Автоматический привод гидромуфты вентилятора

 Привод устанавливается так, чтобы при полном смещении штока привода вправо зазор между штоками привода и гидромуфты был в пределах 0,05-0,5 мм. Смещение осей указанных штоков допускается не более 1 мм.

 После установки и окончательной регулировки привода устанавливается его ограждение.

 

Привод скоростемера

 Система валов привода скоростемера при отсоединённом от червячного редуктора телескопическом вале должна свободно вращаться от усилия руки.

 Шарнирные звенья карданов и сопряжённое с квадратом валика отверстие заполняются смазкой Буксол. Телескопический вал смазывается маслом осевым любой марки.

     

Съемная часть кузова над дизелем

При установке съёмной части кузова допускаются:

 

зазоры в стыке между кабиной машиниста с холодильной камерой не более 10 мм;

в местах постановки соединительных болтов зазоры в стыках кузова над холодильником и дизелем, а также между кабиной и дизелем устраняются постановкой регулировочных шайб. Число шайб в наборе не должно превышать пяти;

 взаимное несовпадение контуров кромки стыкуемых кузовов не более 3 мм, местное несовпадение до 6 мм;

несовпадение (по уровню) линии рельефа наружной обшивки (зигов), проверяемое в местах соединения кузовов, не более 10 мм;

неприлегание горизонтальных облицовочных поясов не более 3 мм;

 взаимное несовпадение горизонтальных облицовочных поясов не более 1 мм в вертикальной плоскости, не более 0,5 мм по плоскостям облицовок;

зазоры в стыках поясов – не более 0,5 мм, зазоры в стыках между горизонтальными и вертикальными обшивочными листами не более 1 мм;

несовпадение боковых стенок кузовов с обносным швеллером рамы не более 5 мм;

 Окантовка стёкол кузова должна плотно прилегать к стёклам, щели не допускаются, стык располагается на вертикальной стороне оконного проёма. Допускается зазор в стыке резинового замка не более 2 мм. Шаткость стёкол и зазоры в стыках окантовок не допускаются.

Крышки всех люков должны свободно поворачиваться на своих осях и плотно закрываться. Местные зазоры между крышками люков и кромками окантовок проёмов допускаются не более 2 мм. Рычаги крышек должны свободно поворачиваться на своих осях и перемещаться от руки в прорези кронштейнов. Концы крючков после сборки люков и регулировки длины цепей подгибаются и завариваются.

 

Противопожарная установка

Резервуар противопожарной установки закрепляется.

 Трубопроводы воздушный и пенный закрепляются в скобах и поддержках. Допускается подгибка скоб и поддержек по месту. Монтаж резьбовых цилиндрических соединений, имеющие контргайки, производится с подмоткой из пеньки на белилах цинковых, густотёртых.

 После сборки противопожарной установки на тепловозе производятся испытания на плотность давлением 0,75–0,9 МПа (7,5–9 кгс/см²). Обнаруженные утечки устраняются.

 

Испытание тепловоза

 

    При выпуске тепловоза из текущего ремонта ТР-3 производятся полные реостатные испытания в соответствии с техническими требованиями на реостатные испытания тепловозов согласно приложению 2 настоящего Руководства.

    После реостатных испытаний тепловоз подвергается обкаточным испытаниям на тракционных путях депо и путях МПС.

    Испытания на путях депо проводятся с целью предварительной проверки качества сборки экипажной части, тормозной системы, электрического и вспомогательного оборудования, топливной, масляной и водяной систем, песочниц, контрольно-измерительных приборов.

Во время обкатки тепловоза на путях депо проверяется состояние ходовой части, правильность подключения тяговых электродвигателей при движении тепловоза по каждой группе с проверкой узла боксования, исправность работы оборудования тепловозов, песочниц, системы управления, скоростемера. Обнаруженные дефекты устраняются.

Обкатка на магистральных путях МПС производится с целью проверки тепловозов в длительном пробеге на расстояние не менее 40 км в один конец.

В процессе обкатки тепловоза на путях МПС производится наблюдение за работой всех агрегатов и механизмов, проверяется правильность взаимодействия узлов электрооборудования в обоих направлениях движения, проверяются параметры срабатывания реле переходов, мощность генератора, процент ослабления возбуждения тяговых электродвигателей согласно требованиям технических условий на испытание электрооборудование.

Определение токораспределения по группам двигателей и процента ослабления производится не менее чем по трем замерам приборами класса не ниже 1,5. Замеры производятся при движении тепловоза вперед и назад при различных нагрузках, лежащих в пределах рабочей зоны внешней характеристики генератора, при разогретых электродвигателях.

Обкатка тепловоза производится локомотивной бригадой в составе машиниста и помощника с участием приемщика локомотивов. Периодически в обкатке участвуют руководители депо.

Перед обкаткой тепловоз экипируется топливом, водой, маслом. Проверяется наличие смазки в агрегатах и узлах согласно карте смазки, осматривается ходовая часть, работа песочниц, тифонов, автостопа, освещение тепловоза, комплектовка противопожарных средств, сигнальных принадлежностей, инвентаря, инструмента.

Проверка автоматического тормоза тепловоза перед выездом на обкаточные испытания и уход за тормозами в пути следования машинистом производится в соответствии с действующей Инструкцией по эксплуатации тормозов подвижного состава железных дорог.

Непосредственно после пробеговых испытаний производится замер величин сопротивления изоляции электрической цепи тепловоза. Сопротивление изоляции силовой цепи в горячем состоянии должно быть не менее 1 МОм, цепи управления – не ниже 0,5 МОм. Проверяется состояние поверхностей коллекторов электрических машин, а также производится осмотр и ревизия всех механизмов и агрегатов, работа которых при обкатке вызвала сомнение в их качестве ремонта и сборки (повышенный нагрев, шумы и стуки, отказ в работе, ненормальный износ).

Повторная обкатка тепловоза производится в случае, если в процессе обкатки были обнаружены дефекты, которые не могли быть устранены в процессе обкатки.

 

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

                                                                                              

                                                                                          Таблица 1

 

Основные чертежные и браковочные размеры узлов тепловоза

 

Агрегаты и детали

Чертежный размер, мм

Допускаемый размер при выпуске тепловоза из текущих ремонтов ТР-3, ТРс, мм

Браковочный размер при выпуске тепловоза из текущего ремонта ТР и непланового ремонта, мм

 

1	2	3	4
Дизель 10Д100
Коленчатый вал
Зазор «на масло» между шейкой вала и вкладышем коренного подшипника	0,15—0,23	0,15—0,30	Более 0,35
Зазор на «масло» между шейкой вала и вкладышем шатунного подшипника	0,12—0,21	0,12—0,30	0,35
Овальность шеек вала	0—0,02	до 0,06	0,09
Овальность или конусность постелей коренных подшипников	0—0,02	0—0,05	Более 0,06
Осевой разбег вала в опорноупорном подшипнике	0,12—0,25	0,12—0,40	Более 0,45
Осевой разбег вала шатуна по шейке вала	Не менее 2,5	Не менее 2,5	Менее 2,5
Торцовый натяг вкладышей на одну сторону (превышение) коренного;   шатунного	0,13—0,18   0,09 – 0,14	0,08—0,18   0,06 – 0,14	Менее 0,08   Менее 0,04
При измерении щупом допускается минимальный зазор	0,12 мм
Зазор между буртами опор­но-упорного подшипника, крышкой и постелью блока (суммарный)	0,078—0,12	0,078—0,15	Более 0,18
Натяг крышки по блоку: по наружному размеру 382 мм	0,03—0,1	0,03—0,1	Зазор более 0,15
по внутреннему размеру 62 мм	0,01—0,04	0,01—0,04	Зазор более 0,05
Поршневая группа
Линейная величина камеры сжатия, измеряемая по свинцовой выжимке	7,4—7,8	7,4—7,8	Менее 7,2 Более 8,5
Зазор между поршнем и ци- линдровой втулкой в верхней части (по юбке) при положении поршня во внешней мертвой точке	0,15—0,25	0,15—0,5	Более 0,55  Менее 0,15
Размер от оси форсуночного отверстия до головки нижнего поршня	3,2—3,6	3,2—3,6	Менее 3,2   Более 3,8
Зазор по высоте между поршневым кольцом и ручьем:
у первых двух компресси- онных колец	0,15—0,27	0,15—0,5	Более 0,55
у остальных компрессион- ных колец	0,10—0,19	0,10—0,4	Более 0,45
у маслосъемных колец	0,07—0,16	0,07—0,20	» 0,25
Зазор в замке поршневых колец в свободном состоянии:
у компрессионных:
хромированных	24—32	20—32	Менее 18
у маслосъемных	26—32	20—32	» 18
Высота кромки у маслосъем ных колец	0,3—0,5	0,3—1,0	Более 1,6
Зазор между втулкой голов- ки шатуна и поршневым пальцем	0,12—0,18	0,12—0,30	0,37
Осевой разбег головки шату на по пальцу	0,35—0,67	0,35—0,85	0,95
Зазор между ползушкой и вставкой поршня	0,15—0,26	0,15—0,35	0,40
Зазор между стопорным кольцом и плитой	0,05—0,12	0,05—0,20	0,40
Овальность поршневого пальца	0—0,01	0—0,12	0,18
Овальность и конусность от верстия нижней головки шатуна (без вкладыша)	0—0,02	0—0,05	0,08
Диаметр отверстия нижней головки шатуна	191—191,027	191—191,15	191,17
Овальность отверстия верх ней головки шатуна	0—0,02	0,05	0,08
Непараллельность осей отверстий шатуна (со втулкой) на длине 100 мм	0—0,12	0—0,12	0,15
Перекос осей отверстий ша- туна (со втулкой) на длине 100 мм	0—0,2	0—0,2	0,2
Втулка цилиндров
Диаметр втулки цилиндров на расстоянии 490 мм от верх­ней и нижней кромок	207+0,045	207+0,50	Более 207,6
Овальность рабочей поверх­ности втулки	Не более 0,05	Не более 0,25	» 0,30

Антивибратор