Шкворневой узел. Опоры рамы и возвращающий механизм

Возвращающее устройство шкворня разбирается. Детали с трещинами и недопустимыми износами заменяются. Приварка новых планок к ползу­ну производится электродами типов Э50, Э50А. Пружины, имеющие тре­щины, сколы, остаточную деформацию свыше допустимых норм, заме­няются новыми. Дефектные подвижные и неподвижные крышки, ремонтируются, резино­вые уплотнения, паронитовые прокладки заменяются.

 При зазоре между хвостовиком упора возвращающего устройства и втулкой, износе бурта и торца хвостовика более установленных норм, изношенные поверхности упора восстанавливаются вибродуговой наплавкой с последующей механической обработкой.

 При износе дна стакана упора более 3 мм восстанавливаются его размеры путем установки накладки или наплавкой с последующей механической обработкой. Герметичность стакана проверяется керосином. После выдержки 20 мин появление керосина на наружной поверхности не допускается.

 Проверяется отверстие втулки и посадка ее в ползуне шкворневой балки. Ослабшая втулка или имеющая некруглость или износ отвер­стия по диаметру более 1 мм заменяется.

 Проверяется диаметральный зазор между шкворнем и ползуном или подпятником. Для обеспечения установленных зазоров допускается за­мена втулки на ползуне подпятника или на шкворне. При наличии тре­щин в сварном шве втулки шкворня дефектное место разделывается, заваривается и зачищается.

Опоры рамы разбираются. Осматриваются гнезда опор, верхние и нижние опорные плиты, ролики и другие детали возвращающего механизма.

Разрешается оставлять без исправления местную выработку до 0,5 мм на опорных плитах, роликах и обоймах возвращающего устрой­ства.

 Выработка более 0,5 мм устраняется шлифовкой. Наклонные (ра­диусные) рабочие поверхности при этом проверяются по шаблону. Толщина снятого слоя металла с поверхности контакта плит с роликами не долж­на превышать 0,7 мм. В случае снятия металла более этой величины об­работанная поверхность цементируется и калится на глубину 1,3—1,6 мм. Твердость при этом должна быть не менее HRC 56.

 При уменьшении толщины опорной плиты (верхней или нижней) более 2 мм от чертежного размера плита заменяется.

 Задиры и забоины на рабочей поверхности гнезда опоры зачищаются. Поврежденная поверхность гнезда более 40 % шлифуется. После об­работки шаровая поверхность проверяется по калибру-пробке. Прилега­ние должно быть не менее 70 %. Гнездо заменяется при глубине сферической поверхности более 37 мм и общей высоте гнезда менее но­минального размера на 4 мм.

Ролики проверяются дефектоскопом, при наличии трещин заменяются. Выработка рабочих поверхностей более 0,5 мм, задиры, овальность и ко­нусность более 0,2 мм устраняются шлифовкой. Допускается уменьшение диаметра ролика против чертежного размера не более 1,5 мм. Глубина закаленного слоя после обработки должна быть в пределах 1,5 мм и твердость не менее HRC 54. Разница диаметров роликов одной опоры после перешлифовки должна быть не более 0,06 мм.

 Выработка поверхностей цапф роликов устраняется шлифовкой, при этом уменьшение диаметра цапфы против чертежного размера более чем на 2 мм не допускается. При большем износе восстановление цапф роли­ков разрешается производить путем проточки их до диаметра 26 мм с радиусом перехода к утолщенной части 2 мм и последующей напрессовкой закаленных втулок из стали 45Х с толщиной стенки 4 мм. Втул­ки по внутреннему диаметру в месте контакта с утолщенной частью ро­лика должны иметь фаску 3x45°. Разрешается увеличение диаметра от­верстия обоймы до 38 мм с постановкой соответствующей по диаметру втулки. Зазор между цапфой ролика и отверстием в обойме должен быть в пределах 0,06 - 0,35 мм.

 Разрешается наплавлять отверстия в обоймах электродами типов Э42А, Э50А с последующей механической обработкой. Незначительные наработки на рабочих поверхностях деталей возвращающего устройства зачищаются, негодные прокладки и брезентовые чехлы заменяются.

 Корпуса опор осматриваются и остукиваются легкими ударами молотка с целью выявления трещин. Обнаруженные трещины завариваются. Поры и шлаковые включения не допускаются.

 Проверяется крепление и состояние планок в корпусе опоры. При на­личии трещин или выработки глубиной более 1 мм планки заменяются. Местные зазоры при приварке планок допускаются не более 0,1 мм на площади до 10 %. Приварка планок производится электродами типа Э50А.

Резинометаллические комплекты опор подбираются и испытываются соглас­но требованиям чертежа. Проверяется соответствие их высоты (вместе с регулировочными прокладками) установленным допускам.

 Разность высоты опор не должна превышать установленной нормы. Допускается постановка регулировочных шайб толщиной до 6 мм и диаметром 219 мм между гнездом и верхней опорой (для жестких опор) и прокладок толщиной до 15 мм на резинометаллические комплекты для резинометаллических опор и 12 мм между верхней опорой и опорой резинометаллических элементов.

Трубки и масленки для смазки шкворня и опор рамы ремонтируются. Проверяется работа всей системы смазки.

 

Рессорное подвешивание

Рессорное подвешивание тележек разбирается, детали очищаются, прове­ряются и ремонтируются.

 Проверяются величины износов всех деталей рессорного подвешива­ния. Детали, имеющие трещины и износы свыше допускаемых, заменяются или восстанавливаются сваркой в соответствии с требованиями действующей Инструкции по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов утвержденной МПС России 11.08.1995 № ЦТ-336.

 Листовые рессоры ремонтируются или заменяются согласно требова­ниям действующих технических указаний на их изготовление и ремонт.

 Цилиндрические пружины заменяются при наличии трещин, сколов, из­ломов витков и просадке сверх установленных норм.

Измеряется высота пружин под статической нагрузкой, высота кото­рых должна быть не менее:

черт. 2ТЭ116.30.30.144 - 262 мм при р_ст = 30 280 Н (3090 кгс); 

черт: 2ТЭ116.30.30.145 - 234 мм при р_ст = 10 780 Н (1100 кгс);

черт. 2ТЭ116.30.30.146 - 232 мм при р_ст = 5540 Н (565 кгс).

 На тележку подбираются пружины с разницей высот не более 6 мм. Подбор пружин и регулировку рессорного подвешивания производится согласно действующей инструкции по подбору пружин рессорного подвешивания.

 Муфты верхней опоры с сорванными и забитыми нитками резьбы и упругие шайбы с отслоениями резины более 1/4по окружности заме­няются.

 При монтаже рессорного подвешивания обеспечивается сопряжение де­талей согласно нормам допуска чертежа.

 Проверяются зазоры между головкой верхних буксовых поводков со стороны буксы и рамой тележки и между стержнем буксо­вых поводков (на расстоянии 240 мм от головки со стороны буксы) и крылом буксы, которые должны соответствовать установленным нормам.

 

Гасители колебаний

Гасители колебаний разбираются, детали очищаются и осматриваются.

Тяга дефектоскопируется, при обнаружении трещин, срывов резьбы заменяется. Износы до 20% поперечного сечения восстанавливаются наплавкой (кроме резьбовой части).

Обоймы и сухари с трещинами и изношенными сферическими поверхностями более допускаемых размеров заменяются.

Резиновые амортизаторы заменяются новыми.

Поршень с трещинами заменяется. Поверхность поршня при износе или забоинах, задирах и других механических повреждениях глу­биной до    0,5 мм обрабатывается. Диаметр поршня после обработки должен быть не менее 99 мм.

Накладка вкладыша при износе более 0,5 мм или ослаблении заменяется.

Изношенные места вкладышей восстанавливаются аргонодуговой наплав­кой с использованием в качестве присадочного материала сварочной проволоки из алюминиевых сплавов марок СаАК5, СвАМг5. Вкладыши, имеющие трещины, заменяются. Разрешается изношенные алюминиевые вкладыши заменять вкладышами из композитных материалов.

Пружины, имеющие трещины, сколы, изломы витков, волосовины, выработку и коррозийное повреждение более 10% площади сечения витка, заменяются.

Высота пружин в свободном состоянии и под статической нагрузкой должна соответствовать требованиям чертежа.

Кожух гасителя колебаний и крышка пружины при наличии трещин и отколов заменяются.

Износы крышки пружины устраняются аргонодуговой наплавкой с пос­ледующей механической обработкой до чертежных размеров.

Перед сборкой все сферические поверхности смазываются смазкой БУКСОЛ. Нижняя гайка тяги поршня затягивается и шплинтуется до установки пружины фрикционного гасителя колебаний. Момент затяжки гаек поршня 4 кгс·м. Наличие признаков масла на рабочей поверхности поршня и вкладышей не допускается.

 

Колесные пары

Освидетельствование и ремонт колесных пар производится в соответствии с действующей Инструкцией по формированию, ремонту и содержанию колесных пар тягового подвижного состава железных дорог колеи 1520 мм утвержденной МПС России 14.06.1995 № ЦТ-329. Разница диаметров бандажей по кругу катания у комплекта колесных пар одной секции не должна превышать 10 мм. Между секциями тепловоза разность указанных диаметров не регламентируется; при сцеплении секций необходимо следить за разницей по высоте между продольными осями автосцепок согласно требованиям ПТЭ.

При освидетельствовании и ремонте колесной пары обязательно:

проверяется посадка втулки (для валика привода скоростемера) в отверстии оси колесной пары и размеры квадратного отверстия по втулке. Ослабшая втулка заменяется новой с предварительной проверкой отверстия оси. Натяг при посадке втулки должен быть 0,005–0,095 мм. Увеличение квадратного отверстия во втулке на сторону допускается не более 1 мм, а глубина посадки втулки – 40 мм от торца оси;

осматривается ведущая шестерня привода шестеренного насоса и за­меняется при наличии изломов или трещин в зубьях, покрытия более 25 % поверхности коррозионными язвами, вмятин на поверхности каж­дого зуба площадью более 50 мм² и глубиной более 0,5 мм, осматриваются болты, штифты и шпонки. Болты с дефектной резьбой, ослабшие в посадке штифты и смятые шпонки заменяются. При постановке новой ведущей шестерни привода насоса проверяется парность и маркировка.

При установке шестерни на оси цен­трирующие штифты ее половин должны войти в соответствующие отверстия, затем устанавливаются болты с шайбами и затягиваются. Контрятся болты проволокой через отверстия в нижней половине. Момент затяжки болтов должен быть 15 Н•м            (1,5 кгс·м). Щуп толщиной 0,03 мм по разъему не должен проходить. Фиксируется шестерня от сдвига вдоль оси штифтом запрессовыванным в нижнюю половину до упора в ось колесной пары.

Упругие зубчатые колеса ремонтируются согласно Технологической инструкции на текущий ремонт ТР-3 упругого зубчатого колеса тепловозов 2ТЭ116 и 2ТЭ10В ТИ-287.

Буксы и их поводки

Производится полная ревизия букс и ремонт подшипников качения согласно действующей Инструкции по техническому обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава утвержденной МПС России 11.06.1995 № ЦТ-330.

Проверить шаблоном размеры клиновидных пазов в хвостовиках корпуса поводковой буксы.

Пазы при износах более 1,5 мм по размеру 46 (ширине) и более 2 мм по размеру 43 (высоте), а также изношенные более 2 мм плоскости под пружины восстановить наплавкой электродами типов Э42А, Э50 А с последующей механической обработкой.

Разрешается производить ремонт деталей буксы электросваркой: мелкие рассредоточенные надрывы на необработанных поверхностях корпусов букс, устранять выработки и задиры лабиринтов буксы, восстановливать посадку крышек с последующей обработкой деталей согласно нормам чертежа. Запрещается заварка трещин и надрывов независимо от их размеров на посадочных поверхностях под роликовые подшипники и в щёках букс под амортизаторы поводков.

Увеличение посадочного места в буксе под роликовые подшипники допускается не более 0,2 мм. При большем износе поверхность восстанавливается согласно размерам чертежа.

Расстояние от опорных поверхностей под пружины до горизонтальной плоскости, проходящей через центр отверстия под подшипники, восстанавливается до чертежных размеров наплавкой с последующей обработкой.

Расстояние от вертикальных плоскостей проходящих через середину клиновых пазов до вертикальной плоскости, проходящей через центр отверстия буксы под подшипники, должно быть в пределах 190±0,6 мм.

Детали осевых упоров, имеющие трещины и изломы, заменяются.

Пружины торцевого упора заменяются при наличии изломов, отколов и трещин в витках, выработки и коррозийного повреж­дения более 10% площади сечения витка. Высота пружин в свободном состоянии и под рабочей статической нагрузкой должна соответство­вать требованиям чертежа.

Резиновые амортизаторы торцевых упоров заменяются в случаях поврежденной или отсловшейся от колец более чем на ¼ окружности резиной, а также при толщине менее допустимой.

Поводки буксс очищаются и осматриваются. Корпус поводка, имеющий трещины, заменить новым. При выпучивании или отслаивании резины более чем на ¼ окружности торцового амортизатора поводка, а также при наличиии трещин в резине амортизатор заменить.

Проверяется отсутствие проворачивания торцового амортизатора из-за износа или излома цилиндрических штифтов. В случае проворачивания торцовый амортизатор снимается и осматривается состояние штифтов и отверстий.

Срезанные штифты удаляются. Проверяется разверткой отверстиедиаметром 8 мм и запрессовывается с натягом 0,006 – 0,05 мм новый штифт.

Проверяется состояние и посадка цилиндрических резиновых амортизаторов поводка при снятых торцовых амортизаторах. При провороте втулок валиков по месту посадки в поводок буксы или самого валика в резиновых амортизаторах поводок буксы заменяется или переформировывается с заменой дефектных деталей (амортизаторы, втулки, валики).

При износе клиновых поверхностей валиков (не более 0,5 мм) допускается их восстановление наплавкой в среде углекислого газа с последующей обработкой до чертежных размеров и проверкой дефектоскопом. Посадка клиновых хвостовиков валиков проверяется по их гнездам на раме тележки и на буксе. Щуп 0,05 мм не должен проходить.

При наличии сорванной или забитой резьбы М24 валиков амортизаторов допускается ее перенарезка на М27.

Проверка состояния, формирование и испытание цилиндрических и торцовых амортизаторов поводка производится согласно требованиям Технологической инструкции на ремонт, испытания и эксплуатацию резинометаллических амортизаторов буксовых поводков тягового подвижного состава ТИ-175.

Расстояние между центрами валиков в собранном поводке должно быть в пределах 320±0,2 мм.

При подкатке колесных пар под тележки соблюдаются следующие требования:

осевые разбеги (суммарные) колесных пар должны быть в пределах требований чертежа;

середина расстояния между внутренними гранями бандажей колесной пары должна находиться на продольной оси тележки. Раз­ность расстояний от внутренних граней бандажей до внутренних торцов клиновых пазов букс с правой и левой стороны допускается не более 0,5 мм.

Кожух зубчатой передачи

Кожухи тяговых редукторов тщательно очищаются, промываются, осматриваются для выявления трещин. Трещи­ны в листах и сварных швах, пробоины завариваются, при необходимости привариваются накладки. После сварочных работ кожухи испытываются керосином на плотность.

Вмятины и коробление листов кожуха выпра­вляются. Допускаются неплоскостность не более 2 мм на длине листа и мест­ные вмятины глубиной не более 3 мм. Разрешается приваривать специальные скобы для усиления связи боковых листов с обечайкой, усиливать боковые листы в местах крепления бобышек путем приварки накладок.

 Бобышки (бонки) крепления кожуха, имеющие сорванную резьбу или другие дефекты, заменяются новыми. Расстояние между центрами бо­бышек кожуха должно удовлетворять требованиям чертежа. Приварка бонок производится при помощи специального приспособления. От­верстия под стяжные болты при износе более 1,5 мм по диаметру завариваются с последующей рассверловкой под чертежный размер.

 Коробление плоскости разъема кожуха допускается не более 0,2 мм по всей длине с плавными переходами. Местные износы восстанавливаются наплавкой.

 Ремонтируются крышки заправочных горловин, детали их крепле­ния и запорные устройства. Полукольца сальника, имеющие трещины или надрывы, заменяются новыми. Проверяется состояние резьбы заправоч­ной горловины и ее пробки. При сорванных нитках резьбы детали за­меняются.

Распаровывание половинок кожуха допускается только в случае за­мены одной из них. Обе половины кожуха подбираются и пригоняются друг к другу. Зазор в плоскости разъема при стянутых болтами его половин, допускается не более 0,3 мм. Для обеспечения герметичности в разъем кожуха укладывается асбестовый шнур, пропитанный смазкой.