Снижение времени производства

С помощью выравнивания объема производства и синхронизации можно устранить задержки процесса, снизив цикл производства до 1/5 от первоначального. А, используя, например, поток единичных изделий для 10 последовательных процессов, можно снизить цикл производства до 1/10. Перемножением эффекта от устранения задержек процесса и партии можно снизить цикл производства для десяти процессов до 1/50 от первоначального (1/5 х 1/10).

Этот эффект перемножения еще более возрастает, когда определяют оптимальный размер партии. Предельное ограничение на цикл производства — время обработки одной партии. Размер обрабатываемой партии, в свою очередь, принципиально определяется временем, необходимым для переналадки и установки инструментов. Это время можно сократить на 90 %, если часовая замена может быть сокращена до 6 минут. В этом случае производственный цикл не увеличится, даже если обрабатываемая партия уменьшится с 3000 до 300 изделий. Если время обработки теперь равно 0,5 часа и размер партии сокращен до 0,1 от имевшегося, эти улучшения, объединяясь с устранением задержек процесса и партии, делают возможным поразительное снижение цикла производства:

Производство партиями по 3000 изделий включает не только задержки процесса, но и задержки партии, и потребует для выполнения 10 дней. Переходя к партиям по 300 изделий, выравнивая и синхронизируя 10 процессов и выстраивая поток единичных изделий, получим время обработки всего 0,5 часа (1/500 от 240 часов).

Существует четыре основных принципа, которых нужно придерживаться при создании потока единичных изделий, который, в свою очередь, позволит существенно сократить производственный цикл:

§ выравнивание объемов производства между процессами и синхронизация всех процессов (для устранения задержек процессов);

§ уменьшение размера транспортируемой партии до одного изделия (для устранения задержек партий);

§ улучшение расположения рабочих участков, чтобы компенсировать необходимость гораздо более частой транспортировки;

§ уменьшение размера партии.

Вот так, следуя этим принципам, компания Toyota добивается, чтобы блок цилиндров двигателя, отлитый утром, работал в готовом автомобиле вечером.

 

КАНБАН

Лучший способ изменить график поставки материалов от внутренних и внешних поставщиков — использовать канбан. Это одна из составляющих системы «точно вовремя». Основная задача - уменьшить размер партии и производство разнообразных моделей продукции. Стандартизация контейнеров (для перевозки материалов) и использование ярлычков, сигнализирующих о потребности в материалах и дающих указания по их перемещению, будет хорошей помощью в осуществлении этого плана.

Основные принципы работы канбан:

§ пустые контейнеры с ярлычком, как бы говорящим: «Наполни меня»;

§ полные контейнеры с точным указанием уровней заполнения и максимума;

§ ярлычки, расположенные на производственном участке и указывающие точное количество требующихся деталей;

§ ярлычки, закрепленные на полных контейнерах и указывающие на необходимость перемещения продукции в определенную точку;

§ разметка на полу и на полках, контролирующая перепроизводство;

§ обеспечение непрерывного потока ярлычков с целью сведения к минимуму переделок по причине низкого качества;

§ общий порядок и техника безопасности, которые чрезвычайно полезны при планировании с использованием системы канбан;

§ все работники, участвующие в этом процессе, должны быть осведомлены о «визуальном графике», который обеспечивает применение канбан.

В традиционном производстве могут оказаться полезными многие методы, используемые при планировании производства и поставок материалов. Вместо вмешательства в производственный процесс и внедрения в него сложных систем планирования, технологи занимаются определением и корректировкой количества необходимых контейнеров и ярлычков, задействованных в конкретных процессах.

Проще говоря, технологам нужно определить уровень суточного расхода деталей и компоновку стандартного контейнера. Общий суточный расход деталей делится на вместимость стандартного контейнера, тем самым определяется количество ярлычков канбан, участвующих в процессе. В некоторых условиях определенное количество деталей на наладку и длительные маршруты транспортировки вынуждают технологов «подгонять» ответ вычислений и выдавать несколько лишних ярлычков.

 

Канбан может обеспечить равномерность производства при помощи понятных всем работникам визуальных средств. Совместно с другими визуальными средствами система канбан может привести к серьезной, не требующей больших затрат рационализации производства.

ПРИМЕР: На заводе БМиГ в Юрге для завоза сырья в цех по системе Канбан, было сделано следующее:

1. Произведен расчет максимальной потребности в сырье на 1 смену, для каждой линии, под любой производственный план (помарочно рассчитывается и завозится только скотч).

2. Разработана инструкция с описанием действия кладовщика и указанием кол-ва сырья, которое необходимо завозить на каждую смену (таблицы в инструкции: «Канбан сырья на производственных линиях» и «Канбан сырья на миксерном отделении»).

3. Определены места завоза и складирования сырья на смену, для каждой линии, разработана схема с указанием данных мест (во вложении).

4. В ПЦ, согласно утвержденной схеме, нанесена разметка на полу, отмечены ячейки, наклеены бирки (ярлыки) на стенах и стеллажах (фото во вложении).

5. Разработаны соответствующие стандарты рабочих мест (видно на последнем фото, Максим Валерьевич может предоставить в хорошем качестве)

До внедрения завоза по канбан аппаратчик перед окончанием смены считал сырье и зная план производства заказывал сырье для следующей смены. Т. к. определение потребности в сырье было полностью доверено человеку (которому свойственно ошибаться), то в цехе возникали залежи излишков ненужного сырья, которое еще нужно было вывозить назад на склад, делая лишнюю работу. Иногда аппаратчик забывал заказывать некоторые виды сырья и приходилось открывать склад и организовывать экстренный завоз сырья в цех.

С внедрением канбан были исключены ненужные заявки и переговоры между работниками цеха и склада. Внедрение системы Канбан в процесс завоза сырья в ПЦ, позволило уйти от ежесменных заявок аппаратчиков, от формирования лишнего документа, от завоза дополнительного сырья в течение смены (в случае незапланированного изменения производственного плана).

Примерная блок-схема:

Было ДО: Стало ПОСЛЕ:

12. ПОКА ЁКЭ (Poka-Yoke)

Всем нам приходилось собирать что-то, располагая детали в неправильном порядке или переворачивая вверх тормашками (при этом детали подходили друг к другу!). Но, конечно же, это «что-то» работало не так, как полагалось. А на вашем производстве можно что-либо сделать неверно и, тем не менее, передать это на следующую операцию?

Пока-ёкэ — это метод предотвращения ошибок, ликвидирующий саму возможность допустить ошибку. Рабочие, инженеры, руководители вместе разрабатывают процедуры и устройства для предотвращения ошибок там, где они могут возникнуть. Предотвращение ошибок в месте и во время их возникновения — наиболее экономичный и дешевый способ избежать проблем.

Контроль, который вскрывает ошибки, но не обеспечивает обратной связи после завершения процесса или изготовления изделия и не дает возможности снизить уровень дефектов (то есть усилия пропадают даром), называется оценочным. Информативный контроль — контроль, предоставляющий данные и информацию о том, где и когда возникают ошибки; он может быть полезным в предотвращении будущих ошибок. Контроль, который выявляет, устраняет и/или предотвращает ошибки до их возникновения там, где они могли произойти или произошли, называется контролем у источника.

ПРИМЕР: Занялись на Заводе Шинглас бережливым производством. Провели собрание, решили, что у проблемы должна быть фамилия, определили эту фамилию и присвоили этой фамилии красивый заморский титул «агент перемен», всё как в умных книжках написано. Взялись за повышение эффективности. Как и на многих заводах, посчитали, что в ОТК слишком много народа. Сократили. В ночную смену уже никто из ОТК не оставался, чтобы проводить замеры на линии. Часть опытов должны были проводить начальники смен (отобрать образцы и идти в лабораторию). Было решено также выборочно продукцию отставлять до утра, чтобы утром уцелевший после сокращений единственный сотрудник ОТК ее проверил. Для выборочного контроля придумали такую фишку (гордились ей необыкновенно!) - на производстве начертили красивые границы поддонов с указанием времени, когда отставлять продукцию для проверки. Молодцы! Какая визуализация вышла! Супер!

На тот момент ломающееся сознание в первой еще не очень бережливой стадии пока не сообразило, что это все равно постконтроль. Предположим, оценили, что произведенная продукция с дефектами, а дальше что? Уже нашлёпали целую партию дефектной продукции! Всё в лучшем случае придется перевести во второй сорт, а в худшем - в брак. Важно же предотвращать, а не исправлять косяки ночного производства.

Воспользовались способом поиска причины проблемы «Пять почему»[7]. Знаете, как в старом анекдоте про Василия Ивановича и Петьку:

Василий Иванович приехал из Москвы и спрашивает Петькy, что произошло за его отсутствие:

- Да, ничего особенного, только лопату сломали.

- Почему сломали?

- Да, ямy копали и сломали.

- А какого … (т.е. почему – прим. редактора) вас понесло яму копать?

- Так собака сдохла.

- А она почему сдохла?

- Конины обожралась, вот и сдохла.

- А почему она конины то обожралась?!

- Да ведь конюшня сгорела.

- Как сгорела?!!!

Когда бережливое сознание немного прояснилось J, придумали столы качества, установив их на производстве в наиболее удобном месте и наделив производственный персонал функциями контроля у источника.

Здесь уже на месте рядом с миксерами начали проводить анализ приготовленной смеси, посыпки. Для измерения толщины полотна теперь используются не ручные толщиномеры, а толщиномер, встроенный в производственную линию и подключенный к сенсорной панели оператора. При отклонении от заданной толщины полотна, загорается соответствующий индикатор, что позволяет своевременно произвести регулировку на линии и установить требуемую толщину.

Обратите внимание, что только контроль у источника предотвращает переход ошибок на следующие стадии процесса и предоставляет данные для предотвращения ошибок или их коррекции.

Средства контроля у источника — это выключатели и иные приспособления, останавливающие операцию или процесс, если материалы подаются неправильно (перевернутыми или не той стороной), если подаются материалы неверного типа или в неверном количестве и если в работе оборудования или перемещении изделия имеются нарушения. Контроль у источника должен стать важной частью комплексной программы исключения дефектов. Об обнаружении ошибки или дефекта обычно оповещают звуковые сигналы, сирены или включение лампочек. Такие системы предупреждения и контроля сообщают оператору о проблеме и сигнализируют о необходимости отключения оборудования или его автоматическом отключении.

Системы предупреждения и контроля обычно подключаются к сенсорному устройству, которое использует контактные или динамические методы обнаружения проблемы. Контактные методы — это устройства типа направляющих или калибров, которые пропускают только изделия нужного размера или не разрешают работать при неверной установке детали. Конечные, контактные и антенные выключатели фиксируют прохождение объекта с нужной характеристикой либо наличие нежелательных характеристик и состояний. Автоматические обнаруживающие устройства и устройства физического контакта могут использоваться для обнаружения перемещения, давления или отсутствия объекта. Хотя для контроля над разными состояниями имеется много устройств, одно используется постоянно — для обнаружения ошибок или дефектов и недопущения попадания их на следующую операцию или к заказчику.

ПРИМЕР: на заводе КВ в Заинске предложили использование такого встроенного в производственную линию инструмента защиты от ошибок (POKA YOKE), который позволяет предотвращать выпуск паллет КВ высотой, превышающей внутренний размер транспортного средства в высоту. Это позволило увеличить нормы загрузки автотранспорта при доставке ГП клиенту и сократить время при погрузке, избежав потерь на ожидание и лишнее перемещение, связанное с проблемой, если на отгружаемой паллете оказались плиты с максимальным значением по допуску толщины материала (подбора поддонов в фуру).