку при данных размерах серийного выпуска деталей;
• создание комплексов взаимозаменяемых агрегатов, узлов и деталей, предназначенных для сборки значительно большей номенклатуры машин, механизмов, аппаратов или приборов (по сравнению с существующими неунифицированными аналогичными изделиями) путем добавления некоторого количества специальных (оригинальных) узлов и деталей;
• пересмотр видов, типов и типоразмеров, изготовляемых или приобретаемых для комплектации изделий для замены морально устаревших или недостаточно качественных более современными, надежными и долговечными изделиями.
|
Рис. 16. Последовательность работ по унификации в машиностроении и приборостроении
Ограничительное направление унификации в мировой практике получило название симплификации.
Симплификация — форма стандартизации, цель которой уменьшить число типов или других разновидностей изделий до числа, достаточного для удовлетворения существующих в данное время потребностей. При симплификации обычно исключают разновидности изделий, их составных частей и деталей, которые не являются необходимыми. В объекты симплификации не вносят какие-либо технические усовершенствования.
Типизация конструкций изделий — разработка и установление типовых конструкций, содержащих конструктивные параметры, общие для изделий, сборочных единиц и деталей. При типизации не только анализируют уже существующие типы и типоразмеры изделий, их составные части и детали, но и разрабатывают новые, перспективные, учитывающие достижения науки и техники и развитие промышленности. Часто результатом такой работы является установление соответствующих рядов изделий, их составных частей и деталей.
Типизация технологических процессов — разработка и установление технологического процесса для производства однотипных деталей или сборки однотипных составных частей или изделий той или иной классификационной группы.
Типизации технологических процессов должна предшествовать работа по классификации деталей, сборочных единиц и изделий и установлению типовых представителей, обладающих наибольшим числом признаков, характерных для деталей, сборочных единиц и изделий данной классификационной группы.
Агрегатирование — принцип создания машин, оборудования, приборов и других изделий из унифицированных стандартных агрегатов (автономных сборочных единиц), устанавливаемых в изделии в различном числе и комбинациях. Эти агрегаты должны обладать полной взаимозаменяемостью по всем эксплуатационным показателям и присоединительным размерам. Выделение агрегатов выполняют на основе кинематического анализа машин и их составных частей с учетом применения их в других машинах. При этом стремятся, чтобы из минимального числа типоразмеров автономных агрегатов можно было создать максимальное число компоновок оборудования.
В общем виде последовательность работы, основные положения и методика агрегатирования технологического оборудования приведена в табл. 7.
Таблица 7
| Наименование этапа | Результат выполнения этапа |
| 1. Разработка системы классификации деталей, обрабатываемых на агрегатном технологическом оборудовании. 2. Разработка методов переналаживания элементов технологического процесса и создание оптимальных типовых технологических процессов 3. Разработка методов членения оборудования на агрегаты и узлы, системы классификации и перечня агрегатов и узлов оборудования для различных типов производства. 4. Разработка научных основ создания оптимальных компоновок агрегатного оборудования. 5. Разработка показателей качества агрегатного оборудования. 6. Опытно-конструкторские и экспериментальные работы по созданию оборудования. 7. Разработка рекомендаций по созданию специализированного производства агрегатов и узлов и по организации прокатно-монтажных баз. | Методика выбора деталей для обработки на агрегатном оборудовании Методика выбора характера и степени переналаживаемости элементов технологического процесса и типизация технологических процессов. Технические задания на проектирование агрегатов и узлов. Комплекс стандартов на основные параметры агрегатов и узлов технологического оборудования. Стандартизация схем оптимальных компоновок агрегатного оборудования в зависимости от вида производства. Стандарты на показатели качества отдельных агрегатов и агрегатного оборудования. Рабочие чертежи, изготовление и испытание опытных образцов. Организация специализированного производства стандартных узлов и агрегатов и прокатно-монтажных баз. |
