Изделия автоклавного твердения

Силикатные материалы и изделия автоклавного твердения представляют собой искусственные строительные конгломераты на основе известково-кремнеземистого вяжущего, получаемого в процессе автоклавной обработки под действием пара при высокой температуре и повышенном давлении. Одним из основных компонентов сырьевой смеси, из которой формуются изделия, служит известь, которая обладает большой химической активностью к кремнезему при термовлажностной обработке. Именно поэтому вторым основным компонентом сырьевой смеси является кварцевый песок или другие минеральные вещества, содержащие кремнезем, например шлаки, золы ТЭЦ и др. Чтобы химическое взаимодействие проходило достаточно интенсивно, кремнеземистый компонент подвергают тонкому измельчению. Чем более тонким измельчение песка, тем выше должно быть относительное содержание извести в смеси. В качестве других компонентов могут быть также введены заполнители в виде немолотого кварцевого песка, шлака, керамзита, вспученного перлита и т. п. Непременным компонентом во всех смесях выступает вода.

К числу автоклавных силикатных изделий относят силикатный кирпич, крупные силикатные блоки, плиты из тяжелого силикатного бетона, панели перекрытий и стеновые, колонны, балки и пр. Легкие заполнители позволяют понизить массу стеновых панелей и других элементов. Силикатные изделия выпускают полнотелыми или облегченным со сквозными или полузамкнутыми пустотами. Особое значение имеют силикатные ячеистые бетоны, заполненные равномерно распределенными воздушными ячейками, или пузырьками. Они могут иметь конструктивное и теплоизоляционное назначение, что обусловливает форму и размеры изделий, их качественные показатели.

Изделия приобретают свойства, необходимые для строительных материалов, после автоклавной обработки, в процессе которой образуется новый известково-кремнеземистый цемент с характерными для него новообразованиями гидросиликатов кальция и магния, а также безводных силикатов.

Силикатный строительный и облицовочный кирпич

Силикатный кирпич - это экологически чистый строительный материал. Его составляющие компоненты: известь, песок, вода. Он очень широко используется в развитых странах из-за своих характеристик: прочность, точность по геометрическим размерам, эстетический внешний вид, небольшая стоимость и простота в использовании, что делает его наиболее доступным на рынке строительных материалов. Применяется для кладки несущих и ненесущих стен, их облицовки, и облицовки стен из других материалов, а также для реконструкции жилых и общественных зданий. Здания построенные из силикатного кирпича служат десятилетиями, примеры его применения можно видеть в повседневной жизни.

Производство силикатного кирпича не имеет ничего общего с производством керамического кирпича. Единственное, что их объединяет, так это форма и, отчасти, назначение.

 

 

Свою историю этот строительный материал начинает с XIX века. В 1880 году было установлено, что при автоклавной обработке (автоклав — аппарат в виде герметически закрывающегося сосуда или камеры, используемый для обработки чего-либо при помощи нагревания под давлением выше атмосферного) известково-песчаных смесей могут быть получены очень прочные, водостойкие и долговечные изделия. Под действием высокого давления известково-песчаная смесь из легкоразмокающего и малопрочного материала превращается в прочный и водостойкий камень. Из смеси прессуется кирпич-сырец. Окончательную прочность силикатный кирпич приобретает в упомянутом выше автоклаве, в котором известь вступает в реакцию с кварцсодержащим песком и образует силикатное соединение. Силикатный кирпич состоит примерно из 85-90% песка, 10% извести и небольшой доли добавок. Молотую негашеную известь целесообразно применять для изделий, изготовленных на бетонной смеси. В таких изделиях гашение молотой извести не вызывает образования трещин. Для силикатных кирпичей с прочностью до 10-15 МПа применяется песок в немолотом виде с дозированием извести (6—10%). В настоящее время широко используются различные добавки-красители, придающие силикатному кирпичу широкую гамму цветов и оттенков, а также добавки-модификаторы, придающие силикатному кирпичу повышенную прочность, морозоустойчивость и др.

Производство силикатного кирпича осуществляется двумя способами: барабанным и силосным, которые отличаются друг от друга приготовлением известково-песчаной смеси:

- при барабанном способе песок и тонкомолотая негашеная известь поступают в отдельные бункера над гасильным барабаном. Песок, дозируемый по объему, а известь - по массе, периодически загружаются из бункеров в гасильный барабан. Этот барабан герметически закрывается, после чего в течение 3-5 минут производится перемешивание сухих материалов. Следующий этап - гашение извести при непрерывно вращающемся барабане. Происходит это при подаче острого пара под давлением 0,15—0,2 МПа. Процесс гашения извести длится до 40 мин.

- силосный способ заключается в предварительном перемешивании и увлажнении массы, после чего эта масса направляется для гашения в силосы.

Надо сказать, что термин «силос» в данном случае не имеет никакого отношения к сельскому хозяйству. Силос - это герметичный резервуар объемом от 1 м3 до 20 м3, заполненный сухой строительной смесью. Гашение в силосах происходит в 10-15 раз продолжительнее, чем в барабанах, что является существенным недостатком такого способа производства силикатного кирпича.

Технология ведения кладочных работ для силикатного кирпича не отличается от технологии кладочных работ для керамического строительного кирпича. Может применяться и как отделочный материал.

Силикатный кирпич не рекомендуется применять для кладки фундаментов и цоколей в силу его малой водостойкости. Из него нельзя выкладывать печи и дымовые трубы, так как при воздействии высокой температуры происходит разрушение этого материала.

Но силикатный кирпич имеет и преимущества в сравнении с керамическим кирпичом. На производство силикатного кирпича требуется в 2 раза меньше топлива, в 3 раза меньше электроэнергии и в 2,5 раза меньше трудоемкости производства. Себестоимость силикатного кирпича на 25-35% ниже себестоимости строительного и облицовочного кирпича.

Одним из реальных источником брака силикатного кирпича (трещин, половняка, отбитостей) является некорректная транспортировка и выгрузка. Наилучшим способом является перевозка кирпича на поддонах, упакованный в полиэтиленовую пленку.

Хранение силикатного кирпича желательно осуществлять под навесом (чтобы исключить прямое попадание атмосферных осадков), или упаковывать в полиэтиленовую плёнку.

Бетон

 

Бетон - искусственный каменный материал, получаемый в результате твердения специально приготовленной смеси, состоящий из вяжущего материала, крупного и мелкого заполнителя и воды. При необходимости в бетонную смесь вводят специальные добавки, улучшающие его технологические и структурные характеристики. Состав бетонной смеси должен обеспечить бетону к определенному сроку заданные свойства (прочность, морозостойкость, водонепроницаемость и др.). Бетон является главным строительным материалом, который применяют во всех областях строительства. Возможность получить материал с самым различным комплексом свойств, высокая архитектурно-строительная пластичность, сравнительная простота и доступность технологии, малая энергоемкость и возможность успешного использования местного сырья и утилизации техногенных отходов, хорошие технико-экономические показатели, экологическая безопасность - все это вывело бетон на первое место среди строительных материалов. Технико-экономическими преимуществами бетона и железобетона являются: низкий уровень затрат на изготовление конструкций в связи с применением местного сырья, возможность применения в сборных и монолитных конструкциях различного вида и назначения, механизация и автоматизация приготовления бетона и производства конструкций. Бетонная смесь при надлежащей обработке позволяет изготавливать конструкции оптимальной формы с точки зрения строительной механики и архитектуры. Бетон долговечен и огнестоек, его плотность, прочность и другие характеристики можно изменять в широких пределах. Недостатком бетона, как любого каменного материала, является низкая прочность на растяжение, которая в 10-15 раз ниже прочности на сжатие. Этот недостаток бетона устраняется в железобетоне, когда растягивающее напряжение принимает арматура. В силу этих основных преимуществ бетоны различных видов и железобетоные конструкции из них являются основой современного строительства. В качестве вяжущего чаще всего берут портландцемент, но могут быть использованы и другие вяжущие: строительный гипс, битум, полимеры, вяжущие низкой водопотребности (ВНВ) и др. Крупный заполнитель - щебень или гравий, мелкий - песок. В зависимости от плотности различают бетоны: - особо тяжелые бетоны - плотностью более 2500 кг/м3, изготавливаемые на особо тяжелых наполнителях (из магнетита, барита, чугунного скрапа и др.). Эти бетоны применяют для специальных защитных конструкций; - тяжелые бетоны - плотностью 2200-2500 кг/м3 на песке, гравии или щебне из тяжелых горных пород; - облегченные бетоны - плотностью 1800-2200 кг/м3; - легкие бетоны - плотностью 500-1800 кг/м3. При проектировании бетонных и железобетонных конструкций назначают требуемые характеристики бетона: класс (марку) прочности бетоны, марки морозостойкости и водонепроницаемости. Бетон должен быть однородным - это важнейшее техническое и экономическое требование. Тяжелый цементный бетон идет на сооружение фундамента дома, для бетонирования погреба, овощной ямы, водоема, бассейна, устройства дорожек, ступенек крыльца и др. Плиты перекрытий, плиты дорожных покрытий, перемычки, элементы оград, подвалов и фундаментов, детали колодцев и столбы освещения также изготавливают на основе тяжелого бетона. Экономический эффект, достигаемый при применении высокопрочного бетона, заключается в том, что при более высокой стоимости данного материала по сравнению с бетонами низких классов уменьшается требуемое из расчета на прочность сечение несущей конструкции. Наибольший эффект достигается при использовании особо высокопрочного бетона в конструкциях колон высотных зданий за счет снижения количества арматуры и уменьшения сечения колонны. В качестве модификаторов в составах таких бетонов используются комплексные добавки на основе микрокремнезема и суперпластификатора. Наиболее полно современные возможности технологии бетона получили в создании и производстве высококачественных бетонов. Под этим термином, принятым в 1993 г. совместной рабочей группой ЕКБ/ФИП, объединены многокомпонентные бетоны, которые изготавливают из смеси с ограниченным водосодержанием, с высокими эксплуатационными свойствами, прочностью, долговечностью, адсорбционной способностью, низким коэффициентом диффузии и истираемостью, надежными защитными свойствами по отношению к стальной арматуре, высокой химической стойкостью и стабильностью объема. Высококачественные бетоны имеют прочность в возрасте 28 суток 60-150 МПа, в возрасте двух суток 30-50 МПа, морозостойкость F600 и выше, водонепроницаемость W12 и выше, водопоглощение менее 1-2% по массе, истираемость не более 0,3-0,4 г/см2, регулируемые показатели деформативности, в том числе с компенсацией усадки в возрасте 14— 28 суток естественного твердения, высокую газонепроницаемость. В реальных условиях прогнозируемый срок службы такого бетона превышает 200 лет. Возможно получение супердолговечных бетонов со сроками службы до 500 лет, что подтверждается исследованиями японских ученых. Бетон нуждается в уходе, создающем нормальные условия твердения, в особенности в начальный период после укладки (до 15-28 сут). В теплое время года влагу в бетоне сохраняют путем поливки и укрытия. На поверхность свежеуложенного бетона наносят битумную эмульсию или его укрывают полиэтиленовым и другими пленками. Тяжёлые бетоны изготавливаются в соответствии с ГОСТ 26633-91 «БЕТОНЫ ТЯЖЕЛЫЕ И МЕЛКОЗЕРНИСТЫЕ». Для приготовления тяжелого бетона необходимы следующие материалы. В качестве вяжущих материалов следует применять портландцементы и шлакопортландцементы по ГОСТ 10178. Вид и марку цемента следует выбирать в соответствии с назначением конструкций и условиями их эксплуатации, требуемого класса бетона по прочности, марок по морозостойкости и водонепроницаемости, величины отпускной или передаточной прочности бетона для сборных конструкций на основании требований стандартов, технических условий или проектной документации на эти конструкции с учетом требований ГОСТ 23464, а также воздействия вредных примесей в заполнителях на бетон. Портландцемент обязан быть свежим, не слежавшимся. Если есть комки, цемент просеивают через сито с размерами ячеек 5 мм. Если марка цемента выше той, которая рекомендуется для данного бетона, то надо разбавить высокоактивный цемент тонкомолотой активной добавкой, чтобы избежать перерасхода высокомарочного цемента. В качестве мелких заполнителей для бетонов используют природный песок и песок из отсевов дробления и их смеси, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 8736, а также золошлаковые смеси по ГОСТ 25592. Песок - чистый, без глины, пыли и растительных остатков. Лучше всего подойдет песок средней крупности с песчинками диаметром 1...5 мм. Для приготовления тяжелых бетонов применяют природные пески, образовавшиеся в результате естественного разрушения горных пород, а также искусственные, полученные путем дробления твердых горных пород и из отсевов. Природные пески представляют рыхлую смесь зерен различных минералов, входивших в состав изверженных (реже осадочных) горных пород (кварца, полевого шпата, кальцита, слюды и др.). В зависимости от зернового состава песок разделяют на крупный, средний, мелкий. Мелкие частицы (пыль, ил, глина) увеличивают водопотребность бетонных смесей и расход цемента в бетоне. Поэтому содержание в песке зерен, проходящих через сито 0,16 мм, должно быть не более 10% по массе, при этом количество пылевидных, илистых и глинистых частиц, определяемых отмучиванием, не должно превышать 3%. Глина набухает при увлажнении и увеличивается в объеме при замерзании, снижая морозостойкость. Песок очищают от мелких частиц путем промывки. В природном песке и в гравии могут содержаться органические примеси (например, продукты разложения остатков растений), в частности, органические гумусовые кислоты, которые понижают прочность бетона и даже разрушают цемент. Наличие органических примесей определяют колориметрическим (цветовым) методом. В качестве крупных заполнителей для тяжелых бетонов используют щебень из природного камня по ГОСТ 8267, щебень из гравия по ГОСТ 10260, щебень из попутно добываемых пород и отходов горнообогатительных предприятий по ГОСТ 23254, гравий по ГОСТ 8268, а также щебень из шлаков ТЭЦ по ГОСТ 26644. В зависимости от крупности зерен щебень, гравий подразделяют на четыре фракции: 5-10 мм, 10-20 мм, 20-40 мм и 40-70 мм. Щебень, гравий могут поступать в виде смеси двух или большего числа фракций. По соглашению между поставщиком и потребите­лем может применяться щебень фракций 3-10 мм, 10-15 мм (или 5-15),15-20 мм. Зерновой состав каждой фракции или смеси фракций должен находиться в указанных ниже пределах. Кроме того, годятся битый кирпич, куски старого бетона, битое стекло, старые гвозди, обрубки стального прутка. Нельзя применять лом цветных металлов. Вода, применяемая для затворения бетонной смеси и поливки бетона, не должна содержать вредных примесей, препятствующих схватыванию и твердению вяжущего вещества. Для затворения бетонной смеси применяют водопроводную питьевую воду, а также природную воду (рек, естественных водоемов), имеющую водородный показатель рН не менее 4, содержащую не более 5600 мг/л минеральных солей, в том числе сульфатов не более 2700 мг/л. He допускается применять болотные, а также сточные бытовые и промышленные воды без их очистки.

ЯЧЕИСТЫЕ СИЛИКАТНЫЕ ИЗДЕЛИЯ Силикатные изделия ячеистой структуры отличаются малым объемным весом и низкой теплопроводностью. Различают изделия двух видов — пеносиликатные и газосиликатные.

Пеносиликатные изделия изготовляют из смеси, состоящей из извести в количестве до 25%, и молотого песка (иногда часть песка немолотая). Молотый песок можно заменять измельченными шлаками, золой. Производство пеносиликатных изделий отличается от производства других известковопесчаных смесей тем, что в смесь добавляют пенообразователь: клееканифольный, состоящий из костного или мездрового клея, канифоли, едкого натра и воды; смолосапониновый — из. растительного мыльного корня и воды; пенообразователь ГК — гидролизованная боенская кровь. В газосиликатных изделиях образование ячеистой структуры происходит при введении в смесь алюминиевой пудры.

Технологический процесс производства ячеистых силикатных изделий (рис. 98) состоит из следующих основных операций: приготовления известковопесчаного вяжущего совместным помолом извести и части песка (количество песка от веса извести составляет 20—50%); измельчения песка по сухому или мокрому способу; приготовления пена или газобетонной массы; формования изделия. Приготовленную массу заливают в металлические формы с уложенными арматурными каркасами и закладными деталями. В формах газосиликатная масса вспучивается, образуя горбушку, которая затем срезается. Конец вспучивания должен совпадать с началом схватывания вяжущего. В настоящее время стали применять вибровспучивание массы — кратковременную обработку на виброплощадке. Это позволяет получать изделия устойчивого качества и исключает образование горбушки.

Ячеистые силикатные изделия изготовляют как армированными, так и неармированными. В армированных силикатных бетонах стальная арматура, а также закладные детали больше подвержены коррозии, чем в цементных бетонах, поэтому стальную арматуру, покрывают защитными составами (цементноказеиновыми,. полимерцементными), а также применяют металлизацию арматурной стали.

Силикатные изделия из ячеистого бетона подразделяются на: теплоизоляционные объемным весом до 500 кг/м3 и прочностью на сжатие до 25 KF/CAI2;

конструктивнотеплоизоляционные объемным весом 500—800 кг/м3 и прочностью на сжатие 25—75 кГ/см2;

конструктивные объемным весом выше 850 кг/м3 и прочностью на сжатие 75—150 кГ/см2.

Коэффициент теплопроводности их 0,1—0,2 ккал/м ч град, они довольно морозостойки.

Применяются ячеистые силикатные изделия для наружных стен зданий, перегородок, а также для покрытий промышленных зданий; при этом эффективно используются несущие и теплоизоляционные качества ячеистых бетонов.

Вопрос №29

Масляные краски, суспензии неорганических пигментов и наполнителей в олифах, изготовляемых из масел растительных с достаточно высокой способностью к высыханию или маслосодержащих алкидных смол. Пигментами в М. к. служат двуокись титана, охра, железный сурик, окись хрома, свинцовый крон и др., наполнителями, которые применяют главным образом для экономии пигментов, — тальк, каолин, слюда и другие. В качестве вспомогательных компонентов в состав М. к. вводят ускорители высыхания (сиккативы) — растворимые в олифах соли кобальта, марганца, свинца, а также поверхностно-активные вещества; последние облегчают диспергирование пигментов и наполнителей при получении М. к. В промышленности выпускают М. к. двух видов: так называемые густотёртые (пастообразные) и готовые к употреблению (жидкие). При получении густотёртых М. к. сначала готовят в смесителе однородную пигментную пасту, а затем растирают её на краскотёрках. Готовые к употреблению М. к. получают путём перемешивания всех компонентов в шаровых мельницах или разбавлением густотёртых красок олифой. М. к. наносят на поверхность кистью, валиком, распылением (см. Лакокрасочные покрытия). Образование плёнки при высыхании слоя М. к. обусловлено окислительной полимеризацией растительных масел. Скорость высыхания и свойства плёнки зависят от типа масла и пигмента, а также от условий сушки (температуры, освещённости). Плёнки М. к., высушенные при комнатной температуре, характеризуются невысокой твёрдостью и водостойкостью и разрушаются под действием щелочей. При повышении температуры сушки показатели плёнок улучшаются. Например, плёнки, высушенные при 250—300 °С, стойки в слабых растворах щелочей. М. к. просты в применении, дёшевы. Основная область их использования — окраска стен, крыш и т. д. Об эмалевых М. к. см. Масляные лаки.

Помимо М. к. общего назначения, важное значение имеют также художественные М. к., которые готовят растиранием пигментов в отбелённом рафинированном льняном масле (иногда с добавками орехового и подсолнечного). Эти М. к. наносят на предварительно загрунтованные холст или древесину. См. также Масляная живопись.

Лаки. Классификация и выбор
Лаки – это растворы синтетических или натуральных смол в органических растворителях. После высыхания (испарения растворителя) лаки представляют собой прочное, тонкое, блестящее покрытие. От других подобных покрытий лак отличает прозрачность пленки, не скрывающей исходный материал. Основное назначение лаков – защитно-декоративная отделка поверхности.

В большинстве случаев лаки классифицируют по входящей в их состав смоле. Лаки российского производства обозначаются так:

• МА – масляные;
• АС – алкидно-акриловые;
• АУ – алкидно-уретановые;
• БТ – битумные;
• ЭП – эпоксидные;
• ВА – поливинилацетатные;
• ГФ – глифталевые;
• ПФ – пентафталевые;
• МИ – карбомидные;
• УР – полиуретановые;
• ХВ – перхлорвиниловые;
• НЦ – нитроцеллюлозные.

В зависимости от назначения и условий эксплуатации лакокрасочные покрытия разделяют на:

• атмосферостойкие;
• ограниченно атмосферостойкие;
• консервационные;
• водостойкие;
• специальные;
• маслобензостойкие;
• термостойкие;
• химически стойкие.

Какой лак выбрать

Ассортимент лаков довольно разнообразен. Эксплуатационные характеристики и условия применения являются основными показателями при выборе лака.

Алкидные лаки это растворы синтетических алкидных смол в органических растворителях. Такие лаки обладают хорошей адгезией (сцеплением) и водостойкостью. Пленочное покрытие лака прочное, прозрачное, твердое. Лаки на основе алкидных смол долго сохнут, но при использовании специальных добавок, время высыхания уменьшается.

Алкидные лаки получили наибольшее распространение в быту. Применяются для внутренних и наружных работ для защиты и декорирования деревянных поверхностей. Хорошо подходят для покрытия паркетных полов, деревянных окон и дверей.

Масляные лаки – это растворы природных или искусственных смол в растительных маслах (чаще других используют льняное масло) с добавлением растворителей и сиккативов (ускорителей процесса отверждения). Следует отметить, чем медленнее сохнет лак, тем прочнее покрытие, а эластичность лака зависит от количества, содержащегося в лаке масла, чем его больше, тем он эластичнее.

В качестве природных смол применяют канифоль, янтарь, шеллак. Часто, в целях экономии, природные смолы заменяют синтетическими: фенолоформальдегидными (очень токсичные), алкидными и т.д. Масляные лаки по причине низкой атмосферостойкости применяют только для внутренней отделки помещений, например, для придания блеска изношенному покрытию деревянного пола. Большое применение масляные лаки получили в масляной живописи, а также при изготовлении музыкальных инструментов.

Спиртовые лаки – это растворы природных смол (шеллак, мастика, сандалак) в винном или древесном спирте.

Спиртовые лаки обладают хорошей механической прочностью, отлично полируются, но не отличаются влагостойкостью. Вследствие высокой скорости испарения спирта и малой скорости растворения смол можно наносить несколько слоев лака без разрушения предшествующих.

Из-за высокой стоимости натурального сырья применение спиртовых лаков ограничено. Их используют для изготовления высококачественных музыкальных инструментов, игрушек.

Нитроцеллюлозные лаки (нитролаки) – это растворы нитрита целлюлозы в органических растворителях. Часто в состав для регулировки эксплуатационных свойств вводят алкидные, аминоформальдегидные и другие смолы.

Отличительной особенностью нитролака является его быстрое высыхание. В случае загустения нитролак разбавляют растворителем. Чаще всего нитролаки используют для лакировки деревянных изделий, но в ряде случаев возможно использование в качестве заключительного слоя на металлической поверхности.

Эпоксидные лаки – это растворы эпоксидных смол в органических растворителях. Пленкообразующим элементом в эпоксидных лаках является эпоксидные смолы ЭД-16 и ЭД-20. Перед использованием к эпоксидным смолам добавляют отвердитель, согласно рецептуре. Эпоксидные лаки обладают высокой водостойкостью, механической прочностью, адгезией к различным материалам. В быту эпоксидные лаки часто применяют для приготовления шпатлевок, изготовления сувениров. Эпоксидные лаки часто используют для заключительной отделки металлических поверхностей.

Полиуретановые и уретановые лаки В результате химической реакции взаимодействия изоционатов и соединений, содержащих несколько гидроксильных групп ОН, образуются высокомолекулярные смолы – полиуретаны. Лаки на основе полиуретановой смолы на данный момент в наибольшей степени отвечают современным требованиям к лакокрасочным материалам. Они обладают исключительной механической прочностью, ударопрочностью и износостойкостью и отличаются хорошей адгезией к металлу, пластику, древесине и бетону. Полиуретановые лаки применяют для дорогих изделий, прежде всего паркета и мебели. Существуют также специальные полиуретановые лаки для защиты камня, бетонных полов, напольной плитки, облицовочного кирпича.

Битумные лаки получают из специальных марок битума с добавлением смол и масел. При отверждении битумный лак образует пленку черного цвета, устойчивую к действию некоторых химических реагентов и воды. Антикоррозионные свойства битумного лака не очень высокие, поэтому обычно он используется в промышленности для временной защиты металлических изделий, благодаря своей сравнительной дешевизне.

Каменноугольные лаки (кузбасслаки) – это растворы каменноугольного пека в сольвентнафте. Впервые такой лак был получен в Кузнецком каменноугольном бассейне.
Кузбасслак имеет хорошее сцепление, водостойкость, но мало пластичен и подвержен воздействию резких перепадов температур. Кузбасслак нашел свое применение в промышленности, в качестве антикоррозионного покрытия.

Акриловые лаки (акрилатные лаки) – это растворы акрилового сополимера в органических растворителях. Акрилатный лак защищает от атмосферных воздействий, быстро сохнет. Акриловые лаки используют для покрытий из древесины (паркетных полов), металла, пластмассы, камня, как для наружных, так и для внутренних работ. Акриловый лак сохраняет внешний вид поверхности 7-10 лет. Этот показатель меньше, чем у полиуретановых лаков, но и стоят акриловые лаки дешевле.

Перхлорвиниловые лаки – это растворы поливинилхлоридной смолы в органических растворителях, с добавлением компонентов, улучшающих свойства лака. Такие лаки достаточно быстро сохнут, обладают неплохими механическими свойствами и водостойкостью. Перхлорвиниловые лаки применяют в качестве защитных покрытий бетонных, железобетонных, кирпичных и других поверхностей. К недостаткам перхлорвиниловых лаков отнести их невысокую теплостойкость и плохой блеск.

И, в заключение, несколько общих рекомендаций по применению лаков:

• лучше наносить два тонких слоя лака, чем один толстый;
• каждый новый слой лака увеличивает устойчивость покрытия к атмосферным воздействиям;
• в деревянном полу для заделки щели вместо шпатлевки можно применять смесь лака с древесными опилками;
• большинство растворов двухкомпонентных лаков (например, эпоксидных) токсично, поэтому при работе с ними следует пользоваться респиратором, очками и резиновыми перчатками, необходимо хорошо проветривать помещение.

В любом случае, приобретая лак в магазине, нужно внимательно ознакомиться с инструкцией по его применению и условиям эксплуатаци

Эмалевые краски.

Эмали - это суспанзии пигментов или их смесей в лаках, образующие после высыхания непрозрачную твёрдую плёнку - глянцевую, матовую или иную. Связующей основой эмалевых составов для малярных работ являются натуральные и синтетические лаки, с растворёнными в них натуральными смолами или синтетическими полимерами.

 

В зависимости от типа применяемого лака различают эмали - масляные, смоляные и эфироцеллюлозные (нитроэмали).

Масляные эмалевые краски предназначены для отделочных работ внутри помещений по оштукатуренной поверхности, для окраски металлических и деревянных (за исключением полов) поверхностей. Покрытия, которые создаются данными эмалями, характеризуются, как правило, гладкой и блестящей поверхностью и относительно высокой твёрдостью.

Эмали на смоляных лаках бывают алкидные, мочевино- и меламино-формальдегидные. Алкидные эмали (глифталевые и пентафталевые), будучи изготовленными на лаках с малым содержанием масла (т. н. тощие лаки), образуют твёрдые и хрупкие, с хорошим глянцем плёнки, обладающие низкой стойкостью к атмосферным воздействиям. Эмали, в которых используются лаки с большим содержанием масла (жирные лаки), дают эластичные, твёрдые и атмосферостойкие покрытия.

Алкидные эмали представляют собой суспензию пигментов в глифталевом, пентафталевом, алкидностирольном и других алкидных лаках.

Пентафталевые и глифталевые эмали применяются при отделочных работах в смеси с масляными красками и битумными лаками. Также они совместимы со многими другими эмалями, изготовленными на основе поликонденсационных смол.

Пентафталевые эмали применяют для ответственной наружной и внутренней окраски металла, дерева и оштукатуренных поверхностей.

Нитроглифталевые эмали применяются для также для окраски металла, дерева и штукатурки.

Мочевино-формальдегидные эмали служат для окраски в различные цвета металлических поверхностей (в т. ч. стиральных машин, холодильников, автомашин, велосипедов и т. п.).
Меламино-формальдегидные эмали аналогичны по назначению предыдущим, но превосходят их в скорости сушки и стойкости к атмосферным воздействиям.
Нитроэмали, применяемые в основном для окраски металлических и деревянных поверхностей, дают твёрдые и прочные покрытия, не боящиеся воды, стойкие к действию слабых кислот и щелочей. Важное преимущество нитроэмалей - их быстрое высыхание (15-30 мин). Однако эти эмали горючи, а, кроме того, их плёнка под действием солнца быстро стареет.

 

Эмалевые малярные составы (эмали) превосходят масляные и воднодисперсионные краски по защитным свойствам и физико-механическим характеристикам плёнок, твёрдости и эластичности. Основное назначение эмалей - это декоррирование поверхности и её защита от атмосферного воздействия. Некоторые виды эмалевых малярных составов обладают также и электроизоляционными свойствами - это кремнийорганические, битумные, масляные и эпоксидные эмали.

 

Перед началом малярных работ эмалевые малярные составы необходимо разбавить до нужной консистенции, для этого используются растворители — летучие органические жидкости, растворяющие твердые компоненты эмали. В малярных работах применяются уайт-спирит, ацетон, сольвент, скипидар или комплексные растворители, например, растворитель №646. Универсальных растворителей для любого малярного состава не существует, поэтому для каждой эмали используют «свой» растворитель.

Вопрос № 30

Битумные вяжущие