Тема 10. Методы нормирования труда

Методы нормирования труда — это совокупность приемов установления норм труда, включающая анализ трудового процес­са, проектирование рациональной технологии и организации тру­да, расчет норм. Выбор метода нормирования труда зависит от ха­рактера нормируемых работ и условий их выполнения. Методы нормирования труда подразделяются на аналитические и опыт­но-статистические.

Аналитический метод основан на изучении конкретного трудо­вого процесса, разделении его на элементы, изучении возможностей оборудования, рациональности организации рабочего места, при­меняемых приемов и методов труда, психофизиологических фак­торов и условий труда. Все это позволяет определить наиболее эф­фективные режимы работы оборудования, рациональные приемы и методы труда, последовательность трудовых действий, устра­нить недостатки в организации рабочего места, условиях труда, ус­тановить рациональные режимы труда и отдыха и в итоге рассчи­тать необходимые затраты времени на каждый элемент и разрабо­тать норму затрат труда на работу (операцию) в целом. Такие нормы и являются технически обоснованными.

Установление норм аналитическим методом осуществляется в следующем порядке:

• нормируемая операция (работа) расчленяется на элементы (пе­реходы, проходы, трудовые приемы);

• определяются факторы, влияющие на время выполнения каж­дого элемента: вес детали, длина обработки, материалы, инст­румент и т.д.;

• анализируется состав и последовательность выполнения опе­рации по выделенным элементам, оценивается их целесообраз­ность и рациональность выполнения;

• рассматриваются производственные возможности выполнения каждого элемента с минимальными затратами при эффектив­ном использовании оборудования, приспособлений, инстру­мента, рациональной системе обслуживания;

• изучаются психофизиологические особенности влияния опера­ции на человека и факторы производственной среды (например, вес груза, темп работы, санитарно-гигиенические факторы);

• проектируется рациональный состав операции и последова­тельность выполнения ее элементов с учетом наилучшего соче­тания факторов, влияющих на их продолжительность;

• определяется продолжительность выполнения каждого запроек­тированного элемента операции и операции (работы) в целом;

• разрабатываются организационно-технические мероприятия, по­зволяющие внедрить запроектированный рациональный тру­довой процесс;

• внедряется рассчитанная норма труда.

В зависимости от того, как будет осуществляться нормирова­ние элементов операции (работы) — с помощью нормативов либо непосредственных наблюдений с измерением продолжительности их выполнения, различают аналитически-расчетный и аналитиче­ски-исследовательский метод.

При аналитически-расчетном методе операция (работа) раз­деляется на укрупненные элементы, продолжительность выполне­ния которых определяется с использованием централизованно раз­работанных нормативов или по формулам зависимости времени от факторов, влияющих на продолжительность отдельных элементов. Таблицы нормативов строятся таким образом, чтобы, пользуясь ими, можно было легко установить временную характеристику элемента с учетом наличия конкретного фактора, влияющего на продолжительность его выполнения. Действующая в настоящее время система общемашиностроительных, межотраслевых, отрас­левых и местных нормативов позволяет охватить около 90 % всех имеющихся видов работ. Проблема заключается лишь в том, чтобы поддерживать их уровень прогрессивности путем периодических пересмотров и корректировок с учетом изменений, происходящих в технике, технологии и организации труда.

Наиболее полная система нормативных материалов разработа­на для отраслей машиностроения. Для нормирования основного (машинного) времени имеются общемашиностроительные норма­тивы режимов резания на металлорежущих станках и станках с чи­словым программным управлением. Разработаны нормативы на все элементы вспомогательного времени, времени обслуживания рабочих мест, подготовительно-заключительное время, отдых и лич­ные надобности. На их основе рассчитаны нормативы на техноло­гические переходы и обработку поверхностей деталей на отдельные операции и изготовление деталей в целом. Имеются нормативы различной степени укрупнения на сборочные работы и ряд других работ.

Используя имеющиеся нормативы, можно рассчитать норму времени на требуемую операцию. При этом расчет нормы, напри­мер, на операцию по механической обработке детали производится в следующем порядке:

• операцию расчленяют на технологические переходы;

• из состава перехода выделяют основной (технологический) эле­мент и ряд вспомогательных, связанных с переходом (управле­ние станком, изменение режимов резания и др.);

• изучается состав элементов операции, последовательность и эф­фективность их выполнения, на основе анализа осуществляется рационализация операции;

• для каждого из элементов спроектированной операции уста­навливают факторы, от которых зависит продолжительность их выполнения;

• используя нормативные таблицы для каждого элемента опера­ции, находят необходимое время их выполнения; для основно­го времени по нормативам выбирают режимы резания, а затем на их основе по формулам рассчитывают нормативное время;

• суммированием продолжительности каждого элемента опера­ции определяют нормативное время ее выполнения.

При использовании аналитически-исследовательского метода нормирование, анализ и проектирование состава и последователь­ности выполнения элементов оперативной работы осуществляется в результате непосредственного изучения операции методом хронометражных наблюдений, выполняемых в условиях предвари­тельно обеспеченной рациональной организации труда и производ­ства на рабочем месте. Машинное время рассчитывается исходя из производительности оборудования или оптимальных режимов его работы. Величина подготовительно-заключительного времени, вре­мени обслуживания рабочего места устанавливается на основе данных фотографии рабочего времени. Время на отдых и личные надобности определяется на основе специальных физиологических исследований или рассчитывается по нормативам в процен­тах от оперативного времени. Полученные при этом данные слу­жат основой для нахождения затрат времени на операцию в целом.

Достоинством этого метода является проведение исследования непосредственно на рабочем месте, что позволяет выявить и устра­нить недостатки в организации труда, обслуживании рабочего места, условиях труда. По сравнению с аналитически-расчетным этот метод более трудоемок, но точность установленных с его помощью норм выше, так как нормативы разработаны на типовые организацион­но-технические условия. Его применение целесообразно на тех ра­бочих местах, где точность норм имеет особую значимость или от­сутствуют нормативы, необходимые для нормирования работ.

Последовательность применения двух разновидностей анали­тического метода состоит в следующем. На этапе подготовки к за­пуску изделий в производство расчет проектных норм производится с использованием нормативов аналитически-расчетным методом. На втором этапе, в условиях освоенного производства, используя аналитически-исследовательский метод, инженеры-организаторы изучают затраты рабочего времени, методы и приемы труда, выяв­ляют причины несоответствия фактических затрат времени про­ектным нормам и вносят коррективы в действующие нормы.

Такой подход весьма эффективен, так как позволяет постоянно поддерживать высокий уровень качества действующих норм. Его целесообразно использовать в условиях массового и крупносерий­ного производств. В серийном производстве, где сравнительно меньше детальная разработка технологического процесса, значи­тельно меньше повторяемость операций, больше разнообразие прие­мов, применение аналитически-исследовательского метода огра­ничено в основном установлением норм на ручные элементы наи­более распространенных операций. Более приемлемым в этих ус­ловиях является аналитически-расчетный метод с применением дифференцированных нормативов на приемы или их комплексы.

В условиях единичного и мелкосерийного производств, где технологические процессы не разрабатываются детально, наиболее целесообразно применение для расчета укрупненных норм и типо­вых нормативов времени. Такие нормы разрабатываются для тех­нологически однородных операций по изготовлению типовых де­талей данной группы.

Опытно-статистические методы позволяют устанавливать нормы в целом на всю работу или операции без расчленения ее на соответствующие элементы. Эти методы подразделяют на опыт­ные, статистические и сравнительные.

Опытный метод предполагает установление норм на соответ­ствующую работу на основе опыта нормирования рабочего или мастера.

Статистический метод заключается в установлении норм по данным, взятым из соответствующих статистических отчетов, о фак­тических затратах времени на аналогичную работу в прошлом.

Сравнительный метод сводится к установлению нормы труда путем сопоставления сложности и объема нормируемой работы с такой же работой, на которую норма была установлена раньше.

Опытно-статистические методы базируются на фактическом состоянии производства и, следовательно, отражают фактические затраты времени. Они применяются в исключительных случаях (в опытном производстве, при выполнении аварийных работ). В мас­совом и крупносерийном производствах используется аналитиче­ский метод с последующей проверкой установленных норм хроно­метражем.

По степени дифференциации трудового процесса методы нор­мирования труда делятся на дифференцированные и укрупненные.

Дифференцированные методы предполагают расчленение тру­дового процесса, трудовых движений, действий на элементы и ис­следование факторов, влияющих на продолжительность каждого элемента.

Укрупненные методы основаны на использовании укрупнен­ных нормативов (трудоемкости на работу, операцию, обслужива­ния, численности) и типовых норм. Дифференцированное норми­рование является преобладающей формой аналитически - расчетного

способа. Оно позволяет установить нормы труда с высокой степенью точности.

При единичном и мелкосерийном производстве не осуществля­ется детальная разработка технологического процесса, что обу­словливает необходимость применения следующих способов укруп­ненного нормирования: путем расчленения операции на укрупнен­ные части (комплексы приемов, проходы, обработку поверхности); с применением типовых норм на основе типизации технологиче­ских процессов. Эти нормы определяются не на каждую деталь, а на характерные для данной группы деталей представители. Для этих деталей-представителей проектируется наиболее рациональ­ная организация рабочего места, его обслуживания и с учетом это­го рассчитывается норма времени. Нормы затрат времени на изго­товление других деталей данной группы устанавливают на базе их визуального сравнения, интерполирования.

По характеру зависимости норм труда от факторов различают прямые и косвенные методы.

Прямые методы используются в тех случаях, когда трудоем­кость работ находится в функциональной зависимости от нормообразующих факторов.

Косвенные методы применяются для установления зависимо­сти нормы времени или нормы численности от факторов, которые не оказывают прямого влияния на трудоемкость нормируемых работ.

Для расчета отраслевых нормативов численности руководите­лей и специалистов по функциям управления применяется косвен­ный метод. Использование таких нормативов для планирования численности и формирований штатных расписаний способствует установлению оптимальной численности аппарата управления. Од­нако такие нормативы не являются прогрессивными, так как они базируются на сложившейся статистической численности.

Наиболее рациональными являются прямые методы нормиро­вания. С их помощью определяются нормативы численности ра­ботников на определенные виды работ или по отдельным функци­ям управления, а также рассчитываются нормативы соотношений численности работников разных квалификационных групп.