Основные положение и особенности разработки нормативов

Нормативы времени служат для расчета технически обоснованных норм времени, являющихся основным видом норм затрат труда в судострое­нии.

Нормой времени называется вре­мя, установленное для выполнения заданной работы в определенных организационно-технических усло­виях с применением конкретного обо­рудования, инструмента, оснастки и приспособлений. На судостроитель­ных предприятиях действуют два ви­да норм: технически обоснованные и опытно-статистические.

Технически обоснованной нормой времени называется время, необхо­димое и достаточное для выполнения заданной работы в определенных организационно-технических усло­виях с учетом полного использования оборудования и инструмента, приме­нения рационального технологиче­ского процесса, передовых форм ор­ганизации труда и обслуживания ра­бочего места, исключающих непроиз­водительные затраты и потери рабо­чего времени.

Опытно-статистической нормой времени называется время, устанав­ливаемое на основе личного опыта нормировщика, мастера, рабочего или по данным статистического учета трудовых затрат на ранее выполнен­ные аналогичные работы с учетом необходимых поправок на материал, размеры, форму изделия, особен­ности работ и др. Опытно-статисти­ческие нормы в отличие от технически обоснованных не являются прогрес­сивными и не способствуют росту производительности труда. Как пра­вило, эти нормы являются временны­ми и закрепляются на определенный срок, в течение которого они должны заменяться технически обоснованны­ми нормами времени.

Технически обоснованную норму времени рассчитывают на основе следующих предпосылок:

исходя из уровня производитель­ности труда рабочего соответствую­щей квалификации, превышающей средний уровень производительности труда рабочих на данных работах, но не являющейся рекордной (для местных технически обоснованных норм на данном предприятии, для отраслевых на предприятиях от­расли);

на основе разработки наиболее ра­ционального технологического процесса при использовании производи­тельного исправного оборудования и инструмента, наиболее высокопроиз­водительных и экономически целесо­образных режимов и т. п.;

с учетом рациональной организа­ции рабочего места и его обслужива­ния с учетом рекомендаций НОТ (на­учная организация труда);

при условии целесообразного сов­мещения смежных работ и выполне­ния части ручной работы в период машинной работы оборудования;

на базе применения прогрессивных нормативных материалов по труду.

Устанавливаемые на такой базе технически обоснованные нормы вре­мени подтягивают рабочих до уровня передовиков и обеспечивают рост производительности труда.

Технически обоснованные нормы времени относятся к постоянным нор­мам. Однако они не являются преде­лом производительности для Данного вида работ или технологической опе­рации и заменяются более прогрес­сивными нормами при совершенство­вании техники, технологии и осна­щенности производства, улучшении организации труда, увеличении энер­говооруженности рабочего, роста его технического и культурного уровня.

При разработке нормативов не­обходимо знать состав технически обоснованной нормы времени для возможности определения нормируе­мых затрат. Технически обоснован­ная норма времени состоит из нормы подготовительно-заключительного времени Т_пз и нормы штучного вре­мени Т_ш

,

где п — количество изготовляемых изделий в задании (партии).

В норму штучного времени входят: оперативное время Т_оп, состоящее из основного (технологического) време­ни Т₀ и вспомогательного времени Тц, не перекрываемого машинным временем; время обслуживания рабо­чего места Т_обс; время на отдых и личные надобности Т_от.л. Следовательно, в общем случае норма штуч­ного времени равна:

Состав технически обоснованной нормы времени схематически показан на рис. 4

В судостроении при мелкосерийном и единичном производстве время обслуживания рабочего места и вре­мя на отдых и личные надобности принято исчислять в процентах от оперативного времени. Норму штуч­ного времени определяют по одной из двух формул:

,

где а_о6с — процент времени обслужи­вания рабочего места; а_отл — про­цент времени на отдых и личные надобности;

,

При подетальном нормировании, когда заданы партия деталей, подго­товительно-заключительное время и необходимо установить норму време­ни на одну деталь, определяют штуч­но-калькуляционное время

Норму времени на изготовление партии деталей или на задание рас­считывают по формулам:

Норма затрат труда на выполнение задания может быть выражена также в виде количества продукции, кото­рое должно быть изготовлено (вы­работано, обработано) в единицу рабочего времени (одну смену, один час) в определенных организацион­но-технических условиях. В этом слу­чае эта норма затрат труда будет являться нормой выработки. Нормой выработки называется количество продукции, изготовляемой в единицу времени, т. е. это задание рабочему на производство продукции в один час, в одну смену, выраженное в штуках, единицах массы и т. п. Между нормой времени и нормой выра­ботки существует обратная зависи­мость: при снижении нормы времени норма выработки повышается, при­чем процент повышения нормы выра­ботки всегда бывает несколько боль­ше процента снижения нормы вре­мени.

Норму выработки за одну рабочую смену Нв.см в штуках определяют по формулам:

где Тсм — продолжительность рабо­чей смены, мин.

Норма часовой выработки равна:

Приняв за х процент уменьшения нормы времени, а за у процент увели­чения нормы выработки, уравнение (10) можно записать в виде:

Из этого уравнения можно опре­делить:

Так, если норма времени в резуль­тате пересмотра уменьшилась на 20 %, то норма выработки увели­чится на

Полученные зависимости исполь­зуются при расчетах планового роста производительности труда, пересмот­ре норм времени и выработки и сни­жении трудоемкости.

На предприятиях многие рабочие нормы выработки перевыполняют. Причинами перевыполнения являют­ся овладение рабочими техники вы­полнения заданных операций, внесе­ние улучшений в технологию, совер­шенствование трудовых приемов, а также оснастки и приспособлений, в результате чего время выполнения операций сокращается, а выработка увеличивается.

В практике работы судостроитель­ных предприятий, характеризую­щихся единичным и мелкосерийным характером производства, нормы устанавливают и доводят до сведения рабочих обычно в виде нормы вре­мени.

Отношение нормы времени к фак­тическому времени выполнения зада­ния характеризует процент выпол­нения норм

,

где Т_н — норма времени на задание, ч, мин; Тф — фактическое время вы­полнения задания,. ч, мин.

Для определения другого пока­зателя — процента переработки норм — служит уравнение

В структуре нормы находят отра­жение организация труда и общая организация производства, и чем выше их уровень, тем более обосно­ванной будет норма времени, тем больше она будет приближаться к об­щественно необходимым затратам

труда. Степень обоснованности норм зависит от методов их установления, что следует учитывать при разработке нормативов. В судостроении при­меняются два метода нормирования труда: аналитический исследователь­ский метод и суммарный (опытно-статистический). Научным является аналитический исследовательский метод установления нормируемых за­трат, предусматривающий предвари­тельное изучение трудового процесса. Он предлагает расчленение операции на составные элементы, исследование факторов, влияющих на продолжи­тельность каждого элемента, изуче­ние возможностей оборудования, ра­циональности организации рабочего места, применяемых приемов и мето­дов труда, психофизиологических факторов и санитарно-гигиенических условий. На основании полученных данных осуществляются меры по совершенствованию трудового про­цесса и рассчитываются затраты вре­мени на составляющие элементы опе­рации или комплексы приемов, явля­ющихся исходными данными для раз­работки нормативов. Одновременно разрабатывают мероприятия,обеспе­чивающие внедрение запроектиро­ванного трудового процесса и уста­новленной нормы. Аналитический ис­следовательский метод включает сле­дующие этапы:

расчленение нормируемой опера­ции на составляющие ее элементы (переходы, проходы, приемы) и ана­лиз этих составляющих с целью исключения лишних затрат времени и создания наиболее рациональной ее структуры;

анализ существующего состояния организации труда и рабочего места с целью создания наиболее совер­шенных их форм на основе рекомен­даций научной организации труда;

проектирование наиболее произво­дительного технологического режима выполнения операции и работы обо­рудования;

расчет основного (технологическо­го) времени с использованием про­веренных исходных данных;

расчет вспомогательного времени на основе полученных исходных дан­ных и с учетом возможных перекры­тий и совмещений отдельных прие­мов;

определение подготовительно-за­ключительного времени, времени обслуживания рабочего места и вре­мени на отдых и личные надобности по результатам проведенных наблю­дений;

расчет нормы штучного или штуч­но-калькуляционного времени путем суммирования всех категорий норми­руемых затрат времени, полученных на предыдущих этапах.

Перечисленные этапы работ вы­полняют инженеры-исследователи — разработчики нормативов.

Расчет технически обоснованной нормы времени аналитическим иссле­довательским методом предусматри­вает нормирование каждой ее состав­ной части: подготовительно-заключи­тельного времени, основного, вспомо­гательного, времени обслуживания рабочего места и времени на отдых и личные надобности.

Подготовительно-заключительное время устанавливают по данным фо­тографий рабочего дня и выражают в процентах от оперативного вре­мени.

Основное (технологическое) время рассчитывают по существующим в методических положениях по техническому нормированию формулам в зависимости от характера техно­логической операции, применяемого оборудования, инструмента, приспо­соблений, оснастки, свойств обраба­тываемого материала, рациональных режимов работы оборудования и пр. Все разнообразие технологических операций в судостроении делится на три основные группы, для каждой из которых целесообразно применять свой характерный способ расчета основного времени.

К операциям первой группы относятся: строжка кромок листов, резка листов и профилей, правка на станках, автоматическая сварка и другие характерные работы. Для таких операции продолжительность основного времени зависит от разме­ра и скорости линейного перемеще­ния инструмента или обрабатывае­мого изделия. Например, для расчета основного времени при тепловой рез­ке листов, строжке, гибке и правке в вальцах, автоматической сварке слу­жит выражение

,

где L — длина реза (при тепловой резке) или длина строгаемой кромки; путь, проходимый листом между валками (при гибке на гибочных валь­цах) или длина листа (при правке в вальцах); длина сварного шва; υ — скорость перемещения инструмента или обрабатываемой детали.

В частном случае для резки листовой стали на пресс-ножницах применима зависимость

,

где L₁ — длина реза; n — число хо­дов ножа в 1 мин; l — длина ножа; а — не использованная при резке часть длины ножа; К_х — коэффи­циент, учитывающий пропуск рабо­чих ходов.

Во второй группе операций продолжительность основного време­ни зависит от количества наносимого или удаляемого материала, ве­щества. К операциям второй группы относятся ручная и полуавтомати­ческая сварка, наплавка, окраска, нанесение изоляции, металлизация и др. Основное время

,

где G — количество (масса) наноси­мого или удаляемого материала, ве­щества, масса наплавляемого метал­ла при ручной и полуавтоматической сварке, наплавке, количество краски, изоляционного материала, наноси­мых на поверхность в один слой; α — удельный коэффициент производи­тельности (например, количество ме­талла, наплавляемого в единицу вре­мени при силе тока 1 А); I — пара­метр, характеризующий выбранный режим работы (например, сила сва­рочного тока при ручной сварке, на­плавке).

К третьей группе относятся ручные операции, в которых трудно отличить приемы основной работы от вспомогательных приемов. К таким операциям относятся: разметка и сборка корпусных конструкций, мон­таж механизмов, изготовление и мон­таж труб, судовые малярные и изоля­ционные работы и др. Для этих опе­раций определяют оперативное время путем проведения наблюдений на ра­бочих местах с учетом организацион­ных и технологических факторов: марки материала, размеров и формы изделий, применяемого оборудова­ния, инструмента, приспособлений, оснастки, организационно-техни­ческих условий и т. д. Так, для опе­рации разметки оперативное время включает время переноса с чертежа на металлические листы конструктив­ных размеров и конфигурации кор­пусных деталей с нанесением, про­черчиванием и кернением контурных линий и условных знаков, по которым затем обрабатывают лист. Продол­жительность оперативного времени зависит от размеров и конфигурации размечаемых деталей, применяемых для разметки приспособлений (шаб­лонов, каркасов, реек с плаза и т. п.).

Вспомогательное время определя­ется отдельно от основного для ма­шинных и машинно-ручных опера­ций, выполняемых на станочном обо­рудовании (правка, резка, гибка, сверловка и т. п.) и для некоторых ручных операций, при которых вспо­могательные приемы требуют значи­тельных затрат времени и легко раз­личимы в составе оперативной рабо­ты (операции: ручная электросварка, газовая резка, электрострожка, сле­сарные и слесарно-сборочные работы и др.). Затраты вспомогательного времени устанавливают на основе непосредственного наблюдения на рабочем месте.

При определении вспомогатель­ного времени данные наблюдения, характеризующие содержание опера­ции, последовательность и способы выполнения отдельных приемов, а также их продолжительность, под­вергают тщательному анализу и пос­ле выявления и исключения лишних и непроизводительных приемов вклю­чают в состав вспомогательного времени. При нахождении затрат вспомогательного времени необходи­мо предусмотреть условия, при кото­рых рабочий, выполняющий опера­цию, по возможности полностью ос­вобождается от подсобных работ, а вспомогательные приемы, обеспечи­вающие выполнение основной рабо­ты, в большинстве своем совмеща­ются с машинной работой.

Время обслуживания рабочего ме­ста, а также содержание работ по обслуживанию устанавливают на­блюдением на рабочих местах. За­траты рабочего времени на обслужи­вание рабочего места и их содержа­ние зависят от характера выполняе­мой работы, вида оборудования, ор­ганизации производства и установ­ленного порядка в обслуживании ра­бочего места. Для всех видов работ время обслуживания рабочего места исчисляется в процентах от оператив­ного времени. При определении зат­рат времени на обслуживание рабо­чего места необходимо также преду­сматривать возможность их сокра­щения вследствие выполнения части этих работ в течение машинного времени (смазка оборудования, уборка стружки и др.), организации централизованной заточки инстру­мента и др.

Время на отдых и личных надоб­ности учитывают в составе техни­чески обоснованной нормы времени в процентах от оперативного времени и определяют в соответствии с рег­ламентированными централизован­ными нормативами. Время на отдых, необходимое для сохранения высоко­го уровня работоспособности на про­тяжении всего рабочего дня, зависит от условий, в которых выполняется работа. Оно включается в состав нормы лишь при физически тяжелых работах или при- выполнении работ с ускоренным темпом и при ручных работах: судокорпусных, судомон-тажных, трубопроводных, корпу-содостроечных и др. При работе на машинном оборудовании, не тре­бующем непрерывного управления со стороны рабочего, время на отдых перекрывается основным (машин­ным) временем и в норму не вклю­чается.

При нормировании времени на от­дых не учитывают отклонения от установленных условий труда, явля­ющиеся нарушением правил произ­водства работ. Они должны быть устранены администрацией пред­приятия. Простои рабочих не должны рассматриваться как время отдыха. Время на личные надобности (на умывание, на естественные потреб­ности и. т. д.) всегда включают в норму времени и устанавливают на рабочую смену. В практике норми­рования в судостроении на основании результатов наблюдений, а также данных физиологических исследова­ний, время на личные надобности принимают равным 10 мин в одну смену на все виды работ, выполняе­мых в цехах, независимо от продол­жительности рабочей смены. На от­крытых площадках и построечных местах, доках и других объектах, где места общего пользования находятся в отдалении, время на личные надоб­ности увеличивается до 15 мин. При нормировании времени в судострое­нии с применением аналитического исследовательского метода принято подготовительно-заключительное время также включать в состав общего коэффициента Кобщ.- Тогда его можно рассчитать по формуле

,

где Кобщ — общий коэффициент, учи­тывающий подготовительно-заклю­чительное время, время обслужива­ния рабочего места и время на отдых и личные надобности.

Норму времени на задание или партию изделий рассчитывают по следующим формулам: для операций машинной обработки

,

для ручных операций

или

,

где Т_шк1,Т_шк2, …,Т_{шк n} , — штучно-калькуляционное время на отдель­ные операции; N₁, N₂ ,…, N_n— коли­чество узлов, деталей и т. п. Так, норма времени на изготовление тру­бы судового трубопровода состоит из штучно-калькуляционного времени на изготовление шаблона Т_шк1, раз­метку трубы Т_шк2, резку Т_шк3, гибку Т_шк4, установку фланцев Т_шк5, отбуртовку Т_шк6, участие в сварке Т_шк7 и т. д.

Суммарным (опытно-статистиче­ским) методом нормирования преду­сматривается установление опытно-статистических норм времени без анализа технологических операций и определения затрат по.составным частям нормы. Этот метод установле­ния норм времени не может быть признан объективным и обоснован­ным, так как при определении норм он не отражает влияния организа­ционных и технологических факторов на данный технологический процесс.

Суммарное нормирование имеет ряд разновидностей:

суммарное нормирование по ана­логии, или методом сравнения, при­меняемое при изготовлении схожих изделий, выполненных на прошлых заказах, но отличающихся одним или несколькими факторами (раз­мерами, материалом, точностью об­работки и пр.). Для установления норм времени на такие изделия используют статистические данные, в которые вносят поправки на отли­чающиеся факторы;

нормирование методом экспертных оценок по данным приближенного подсчета, состоящее в том, что нор­мируемую работу расчленяют, по возможности, на составные части — машинную, ручную основную и вспо­могательную и т. д. Для каждой части работы специалисты прибли­женно определяют затраты на осно­вании средних расчетных данных ре­жимов работы и паспортных данных оборудования, а также на основании инструкций, справочных таблиц, опы­та мастера и нормировщика без глубокого изучения и анализа про­изводственного процесса;

нормирование по суммарному рас­ходу рабочего времени, часто при­меняемое для установления общих суммарных затрат путем фиксации времени начала и окончания работы. Производственный процесс при этом не расчленяют на составные элемен­ты и не анализируют его, а непрерыв­ность в работе не фиксируют. Этот способ установления норм дает гру­бые и неточные суммарные затраты рабочего времени на выполнение работ.

Суммарные способы нормирования все еще используются в судостроении вследствие отставания в области нормативно-исследовательской ра­боты, слабого использования укруп­ненных методов нормирования. Наи­более часто суммарное нормирование применяют на участках при случай­ных и разовых работах, при освоении новых видов продукции, когда нет разработанных технологических про­цессов и экономически нецеле­сообразно затрачивать время на их разработку и нормирование. Описан­ные способы суммарного нормирова­ния не отвечают задачам, стоящим перед техническим нормированием, являются серьезным тормозом роста производительности труда, использо­вания опыта новаторов производства и производственных возможностей предприятия.

Несмотря на значительные дости­жения в организации технического нормирования за последние годы, доля опытно-статистических норм, устанавливаемых суммарным методом на судостроительных предприя­тиях все еще высокая. Эти нормы искусственно подгоняются под до­стигнутый уровень заработной пла­ты, не соответствуют современному уровню техники и организации про­изводства. По этой причине опытно-статистические нормы времени необ­ходимо заменять на технически обос­нованные нормы, устанавливаемые аналитическим исследовательским методом.

Нормативы времени разрабаты­вают по следующим основным эта­пам:

1. Определение перечня работ, операций и трудовых процессов, для которых устанавливают нормативы, а также сферы их применения. При этом принимаются во внимание ра­циональные технологические про­цессы, виды изделий, узлов, кон­струкций и другие показатели, на ко­торые будут распространены норма­тивы.

2. Установление нормативно-ис­следовательских организаций и пред­приятий — участников разработки. На том этапе нормативно-исследова­тельская организация, разрабаты­вающая нормативы, согласовывает с предприятиями задания по организа­ции наблюдений и определению не­обходимых исходных данных для раз­работки нормативов.

3. Сбор, изучение и систематиза­ция руководящей технической доку­ментации, изучение технологических процессов, чертежей, технических условий, от которых зависят размеры изделий и характеристики основных факторов, влияющих на продолжи­тельность работ. Находят рациональ­ные режимы работы оборудования и другие данные. Выявляют и изучают действующие нормативы, разрабо­танные в смежных отраслях про­мышленности.

4. Разработка макетов таблиц нормативов. На этом этапе состав­ляют наиболее рациональное содер­жание элементов работы по выбран­ным вариантам технологического процесса; утверждают формы таблиц нормативов, в которых указывают основные факторы, влияющие на про­должительность работ, приводят ти­пы изделий, их характеристики и дру­гие данные. Макеты отличаются от таблиц нормативов лишь тем, что не содержат значений времени (табл. 12, 13).

5. Выявление и систематизация исходных данных, их графоаналитическая обработка и заполнение маке­тов таблиц нормативов. Для полу­чения исходных данных по затратам времени в макетах таблиц указывают объем необходимых наблюдений с целью установления закономерности изменения продолжительности рабо­ты в зависимости от основных факто­ров. Затраты времени изучают выбо­рочно, по крайним и средним значе­ниям факторов (в макетах табл. 12, 13 указаны крестиками). Примеры обработанных результатов хронометражных наблюдений приведены в табл. 14. Они служат исходными дан­ными для построения нормативных линий и вывода эмпирических фор­мул для расчета нормативов.

 

При построении простой графи­ческой зависимости используют обычную систему координат с равно­мерными шкалами. На горизонталь­ной оси откладывают значения при­нятого в макете таблиц технологи­ческого фактора, а на вертикальной оси — значения затрат времени на вид работы. При более сложной зави­симости, например когда она носит степенной характер, удобнее поль­зоваться сеткой с логарифмическими шкалами. Примеры построения нор­мативных линий по данным табл. 14 приведены на рис. 5, 6. Расположение точек на графиках дает ломаные ли­нии, которые сглаживаются либо в прямую линию (рис. 5), либо в плав­ную кривую (рис. 6) — нормативные линии. С этих линий снимают значе­ния затрат времени, которые заносят в макеты таблиц нормативов. При этом значения времени могут отли­чаться от значений, полученных по наблюдениям.

Заполненные макеты представ­ляют собой таблицы нормативов вре­мени, помещаемые в карты нормати­вов. Примеры оформления карт нор­мативов времени приведены в табл. 15, 16. В них должны содер­жаться: № карты (нумерация карт сквозная, независимо от количества разделов в сборнике нормативов);

наименование карты (нормируемой работы, операции, детали, узла, кон­струкции); эскиз (при необходи­мости); содержание работы (текст); таблица нормативов времени, в кото­рой указывают основные факторы, влияющие на величину затрат време­ни нормируемой работы или опера­ции и их буквенные обозначения; наименование принятого измерителя, на который установлены приведен­ные в карте значения затрат времени; затраты времени на принятый изме­ритель (часы, минуты). Число и ве­личину интервалов между табличны­ми значениями времени устанавлива­ют в зависимости от диапазона изме­нения числовых величин факторов. Обычно их располагают в порядке возрастания или убывания чисел, так чтобы каждое последующее значение отличалось от предыдущего на неко­торую величину, называемую шагом или интервалом таблицы.

В карте нормативов приводят сред­ний разряд работы в соответствии с действующим Единым тарифно-квалификационным справочником (ЕТКС). Примечания к таблице по­ясняют применение табличных зна­чений времени, а также содержат поправочные коэффициенты на раз­личные варианты выполнения работ и т. п. После примечания в карте нормативов времени помещают эмпи­рическую формулу, по которой мож­но рассчитать значения времени в зависимости от значений основных факторов (см. табл. 15, 16). Эмпи­рические формулы составляют по характеру полученных нормативных линий. Например, на рис. 5 норматив­ная линия представлена в виде пря­мой, уравнение которой имеет вид у = ах+b, где у и х— соответствую­щие значения переменных величин; а— угловой коэффициент (численно выражает тангенс угла а наклона прямой линии к положительному направлению оси абсцисс); b— сво­бодный член уравнения, равный от­резку, отсекаемому прямой на оси ординат. Например, для точки, имею­щей х = D = 500 мм (см. рис. 5), получим у = Т = 13ч. При этом пря­мая — нормативная линия — отсе­кает на оси у отрезок b= 4 ч. По этим данным можно получить тангенс угла наклона прямой к оси х: a = tgα = 9: 500 = 0,018. Тогда эмпириче­ская формула, выражающая зависи­мость времени центровки валопро­вода по нагрузкам на подшипники от диаметра шейки вала D, примет вид: Т = 0,018D + 4. На рис. 6 норма­тивная линия выражает зависимость затрат времени на сварку от толщины свариваемого металла и имеет вид параболы, уравнение которой имеет вид: у = ах² + b.

Нормативные линии могут быть выражены параболами, проходящими через начало координат (рис. 7), уравнениями которых будут выраже­ния у = ах² (кривая 1) и у =ах (кри­вая 2), или гиперболой, представ­ленной уравнением у = а / х (кри­вая 3). Например, зависимость зат­рат основного времени от изменения силы сварочного тока при ручной сварке выражается гиперболой.

6. Оформление сборника нормати­вов времени, включающего заполнен­ные таблицы нормативов, поясни­тельную записку и необходимые приложения и направление его на предприятия для проверки в произ­водственных условиях. Количество предприятий, которым рассылается проект сборника нормативов вре­мени, определяют по формуле:

,

где К — коэффициент, учитывающий возможность непредставления мате­риалов проверки отдельными пред­приятиями (принимается равным 1, 2); N — общее количество предприя­тий, для которых предназначен дан­ный сборник нормативов.

Местные (заводские) нормативы и нормы времени направляют в цехи, на участки для проверки.

7. Проверка нормативов времени на предприятиях, которая преследует следующие цели:

выявление полноты охвата сборни­ком нормативов на изготовление изделий и на выполнение технологи­ческих процессов, для нормирования которых они предназначены;

установление правильности исход­ных данных и основных факторов, принятых при разработке нормати­вов;

определение прогрессивности нор­мативов на основе сравнения дейст­вующих норм времени на предприя­тии с полученными путем расчета по нормативам;

анализ выявленных расхождений и проведение выборочных контрольных фотохронометражных наблюдений;

составление предложений по кор­ректировке и дополнению проекта нормативов.

8. Корректировка проекта нормативов времени по принятым замечаниям и предложениям предприятий (цехов, участков — для местных нормативов).

После корректировки нормативы времени представляются на согласо­вание и утверждение.

Глава III

 

ТЕХНИЧЕСКОЕ НОРМИРОВАНИЕ СУДОКОРПУСНЫХ РАБОТ

 

§ 10. Основные положения по нормированию судокорпусных работ.

Судокорпусные работы на судостроительном предприятии включают комплекс самостоятельных производственных процессов, пред­назначенных для обработки листово­го и профильного металла корпуса судна, для сборки и сварки корпус­ных конструкций и формирования корпуса судна на построечном месте. Каждый производственный процесс состоит из многих технологических операций, выполняемых в определен­ной последовательности в цехах и на открытых участках. Он включает раз­метку корпусных деталей, обработку листов и профилей, сборку и сварку узлов, секций, блоков корпуса и мон­таж их на стапеле. Технологические операции по обработке листов и про­филей выполняют преимущественно на машинном оборудовании, а сборочно-сварочные — с применением ручного и механизированного инст­румента, оснастки и приспособлений. Перечисленные технологические опе­рации нормируют с помощью таблиц отраслевых нормативов времени, по­лученных аналитическим исследова­тельским методом на основе данных изучения затрат рабочего времени. Таблицы нормативов времени на руч­ные и ручные механизированные опе­рации содержат укрупненное штуч­но-калькуляционное время, включающее оперативное время, время обслуживания рабочего места и вре­мя на отдых и личные надобности, подготовительно-заключительное время.

Процессы обработки листового и профильного материала, а также процессы сварки состоят из машин­ных технологических операций. Их нормирование производят по табли­цам нормативов времени, в которых основное (машинное) время рассчи­тывают по существующим формулам с учетом оптимальных режимов и паспортных данных оборудования, вспомогательное время определяют на основе обработанных данных хро-нометражных наблюдений, а подго­товительно-заключительное время, время обслуживания рабочего места и время на отдых и личные надобнос­ти — по данным фотографий рабоче­го дня.

Наряду со значениями времени по всем видам судокорпусных работ в нормативах приводят рекомендации по применению оборудования, ин­струмента, оснастки и приспособ­лений, по составу технологических операций в картах нормативов, а также следующую рациональную ор­ганизацию труда: проведение работ бригадами рабочих, имеющих необ­ходимую квалификацию и опыт; минимальный состав звена, но доста­точный для выполнения работ в со­ответствии с их сложностью; разде­ление труда в бригадах и звеньях в соответствии с квалификацией рабо­чих и присвоенным им разрядом; обеспечение рабочих мест на участ­ках судокорпусных работ технологи­ческим оборудованием, оснасткой, инструментом и приспособлениями, достаточным освещением и отопле­нием, централизованной подводкой всех видов энергии, сжатого воздуха, кислорода, горючих газов, вентиля­ции; обеспечение свободных доступов к оборудованию и рабочим местам, своевременное и полное обеспечение рабочих бригад и звеньев производ­ственным заданием на полную рабо­чую смену; своевременный инструк­таж мастера по выполнению работ рациональными и безопасными мето­дами; исключение простоев и хожде­ний рабочих за инструментом и ма­териалами, исключение ожидания выполнения работ рабочими смеж­ных профессий. Инструмент постоян­ного пользования закрепляют за бригадами рабочих и хранят вблизи рабочих мест в инструментальных кладовых цеха. Ремонт и обслужива­ние оборудования, оснастки и при­способлений производят вспомога­тельные службы. Крепежные детали и мелкие приспособления (скобы, планки, гребенки) изготовляют цент­рализованно. Получение и доставку их на рабочее место осуществляют основные рабочие. Работу сдает от­делу технического контроля мастер при участии бригадира. При работах должны соблюдаться правила безо­пасности. Администрация создает условия труда, которые соответству­ют установленным санитарным нор­мам, допустимым концентрациям га­зов и пыли, температурному режиму, нормам искусственного и естествен­ного освещения, уровням шума и виб­рации.

В нормативах указывают затраты времени в зависимости от основных факторов, влияющих на продолжи­тельность работы.' В необходимых случаях имеются примечания, допол­нительно разъясняющие условия, на которые рассчитано время в табли­цах нормативов и приведены попра­вочные коэффициенты на изменение условий работы. Если для расчета нормы времени требуется применить два коэффициента и больше, то окон­чательную величину нормы времени находят умножением табличного зна­чения времени на произведение уста­новленных коэффициентов.

Затраты времени в таблицах нор­мативов приведены на звено (брига­ду) в часах, т. е. учтена суммарная трудоемкость работ, выполняемых всеми участниками. Так, если время в таблице нормативов составляет 1,6 ч, а состав звена определен два человека, то затраты времени на каждого рабочего составят 0,8 ч. Количество указанных в картах нор­мативов разрядов работы соответ­ствует числу рабочих, участвующих в работе. Например, если указано: «Разряд работы — 3; 2», то это зна­чит, что в звене числится два чело­века — один третьего разряда и один второго. Если в картах нормативов времени специально не оговари­вается место выполнения работ (цех или судно), то это значит, что затра­ты времени по таблице карты норма­тивов должны применяться незави­симо от места работы.

В данной главе по каждому виду судокорпусных работ приведены до­полнительные данные по рациональ­ной организации труда, методика технического нормирования с при­менением таблиц действующих от­раслевых нормативов времени. Так­же даны таблицы исходных данных по категориям нормируемых затрат времени и примеры расчета норм по таблицам нормативов времени.

§ 11. Нормирование корпусозаготовительных работ.

Корпусозаготовительные работы в судостроении включают комплекс технологических операций, выполня­емых в корпусообрабатывающих це­хах: очистку и грунтовку деталей; правку листового и профильного ме­талла; разметку деталей; резку де­талей на газорезательных машинах и вручную, на гильотинных ножни­цах и пресс-ножницах, дисковых, ры­чажных и роликовых ножницах, на ленточных пилах; гибку на прессах, гибочных вальцах и вручную; обра­ботку кромок деталей на станках; зачистку кромок деталей пневмати­ческими машинами; маркирование деталей. Нормативы времени на Корпусозаготовительные работы преду­сматривают рациональную органи­зацию труда (см. § 10) в соответст­вии с действующими в отрасли ти­повыми проектами организации ра­бочего места. Кроме того, нормативы на корпусозаготовительные работы учитывают осуществление основны­ми рабочими следующих работ: управление различными типами обо­рудования в соответствии со специа­лизацией; настройку оборудования в процессе работы; управление подъемно-транспортными средствами с пульта управления (установку и ук­ладку листов, заготовок; снятие дета­лей после обработки) или участие основных рабочих при установке и снятии их такелажниками, стропаль­щиками.

Правка деталей из листов. Для удаления вмятин, волнистости, а так­же деформаций листов при транспор­тировании перед подачей на обра­ботку их подвергают правке на пра­вильных вальцах (валиковых листоправильных машинах). Применяе­мые правильные вальцы имеют от 5 до 17 рабочих вращающихся валков, между которыми пропускается лист для правки. Листы толщиной 6 мм и более правятся на пяти и семивалковых вальцах, а листы толщиной менее 6 мм — девяти и семнадцативалковых.'

Основное (машинное) время при правке листовой стали — время про­катывания листа между валками до полного устранения неровностей — рассчитывают по формуле

,

где S — путь, проходимый листом между валками за один проход; υ — скорость прохождения листа между валками, м/мин; i — число проходов между валками.

Скорость прохождения листа меж­ду валками

,

где υ ₁— скорость вращения валков, м/мин; К₃—коэффициент, учиты­вающий замедление рабочего хода по мере увеличения толщины листа.

Скорость вращения валков

,

где D — диаметр (мм); n — частота вращения валков, являющаяся пас­портным данным оборудования, об/мин.

Число проходов листа между вал­ками i зависит от степени неровности листа, марки стали, толщины листа и мощности вальцов. Среднее число проходов для семивалковых вальцов и коэффициент замедления рабочего хода К_зприведены в табл. 17.

Вспомогательное время состав­ляют:

вспомогательное время на один проход t _в._пр — время пуска и оста­новки вальцов, перемены хода вал­ков, перехода рабочего в процессе правки, передвижения прокладок. Часть указанных приемов перекры­вается основным (машинным) време­нем. Время t _в._пр = 0,15мин;

вспомогательное время на изделие t _в._и — время подачи листа и заправ­ки его в валки, регулировки валков, укладывания и снятия прокладок, снятия листа. Время t _в._и зависит от массы листов и равно для листов мас­сой 50кг — 2,0мин; 100кг — 3,5мин; свыше 100кг — 5,0мин.

Время обслуживания рабочего места состоит из времени на регули­ровку и смазку вальцов и на уборку рабочего места. По данным фотогра­фий рабочего дня, оно составляет 8% оперативного времени.

Время на отдых и личные надоб­ности значительно перекрывается основным (машинным) временем и, по данным фотографий рабочего дня, составляет 5 % оперативного вре­мени.

Подготовительно-заключительное время включает время на получение задания и ознакомление с ним, на получение и подготовку к работе ин­струмента и приспособлений, на пер­воначальную наладку вальцов и сда­чу выполненной работы по заданию. Подготовительно-заключительное время, по данным фотографий рабо­чего дня, составляет 8% оперативно­го времени.

Коэффициент К, учитывающий время обслуживания рабочего места, время на отдых и личные надобности и подготовительно-заключительное время, равен 1,21.

Штучно-калькуляционное время на правку одного листа

,

где К_ш — коэффициент, учитываю­щий влияние на штучно-калькуляци­онное время правки ширины листа. При ширине листа не более 900мм К_m = 0,95; до 1500мм — 1,0; до 2000мм — 1,05.

Примеры значений штучно-кальку­ляционного времени правки листов в вальцах приведены в табл. 18,кото­рые составлены с учетом паспортных данных вальцов, размеров листов, толщины и марки материала.

Норма времени на правку листов в вальцах

,

где N — количество листов; п₁ — ко­личество листов, одновременно про­пускаемых через валки.

Пример. Рассчитать норму времени на правку 40 листов толщиной 8 мм, шириной 1 м, длиной 4 м. Скорость правки 5 м/мин, количество проходов — три. Количество лис­тов, одновременно пропускаемых через вал­ки — 2.

Решение. Для листов толщиной 8 мм, ши­риной 1 м и длиной 4 м = 0,161 ч (см. табл. 18).

Коэффициент, учитывающий скорость правки 5 м/мин и количество проходов (три
прохода) К = 0;б (см. табл. 18). Норму времени на правку 40 листов находят по формуле (28): Т_н = 0,161 -0,6 (40/2)== 1,93 ч.

Правка деталей из листового и профильного проката вручную на плите. В содержание этой работы включают подачу и укладку деталей на плиту, правку деталей, проверку после правки и снятие деталей.

Оперативное время правки, кото­рое состоит из времени на комплексы технологических ручных приемов, вы­полняемых в процессе правки, опре­деляют по данным хронометражных наблюдений в зависимости от типа и размеров деталей.

Время обслуживания рабочего места содержит затраты на смену ручного инструмента и приспособле­ний и на уборку рабочего места. По данным фотографий рабочего дня, это время составляет 8 % опера­тивного времени.

Время на отдых и личные надоб­ности на основании данных, получен­ных по фотографиям рабочего дня на участках ручной правки деталей, не превышает 5 % оперативного вре­мени.

Подготовительно-заключительное время состоит из затрат времени на подготовку всего необходимого для выполнения задания и приведения в надлежащее состояние рабочего мес­та в конце смены; на ознакомление с заданием; на инструктаж мастера, получение инструмента и приспособ­лений и сдачу выполненной работы. По данным фотографий рабочего дня, подготовительно-заключитель­ное время равно 8 %.

Коэффициент К, учитывающий время обслуживания рабочего места, время на отдых и личные надобности и подготовительно-заключительное время, равен 1,21.

Штучно-калькуляционное время на ручную правку деталей, заготовок в цехе рассчитывается по формуле (21). Ниже приведен пример расчета времени ручной правки на плите про­фильного проката длиной 1 м:

Разметка деталей корпуса. Листо­вой и профильный металл, обрабаты­ваемый на механическом оборудова­нии и тепловой резкой полуавтомата­ми или вручную, перед обработкой размечают. При разметке на металле строят контуры деталей в натураль­ную величину с учетом припусков на обработку и сборку, наносят вспомо­гательные и контрольные линии, слу­жащие для сборки и проверки кор­пусных конструкций. Размеры откла­дывают с помощью стальной рулетки, а при построении используют уголь­ники, циркуль, рейсмус. Прямые ли­нии отбивают намеленным шнуром. Линии контура деталей, вырезов и фасок фиксируют кернением с по­мощью кернера. Теоретические линии набора, контрольные линии, линии сломов и изгиба наносят чертилкой. Разметку по шаблонам выполняют путем очерчивания чертилкой кон­тура шаблона. Разметка по рейкам заключается в построении на металле контура деталей с помощью реек, разработанных на плазе. Эскизный метод разметки содержит разработку и вычерчивание на плазе эскизов де­талей корпуса, по которым выпол­няют графическое построение на ме­талле контура деталей.

Нормативы времени на разметочные работы предусматривают рацио­нальную организацию труда судовых разметчиков (см. § 10). Участок раз­метки является частью корпусообрабатывающего цеха и тесно связан с плазоворазметочным бюро.

Оперативное время разметки включает время на очистку поверх­ности листа, установку шаблонов и реек, построение контуров (очерчивание деталей) и нанесение контроль­ных рисок и теоретических линий, кернение детали. Оперативное время определяют по данным хронометражных наблюдений.

Время обслуживания рабочего места содержит затраты времени на обеспечение рабочего места инстру­ментом, приспособлениями и вспомо­гательными материалами и на его уборку. На основании данных фото­графий рабочего дня это время равно 6 % оперативного времени.

Время на отдых и личные надоб­ности находят по данным фотогра­фий рабочего дня, оно составляет 5 % оперативного времени.

Подготовительно-заключительное время состоит из затрат на озна­комление с заданием, на получе­ние инструмента и приспособле­ний и их установку и снятие, на сдачу выполненной работы. По данным фотографий рабочего дня, подготовительно-заключительное время составляет 6 %оперативного времени.

Штучно-калькуляционное время рассчитывают по формуле (21), в ко­торой К_общ =1,17. Примеры значений штучно-калькуляционного времени на ручную разметку приведены в табл. 19, 20.

Норму времени на разметку опре­деляют по формуле (22), где К_шк — сумма штучно-калькуляционного времени по разметке всех деталей, имеющихся в задании

При фотопроекционном методе разметки контуры деталей на метал­ле воспроизводят по световому изо­бражению негатива чертежа-шабло­на с помощью диаскопического проектора с дистанционным управле­нием с выносного пульта, находяще­гося у разметочного стола.

Пример. Рассчитать норму времени на разметку по эскизу деталей следующих размеров: 400×1800 при количестве углов 5, рав­ных 90°,—8 деталей; 1000×3000 при коли­честве углов 6, неравных 90 °, 4 детали флан­цев с наружным диаметром 400 мм, внут­ренним 200 мм при четырех размечаемых ли­ниях на одной детали — 18.

Решение. Норму времени на задание рас­считываем по формуле (22). Штучно-каль­куляционное время на разметку деталей находим по табл. 19. Для деталей 400 × 1800 мм с учетом коэффициента 1,15 на пять углов, равных 90°, Т_шк1 =0,18-1,15 = 0,207 ч; для де­талей 1000×3000 мм с учетом коэффициента 1,25 на шесть углов, неравных 90°, Т_шк2 = 0,31-1,25 = 0,388 ч.

Штучно-калькуляционное время на размет­ку фланцев находим по табл. 20. Для фланцев наружным диаметром 400 мм и внутренним 200 мм с учетом коэффициента 1,5, при четы­рех размечаемых линиях на одной детали Т_шк3 =0,070-1,5 = 0,105 ч. Тогда норма време­ни на разметку всех деталей и фланцев: Т_н = 0,207.8 + 0,388-4 + 0,105- 18 = 5,098 ч.

Резка деталей. Механическую рез­ку деталей по разметке из листового проката выполняют на гильотинных ножницах и пресс-ножницах; резку профильного проката — на пресс-ножницах; вырезку отверстий, дис­ков — высечными, рычажными, ро­ликовыми ножницами; резку труб дисковыми ножницами; резку листо­вого проката из сплава АМг — лен­точной пилой.

При резке листового металла на пресс-ножницах лист помещается между двумя короткими ножами (длиной 250—600 мм). Пресс-ножни­цы с поперечным расположением но­жей обеспечивают прямолинейную и криволинейную резку при небольшой кривизне линии реза.

 

Основное (машинное) время резки рассчитывают по формуле

,

где п — число ходов ножа в минуту, определяемое по паспорту пресс-ножниц; l — полная длина ножа; а — часть длины ножа, не исполь­зованная при резке (а = 50 мм); К_х — коэффициент, учитывающий пропуск рабочих ходов (табл. 21).

Вспомогательное время, устанав­ливаемое по хронометражным дан­ным, состоит из затрат на отбивку линии реза, застропку и подачу лис­та, установку его на риску, пере­стройку во время резки и поворот, а также снятие листа (табл. 22).

Время обслуживания рабочего места содержит время на подготовку и уборку рабочего места, регулиров­ку станка во время работы и его смазку. На основании данных, полу­ченных по фотографиям рабочего дня, оно не превышает 8 % оператив­ного.

Время на отдых и личные надоб­ности устанавливают в размере 5 % оперативного времени.

Подготовительно-заключительное время включает время на получение задания и ознакомление с технологи­ческой документацией, на инструк­таж мастера и предъявление выпол­ненной работы. Это время, по данным фотографий рабочего дня, равно 8 % оперативного времени.

Коэффициент К, учитывающий время обслуживания рабочего места, время на отдых и личные надобности и подготовительно-заключительное время, равен 1,21.

Штучно-калькуляционное время резки листового металла на пресс-ножницах

,

где Т₀ — основное время резки 1 м металла; L — количество метров резки; Т_в — вспомогательное время, затрачиваемое на деталь. Примеры значений штучно-калькуляционного времени на резку листовой и профиль­ной стали приведены в табл. 23, 24.

Норму времени на резку листов на пресс-ножницах находят по фор­муле (22), в которой ΣТ_шк — сумма штучно-калькуляционного времени на резку всех листов и профильных заготовок по данному заданию.

Пример. Рассчитать норму времени на резку деталей из листового 3×1200×2000 и профильного проката из стали марки 09Г2: 18 деталей размером 3×500×2000 — десять резов с продвижением заготовки на гильотинных ножницах по разметке; 20 дета­лей из полособульбового профиля высотой 110 мм и длиной 2 м — по два реза на каждую деталь (резка на пресс-ножницах с подачей профиля по рольгангу).

Решение. Для резки 18 деталей размерами 3×500×2000 из листового проката на гиль­отинных ножницах Т_шк =0,034 ч на один рез (см. табл. 23) с учетом коэффициентов 1,3 — при резке с продвижением заготовки и 0,8 — при количестве резов 10; Т_шк1 =0,034-1,3× ×0,8-10-18=6,36 ч.

Для резки 20 деталей из полособульбо­вого профиля высотой 110 мм и длиной 2 м на пресс-ножницах Т_шк = 0,046 ч на один рез (см. табл. 24) с учетом коэффициента 0,8 при резке с подачей профиля по рольгангу Т_шк2 = 0,046-0,8-2-20= 1,47 ч. Норма времени на резку всех деталей из листового и про­фильного проката (формула 22) составит Т_н = 6,36+ 1,47 = 7,83 ч.

 

Тепловая резка. Для вырезки дета­лей из листового проката в судо­строении широко применяют тепло­вую резку на стационарных и пере­носных машинах и вручную при любой конфигурации кромок. Наибо­лее распространены два вида тепло­вой резки: кислородная (газовая) и газоэлектрическая. Кислородная (газовая) резка основана на сжига­нии подогретого металла в струе чистого, кислорода. При этом окислы в зоне реза выдуваются газовой струей. В качестве горючих газов используют ацетилен, природный газ, пропанбутановую смесь.

Резка газоэлектрическая основана на выплавлении металла по линии реза теплом дуги, возбуждаемой между двумя электродами или между электродами и изделием. Наиболее распространенным является способ газоэлектрической резки — плазменнодуговая резка, при которой дуга стабилизирована потоком собствен­ной плазмы (сильно ионизированного газа). Продуваемый газ удаляет рас­плавленные продукты из места раз­реза в виде мелких капель. В качест­ве режущих инструментов исполь­зуют резаки. В корпусообрабатывающих цехах наиболее широкое при­менение получили стационарные ма­шины для прямолинейной и фигурной резки. Переносные машины применя­ются при обработке деталей корпуса для резки прямолинейных и радиус­ных кромок, а также для снятия фа­сок, ласок. Ручная резка в корпусозаготовительных работах практикуется в основном для разрезки полос и про­фильного проката, резке перемычек, оставленных при механизированной резке и резке отходов для удобст­ва их транспортирования. Руч­ная газовая резка чаще употребля­ется при сборке корпусных конструк­ций — для удаления припусков, рез­ке стыкуемых кромок соединяемых конструкций, для удаления времен­ных подкреплений.

Организация труда на рабочих местах газорезчика должна отвечать требованиям, приведенным в § 10. Кроме того, предусматриваются сле­дующие мероприятия: обеспечение рациональной планировки рабочих мест с учетом размещения основного инструмента, оборудования и приспо­соблений; хранение инструмента по­стоянного пользования на рабочем месте в инструментальных ящиках; организация систематического конт­роля качества выполнения работ, своевременная приемка обработан­ных деталей и транспортирования их от рабочих мест вспомогательными рабочими; бесперебойное обеспече­ние специальными службами рабочих мест документацией, копирчертежами, маршрутными картами, материа­лом; снабжение газорезчика всеми средствами индивидуальной защиты; снабжение секционированными от­сосами раскроечных столов при вы­резке деталей из материалов, выде­ляющих при резке вредные соедине­ния; строгое соблюдение газорезчи­ком заданных режимов и схем по­следовательности резки.

Основное (машинное) время на 1 м реза при тепловой резке

,

где v — скорость резки, м/мин, опре­деляемая по таблицам режимов рез­ки в зависимости от толщины и марки материала, вида резки и др.

Вспомогательное время включает время: на корректировку движения резака; подвод суппорта с резаком к листу и отвод суппорта; выверку листа согласно копирчертежу и направляющим; укладку и снятие копирчертежа; подвод фотоголовки к началу резки; перевод машины от одной детали к другой; зажигание, гашение и регулировку пламени; по­догрев и пробивку металла, установ­ку направляющих путей с машиной на лист, выверку и снятие листов и деталей; осмотр и проверку качества обрезанных кромок. Вспомогатель­ное время определено по данным хронометражных наблюдений. С це­лью упрощения расчетов вспомога­тельное время приведено на 1 пог. м реза.

Время обслуживания рабочего места складывается из затрат вре­мени на подготовку машины к работе, включение и выключение тока и га­зов, регулировку машины, устране­ние мелких неполадок и обеспечение исправного состояния оборудования; уборку рабочего места и др. По дан­ным фотографий рабочего дня, время обслуживания рабочего места при резке малоуглеродистых и низколеги­рованных сталей составляет для ма-4 %

8 % оперативного времени, а время на отдых и личные надобности 2 % оперативного времени при машинной резке и 5 % — при ручной.

Подготовительно-заключительное время состоит из времени на полу­чение задания, ознакомление с ним, инструктаж, на подключение и от­ключение шлангов, включение и вы­ключение тока, газов и воды и регу­лировку их расхода; на сдачу работы. По данным фотографий рабочего дня это время составляет 3 % оператив­ного времени.

Коэффициент К, учитывающий время обслуживания рабочего места, время на отдых и личные надобности и подготовительно-заключительное время, равен 1,09 для машинной резки и 1,16 для ручной.

Штучно-калькуляционное время рассчитывают по формуле (20), в ко­торой Т₀— основное время тепловой резки на 1 м реза, мин; Т _в — вспомо­гательное время, приведенное к 1 м реза, мин:

.

Примеры значений штучно-кальку­ляционного времени тепловой резки приведены в табл. 25, 26.

 

Норму времени на тепловую резку деталей из листов находят по фор­муле

где Т_шк — штучно-калькуляционное время на 1 м реза, ч; L — общая длина реза деталей на листе.

Приведенное в таблицах время рассчитано на резку грунтованных листов при чистоте кислорода 99,2 % с подачей горючего газа (ацетилена) и кислорода от' магистрали при ма­шинной резке и от баллонов при ручной резке. При других условиях к нормативам времени применяются следующие коэффициенты: 0,93 — при чистоте кислорода 99,5 %; 1,05—при чистоте кислорода 99,0 %; 1,15 — при чистоте кислоро­да 98,5 %; 1,05 — при подаче кисло­рода и горючего газа от баллонов; 1,2 — при резке с применением пропанбутановой смеси или природного газа; 1,2 — при ручной тепловой рез­ке — в вертикальном и горизонталь­ном положении; 1,4 — при ручной тепловой резке в потолочном поло­жении.

Пример. Рассчитать норму времени на резку деталей из листового и профильного проката: тепловая резка деталей из стали типа АК на стационарной машине с центра­лизованной подачей газов. Общая длина ре­за 80 м, толщина листа 15 мм, ручная тепловая резка профильного проката таврового профи­ля из стали типа АК высотой 100 мм. Общее количество резов под углом — 120. Подача кислорода и горючего от баллонов.

Решение. Норму времени вычисляем по формуле (32). Штучно-калькуляционное вре­мя тепловой резки деталей из листового проката на стационарной машине опреде­ляем по табл. 25. При толщине металла 15 мм для стали типа АК Т_шк =0,063 ч на 1 м реза, а на 80 м реза Т_шк1 =0,063·80 = 5,04 ч. Штуч­но-калькуляционное время ручной тепловой резки профильного проката определяем по табл. 26. Для таврового профиля высотой 100 мм Т_шк = 0,014 ч на один рез, а для 120 резов с учетом коэффициентов: 1,2 — на резку под углом; 1,4 — из стали типа АК и 1,05—при подаче кислорода и горючего от баллонов: Т_шк2 = 0,014 - 120 · 1,2 - 1,4 · 1,05 = 2,96 ч.

Норма времени на задание: Т_н = 5,04 + + 2,96 = 8,0 ч.

 

Строжка кромок листов. Кромки листов, идущих под сварку с раздел­кой обрабатывают на кромкострогальных станках в тех случаях, когда обработка с помощью тепловой резки не обеспечивает требуемой точности. Механическую строжку кромок вы­полняют путем снятия стружки рез­цами с прижатием листа к нижней неподвижной станине с помощью электрических или гидравлических прижимов.

Основное время строжки кромок листов рассчитывают по формуле:

,

где L — длина строгаемой кромки листа, м; l — сбег резца (для кромкострогальных станков с двойным суппортом l = 800 мм; с одним суп­портом — 600 мм); υ— скорость движения суппорта, м/мин; i — чис­ло проходов резца,

где а — ширина припуска, мм; s_p — подача резца за один проход, мм; 3 — количество дополнительных проходов (два пробных в начале строжки и один чистовой в конце).

 

Примеры числа проходов и подачи резца при строжке кромок листов из стали марки Ст4; 09Г2 приведены в табл. 27.

Вспомогательное время включает затраты на установку и закрепление листа, подвод суппорта, включение и остановку станка, перемену направ­ления хода суппорта и снятие листа. Примеры значения вспомогательного времени, по данным хронометражных наблюдений, приведены в табл. 28.

Время обслуживания рабочего места содержит время на смену рез­цов, регулирование работы и смазку станка, уборку рабочего места. На основании данных, полученных по фотографиям рабочего дня, время обслуживания не превышает 4 % оперативного времени.

Время на отдых и личные надоб­ности составляет 3 % оперативного времени.

Подготовительно-заключительное время включает затраты времени на получение задания и ознакомление с ним, подготовку приспособлений к работе, на инструктаж мастера и сда­чу выполненной работы. Это время, по данным фотографий рабочего дня, равно 3 % оперативного времени.

Коэффициент К, учитывающий время обслуживания рабочего места, время на отдых и личные надобности и подготовительно-заключительное время, равен 1,1. Штучно-калькуля­ционное время строжки кромок рас­считывают по формуле: Т_шк =(Т₀ + Т_в) К, где Т₀ — основное время строжки, мин; Т_в — вспомогательное время, мин. Примеры значений штуч­но-калькуляционного времени строж­ки кромок листов приведены в табл. 29.

 

Норму времени на строжку кро­мок листов на кромкострогальном станке определяют по формуле (22): T_н = ΣТ_шк N, где ΣТ_шк — сумма штуч­но-калькуляционного времени на строжку кромок всех листов по зада­нию; N — количество листов.

Пример. Рассчитать норму времени на строжку кромок листов из стали марки 09Г2 на кромкострогальном станке: листы после тепло­вой резки с длиной строгаемой кромки — 4000 мм, толщиной 15 мм — 3 листа; листы после резки на пресс-ножницах с длиной стро­гаемой кромки 2000 мм, толщиной 10 мм — 6 листов.

Решение. Время строжки кромок листов определяем по табл. 29. Для листов, предва­рительно обработанных тепловой резкой, с длиной строгаемой кромки 4000 мм и тол­щиной 15 мм Т_шк1 =7,0 мин, а для ли