Закон календарної синхронізації циклів процесів виготовлення виробів

Синхронізація циклів процесів виготовлення виробів і їхніх частин має місце в будь-якому виробничому процесі, але їй, як правило, не надавалося ніякого значення начебто вона була відсутня.

Якщо процесом синхронізації циклів не керувати, то тривалість циклів збільшиться в три рази, тому що при цьому календарне вирівнювання кожної частини процесу перевищить величину найбільшого циклу відповідної частини процесу. Це справедливо для кожного рівня розбивки процесу виготовлення виробу на частини: операція, деталь, комплектооперація, комплект деталей, стадія виготовлення виробу (заготівельна, механообробна, складальна).

Синхронізація, яка не керується, приводить до багаторазового перевищення раціонального рівня незавершеного виробництва і великих втрат робочого часу робітників і устаткування (у даний час у непотоковому виробництві втрати робочого часу досягають 50%).

 

 

Лекція 15.3 Основи організації та функціонування виробничої системи „точно в строк”. Управління матеріальними потоками у виробничій логістиці

План лекції: 1) Виробнича система „точно в строк”.2) Вимогі реалізації системи „точно в строк”. 3) Управління матеріальними потоками внутришньовиробничих логістичних систем.

Рекомендована література: [ 3, 8-11, 22-23, 33 ]

Основним завданням оперативного управління виробництва є організація та забезпечення ефективного функціонування виробничої системи підприємства. Одним із найбільш прогресивних способів розв'язання цього завдання є використання системи „точно в строк”.

Система „ точно в строк” (Just-In-Time-JIT) отримала широке розповсюджен­ня за останні десятиріччя у розвинутих країнах світу, таких як США, Японія та ін. Система „ точно в строк” -це єдиний комплекс заходів, що вживаються для досягнення масштабного виробництва (масового та великосерійного типів) із використанням міні­мальних матеріально-товарних запасів сировини, деталей, комплектуючих, напівфабрикатів і готової продукції.

Деталі надходять на наступну робочу опе­рацію „точно в строк”, складаються (або обробляються) і швидко проходять через дану операцію. Метод „точно в строк” базується на принципі, що „ нічого не буде виготовлятися, поки у цьому не з'явиться необхідність”. Справа в тому, що потреба у виробництві виникає за рахунок поточного попиту на дану продукцію. У тому випадку, коли виріб проданий (реалізований), ринок, згідно з даним принципом, „ витягає ” його (виріб) з останньої виробничої стадії, тобто із „завершального складання”.Це слугує сигналом для початку роботи конвеєра, де кожен робітник миттєво „витягає” наступну деталь із попередньої ділянки руху матеріального (виробничого) потоку, щоб замінити деталь, яка вибула. Так відбувається впродовж усього ланцюжка аж до „витягання” вихідної сировини.

Система „точно в строк” потребує наявності високої якості виготовлення продукції на кожній стадії процесу, чіткого дотримання постачальниками власних договірних зобов'язань і точного прогнозування попиту на готову продукцію.

Упровадження системи „ точно в строк” на підприємстві дозволяє усунути: зайві затрати на перевиробництво; втрати від простоїв (часу очікування); транспортні затрати; складські втрати; технологічні втрати; втрати, що зумовлені тривалістю виробничого циклу; втрати, що зумовлені наявністю дефектів або недостатнім рівнем якості.

Як уже зазначалося, найбільш широке впровадження система (Just-In-Time-JIT) отримала в по­токовому масовому та великосерійному типах виробництва (із досить великими обсягами випуску виробів і при забезпечені ринку споживання). Однак система „точно в строк” використовується і на підприємствах, які працюють за замовленнями, і навіть на виробництвах, що характеризуються великим різноманіттям та малими обсягами виготовлюваної продукції.

Для реалізації виробничої системи „ точно в строк” підприємство повинне:

1 Створити виробничий потік (або лінію), де реалізується ця система, шляхом:

ü виділення операцій;

ü балансування потужностей (продуктивності) робочих місць для можливості синхронізації всіх операцій; розміщення обладнання за ходом виробничого потоку (технологічного процесу);

ü чіткого виконання всіх заходів, що передбачені графіком планово-попереджувального ремонту та технологічного обслуговування устаткування;

ü зменшення обсягів транспортних партій;

ü скорочення тривалості налагодження і переналагодження.

2 Забезпечити загальний контроль якостіза рахунок:

ü підвищення відповідальності кожного виконавця;

ü забезпечення виконання всіх критеріїв формування загальної системи якості;

ü забезпечення постійної відповідності рівня якості сучасним технічним вимогам;

ü використання автоматичних методів попередження та усунення дефектів і відхилень;

ü використання автоматичного контролю.

3 Забезпечити стабільність і ритмічність виконання виробничого графіка
шляхом:

ü розроблення „ступеневого графіка”, основаного на тому, що „витягання” потрібних компонентів від вихідного матеріалу до завершального складання здійснюється таким чином, щоб дати можливість різним виробничим ланкам зреагувати на „витягаючі” сигнали і забезпечити при цьому можливість гнучкого реагування на різні виробничі ситуації;

ü створення „заморожених вікон”, тобто періодів часу у виробничому графіку, протягом яких виконання завдань жорстко зафіксоване і будь-які зміни в ньому не допускаються. Це забезпечує синхронність переадресування деталей та вузлів між операціями;

ü створення додаткових (резервних) потужностей.

4 Використовувати різні форми створення „ витягаючої” системи типу:

ü „тягнучий” попит;

ü метод „повторної розкладки”, тобто періодичного перегляду підсумкової відомості складу виробу, в якій перераховані всі комплектуючі, що входять до складу кожного виробу (або виробничої одиниці);

ü скорочення розміру заділу.

5 Організовувати постійну роботу із постачальниками з наступних питань:

ü скорочення часу виконання замовлення;

ü контроль роботи постачальників та якості матеріалів, які вони постачають;

ü забезпечення надійного зв'язку з постачальниками;

ü забезпечення повноти інформації про постачальників - про їх можливості, надійність і т.ін.;

ü постійний зв'язок із постачальниками за різними напрямами вдосконалення якості постачання, зниження його собівартості та з інших питань.

6 Забезпечувати скорочення матеріальних запасів за рахунок:

ü організації загальної автоматизованої системи управління матеріально-технічними затратами (постачанням), яка включає інтегровану систему обліку матеріалів, повністю автоматизоване складське господарство і систему обслуговування робочих місць;

ü використання транзитної форми постачання;

ü використання гнучких автоматичних конвеєрних та роторних ліній, гнучких модулів, роботів-маніпуляторів, інших автоматів, що дозволяють максималь­но суміщувати у просторі й часі робочі і транспортні операції, які створюють виробничий процес (потік);

ü зменшення транспортних партій та страхових запасів матеріалів, комплекту­ючих і напівфабрикатів, що знаходяться у процесі виробництва.

7 Удосконалювати процес розроблення виробу шляхом:

ü використання типових виробів, деталей і комплектуючих;

ü уніфікації та скорочення кількості комплектуючих;

ü об'єднання процесу розроблення виробу зі створенням (модернізацією) виробничого процесу;

ü забезпечення на стадії проектування на належному рівні якості виробу, його технологічності та інших показників.

Крім уже перерахованих семи груп заходів щодо реалізації системи „точно в строк” на підприємстві в процесі її функціонування необхідно буде постійно вирішувати такі проблеми й завдання:

ü з'ясування причин відхилень і збоїв у системі, їх аналіз та усунення можли­востей появи цих причин;

ü удосконалення бригадного методу організації праці й підвищення ефектив­ності та відповідальності кожного робітника за результати праці, випуск якіс­ної та конкурентоспроможної продукції;

ü підвищення відповідальності лінійних спеціалістів і керівників;

ü проведення неперервного навчання й підвищення кваліфікації працівників;

ü розроблення та впровадження заходів щодо вдосконалення виробничого процесу, здійснення постійного моніторингу й аналізу отриманих результатів цього вдосконалення.