Расчет и учет сырья, продуктов переработки на мясоперерабатывающем производстве

Колбасное производство

Колбасные цехи выпускают широкий ассортимент продукции (колбасы вареные, полукопченые, варено-копченые, сырокопченые, ливерные; сосиски, сардельки, мясные хлебы; полуфабрикаты; цельномышечные продукты из свинины, говядины; паштеты; зельцы). Каждая группа изделий вырабатывается на основе специфической схемы разделки туш и имеет особенности при составлении материальных балансов.

При выполнении расчетов колбасного производства выбирают групповой ассортимент, а затем рецептуру по каждому наименованию продукта. Причем следует учесть, что рецептура приводится в кг на 100 кг несоленого сырья, каждое наименование имеет свой нормативный выход. При выработке колбас с различными добавками нормы расхода и выхода готового продукта будут отличаться от традиционной технологии. Ассортимент колбас необходимо подбирать так, чтобы сохранить оптимальное соотношение показателей сортности жилованного мяса для исключения дисбаланса между поступлением жилованного мяса в резервное посолочное отделение и его расходом на производство колбас.

Потребность в основном сырье для изготовления колбас определяется по каждому виду колбас в соответствии с рецептурой и нормой выхода готовой продукции. Колбасные изделия вырабатывают в соответствии со схемой.

Общая масса (кг) основного сырья:

М _с = М _п 100 / В, (2.17)

где М _п - масса планируемого выпуска колбас каждого наименования за смену, кг;

 В - выход готовой продукции, % к массе несоленого сырья.

Значения В - (выхода колбасных изделий)  на каждый вид приведены в нормативной документации по сертификации, сборниках нормативных показателей по выходу продукции и расходу сырья и материалов, действующих в мясной промышленности и утвержденных в установленном порядке.

Масса сырья по видам и сортам, пряностей и других материалов определяется по формуле:

М = М _с j / 100,                                            (2.18)

где j - норма расхода сырья, пряностей и материалов согласно рецептуре, кг (значения j приведены в тех же источниках, что и значения В).

К основному сырью относят мясо всех видов скота и птицы, белковые компоненты, крахмал, муку, шпик, обрезь мясную, субпродукты, плазму крови и пищевые добавки. Из пряностей и материалов в рецептурах колбас используют: перец, мускатный орех, кардамон, тмин, сахар-песок, чеснок, кориандр и др., а также многофункциональные добавки и смеси специй и пряностей.

После расчета необходимой массы жилованного мяса определяют необходимую массу мяса на костях каждой категории (говядины - I и II, свинины II и III):

                                         3

М _К = ∑ (М _i К) / В _ж,                                        (2.19)

                                 i = 1

где М _i — масса жилованного мяса данного вида (например, высшего, I и II сортов говядины), кг;

  К - коэффициент, учитывающий долю мяса на костях данной категории упитанности, %;

В _ж - нормы выхода жилованного мяса, % к массе мяса на костях.

Масса жилованной свинины определяется как сумма жилованного мяса всех сортов, шпика и  грудинки.  В колбасном  производстве  используется  10 % говядины I категории (К = 0,1) и 90 % - II категории (К = 0,9), свинины - в зависимости от ассортимента.

Потребность производства в шпике и грудинке определяется; массой шпика (кг), которую можно получить из рассчитанной массы свинины:

М _ш = М_К В_Ш / 100,                                    (2.20)

где М _ш - масса шпика, кг;

В_Ш — нормы выхода шпика и грудинки при жидовке свинины данной категории, % к массе мяса на костях.

Рассчитанное значение М _ш сравнивают с необходимой для производства колбас массой шпика и грудинки (из расчета сырья по рецептуре).

По массе мяса на костях определяют потребное количество полутуш каждой категории:

N = M _K / m,                                     (2.21)

где m - масса одной полутуши, кг.

Результаты расчетов сводят в табл. 3.5 (где Н - норма расхода сырья в соответствии с рецептурой, кг на 100 кг основного сырья;

М - потребная масса сырья каждого вида, кг; В - норма добавляемой воды, % к массе куттеруемого сырья).

При составлении материального баланса необходимо определить фактическую массу вторичного сырья, технических зачисток и потерь по формуле (2.18) (где М _с - масса мяса на костях, кг; j - выход вторичных продуктов при обвалке и жиловке, %) и в соответствии с нормативными выходами этого сырья.

Рекомендации по его использованию показаны на рис. 4.

Рис. 4. Использование вторичного сырья колбасного и консервного производства

 

Следует также иметь в виду, что при направлении кости на производство мелкокусковых полуфабрикатов (супового набора, рагу, столового полуфабриката и др.) масса жилованного мяса и кости уменьшается в соответствии с нормативами.

Каждый вид колбас шприцуют в оболочку (искусственную или натуральную) строго указанного вида и диаметра, потребность в которой рассчитывают исходя из норм расхода оболочки на 1 т вареных колбас. Для определения расхода оболочки на весь объем вырабатываемого ассортимента колбасных изделий необходимо привести весь выпуск изделий в групповом ассортименте к группе вареных колбас по коэффициентам приведения:

Вареные, ливерные, кровяные, зельцы…………………………1,00

Полукопченые……………………………………………………..1,30

Варено-копченые………………………………………………….1,41

Сырокопченые……………………………………………………..1,45

Продукты из свинины, говядины в оболочке……………………0,90

При расчете потребности в оболочке определенного диаметра, например для диаметра, 45 мм, следует пользоваться формулой:

П _К45 = (М _в.к + М _п.к.к К _п.к.к + М _в.к.к К _в.к.к + М _с.к.к К _с.к.к) j ₄₅,   (2.22)

где П _К45 — потребность в искусственной оболочке диаметром 45 мм, м;

  М _в.к, М _п.к.к, М _в.к.к, М _с.к.к - масса выпускаемых вареных, полукопченых, варено-копченых и сырокопченых колбас, кг;

К _п.к.к, К _в.к.к, К _с.к.к - коэффициенты для приведения полукопченых, варено-копченых и сырокопченых колбас к вареным;

  j ₄₅ - расход искусственной оболочки диаметром 45 мм на производство вареных колбас, м/т.

Потребность в шпагате (кг) определяют в соответствии с нормами расхода и по формуле:

П _ш = Mj _Ш,                                          (2.23)

где М - масса вырабатываемой продукции, т;

j _Ш - норма расхода шпагата, кг/т.

Потребность в многооборотной таре (шт.):

П _т = А j _т Т,                                             (2.24)

где А - производительность цеха по выпуску продукции, т/год;

  j _т - норма расхода тары на 1 т продукции, шт./т;

Т - срок службы многооборотной тары, год.

Ливерные колбасы и паштеты вырабатывают из предварительно бланшированного и вареного сырья. При составлении материального баланса сначала рассчитывают потребность в бланшированном сырье в соответствии с рецептурой точно так же, как и для других видов колбас. Потребность в сыром жилованном сырье (кг) рассчитывают с учетом потерь при тепловой обработке и норм выхода при жиловке и обвалке:

М = М _б 100 / В_б,                                                                 (2.25)

где М _б - масса бланшированного сырья в соответствии с рецептурой, кг;

В_б - нормы выхода сырья при бланшировке, % к массе сырого сырья.

Массу сырья до обработки (кг) рассчитывают по формуле:

М _с = М * 100 / В _ж,                               (2.26)

где В _ж - выход сырья при обвалке, жиловке, нарезании, % к массе необработанного сырья [нормы выхода при жиловке и тепловой обработке субпродуктов представлены в «Сборнике нормативных показателей по выходу продукции, расходу сырья и материалов, действующих в мясной промышленности» (М.: ВНИИМП, 1999)].

Если мощность предприятия определяется массой переработки мяса на костях, то выпуск готовой продукции (групповой ассортимент) рассчитывают по нормам расхода мяса на костях на 1 т готовой продукции.

После определения группового ассортимента цеха выбирают рецептуру по каждому наименованию продукта, и расчет сырья ведут по формулам (2.17)...(2.26).

Производство полуфабрикатов. Натуральные полуфабрикаты - это куски мяса с заданными или произвольными массой, размерами и формой, полученные из различных частей туши.

Расчет сырья и готовой продукции в отделении полуфабрикатов необходимо вести в строгом соответствии со схемами разделки туш на крупнокусковые полуфабрикаты с направлением использования каждого вида крупнокусковых полуфабрикатов, а также с нормами выхода.

Для рационального использования сырья при производстве полуфабрикатов разработаны и рекомендуются специальные схемы разделки полутуш.

Сырье для производства рубленых полуфабрикатов рассчитывают по нормам расхода на единицу продукции (г на 1 котлету или кг на 1000 шт.) по формуле:

М = mn,                                                   (2.27)

где m - масса сырья на единицу продукции, г (или кг на 1000шт.);

п - количество порций, шт.

При расчете сырья для производства полуфабрикатов в тестовой оболочке учитывают выход замороженных продуктов, который указан в нормативных документах на каждый вид продукта.

Потребность в сырье для производства рубленых полуфабрикатов и продуктов в тестовой оболочке сводят в таблицу (табл. 5).

Таблица 5

Потребность в сырье для производства рубленых полуфабрикатов

Сырье, пряности, материалы	Расход сырья для полуфабрикатов
	рубленых		В тестовой оболочке
	Норма на 1 шт., г	Масса сырья, кг	Норма на 100 кг сырья, кг	Масса сырья, кг

 

В технологических расчетах необходимо учитывать потери при производстве мясных рубленых полуфабрикатов в соответствии с нормами.

Полуфабрикаты упаковывают в пленку, а затем укладывают в ящики. Количество тары, необходимое для упаковывания, рассчитывают в соответствии с нормами расхода многооборотной тары.

В целях рационального использования сырья необходимо учитывать повторное использование муки, собираемой при галтовке.

При использовании в рубленых полуфабрикатах и изделиях в тестовой оболочке растительных компонентов после расчета потребности сырья в соответствии с рецептурой определяют массу необработанного сырья (сырой неочищенной моркови, неочищенного лука, чеснока и др.) и круп, учитывая при этом потери при первичной обработке (чистке, инспекции):

М _i = М _р 100 / В,                                        (2.28)

где М _р - масса сырья в соответствии с расчетом (по рецептуре), кг;

В -  выход сырья при первичной обработке (мойке, чистке, нарезке), %.

Если мощность цеха полуфабрикатов задается в тысячах порций в смену или в тоннах в смену, то сначала определяют массу полуфабрикатов каждого вида (рубленых, порционных, мелкокусковых мякотных), а затем по укрупненным нормам рассчитывают расход мяса на Костях, уточняют ассортимент в соответствии с выбранной схемой разделки и производят расчет готовой продукции с учетом норм выхода полуфабрикатов по группам и направлениям использования крупнокусковых полуфабрикатов (нормы расхода мяса на костях, т на 1 т готовой продукции):

Крупнокусковые и бескостные полуфабрикаты:

из говядины……………………………………………………..1,35

из свинины ……………………………………………………1,19

Мясо фасованное ……………………………………………..1,01

Мелкокусковые и порционные (мякотные)

Полуфабрикаты…………………………………………………1,30

Мясо-костные полуфабрикаты…………………………………0,56

Фарш ……………………………………………………….… 1,16

Фрикадельки……………………………………………………..1,00

Пельмени…………………………………………………………0,55

Мясные рубленые полуфабрикаты (котлеты,

ромштекс, бифштекс)……………….…………………….. ……0,77

Котлеты мясо - растительные и мясо – картофельные.….….. 0,49

Если мощность цеха выражается в тоннах переработки мяса на костях (М _К), то в соответствии с нормами выхода (n) определяют массу каждого вида крупнокусковых полуфабрикатов (M), а затем массу порционных и мелкокусковых в соответствии с выбранным ассортиментом:

M = M _K n / 100,                                   (2.29)

В расчетах необходимо также предусматривать определение массы вторичных продуктов и их рациональное использование. Результаты расчетов сводят в таблицу (табл. 6).

 

 

Таблица 6

Результаты расчетов массы порционных и мелкокусковых полуфабрикатов в соответствии с выбранным ассортиментом

Сырье, крупно-кусковые полу-фабрикаты	Выход, % к массе мяса на костях	Масса, кг	Порционные		Мелкокусковые мякотные
			Ассртемент	Масса, кг (количество порций массой 125 г, шт.)	Ассртемент	Масса, кг (количество порций массой 125 г, шт.)
Длиннейшая мышца спины	2,9	100	Антрекот	62,5 (500)	Бефстроганов	37,5 (150)

Отделение замороженных готовых блюд

Мощность отделения задается в тысячах порций. Ассортимент отделения включает: блюда с гарнирами, пельмени, блинчики с начинками и др.

Расчет сырья ведут исходя из норм закладки готовых к употреблению гарниров и мясных полуфабрикатов, потерь массы и ее увеличения на всех этапах технологического процесса (при тепловой обработке, измельчении, жиловке, обвалке мяса). Так, для круп учитывается увеличение массы при варке.

Массу мяса на костях (кг) определяют по формуле:

                                                                  k

M _K = ∑ mnq 100 / a,                                   (2.30)

                                                                    i = 1

где m - масса мясной части в одной порции, кг;

  k - число этапов технологического процесса; п - количество порций, тыс. шт.;

q - сумма потерь на всех этапах подготовки и тепловой обработки;

а - выход мяса при обвалке и жиловке, %.

Массу кости и коллагенового пищевого сырья определяют так же, как и при производстве колбас.

Бульон можно вырабатывать из кости или костного остатка.

Массу получаемого из кости бульона рассчитывают исходя из норм расхода кости и гидромодуля при варке.

Массу всех ингредиентов рассчитывают на основе рецептур.

Массу сухой крупы (кг) определяют по формуле:      

M _крупы = mn 100 / B _K,           (2.31)

где m - масса одной порции готового гарнира, г;

n - количество порций, шт; В _К – выход готовой каши при варке, %.

Производство цельномышечных продуктов

Выбор ассортимента и расчет сырья для производства цельномышечных продуктов необходимо проводить в строгом соответствии со схемой разделки свиных или иных полутуш и выходом сырья при разделке туш и готовой продукции в зависимости от выбранной технологии. Если мощность задана в тоннах переработки мяса на костях, то масса сырья для производства данного вида продукта, например вареного окорока Тамбовского (кг):

М _с = М _к В _ц / 100,                         (2.32)

где М _к – масса мяса на костях, кг;

  В _ц - выход сырья для производства данного вида продукта, %.

Масса (кг) готового вида продукта (например, вареного окорока Тамбовского):

М _пр = М _с В _пр / 100,                    (2.33)

где В _пр - выход готового продукта, %.

При расчете сырья для производства цельномышечных продуктов составляют ведомость разделки туш в виде табл. 7.

Из сырья, не используемого для производства цельномышечных продуктов, планируют выработку изделий, относящихся к указанной группе, например: бекон прессованный, шпик соленый и др., или направляют на производство колбас или полуфабрикатов.

Если мощность цеха задана в тоннах готовой продукции, то на первом этапе выбирают ассортимент, а затем по укрупненным нормам расхода мяса на костях на 1 т продукции (вырабатываемой из костного или бескостного сырья) определяют необходимую массу мяса на костях. Дальнейший расчет ведут по формулам (2.32) и (2.33).

Таблица 7

Ведомость разделки туш

Сырье	Выход, % к массе мяса на костях	Масса, кг	Готовая продукция	Выход, % к массе сырья	Масса, кг
Окорока задние Окорока передние Корейка Грудинка	24,5   22,5   13,5 14,5
Итого Свинина жилованная Шпик хребтовый и боковой Рагу Ножки Обрезь Шкурка Тех. зачистки и потери	75,0 11,5   1,5     8,0 1,3 0,5 2,0 0,2
Всего	100 %

 

Для производства соленых изделий из свинины и других видов мяса рассчитывают необходимую массу заливочного и шприцовочного рассолов, соли и специй.

Масса рассолов (заливочного, шприцовочного), кг:

М _р = М _с z _р / 100,                                (2.34)

где М _с - масса сырья, направляемая на посол, кг;

  z _р - норма расхода рассола на посол сырья, % к массе.

При «мокром» способе посола рассол добавляют в количестве 40...50 % к массе сырья. В зависимости от ассортимента продукции и выбранной технологии (традиционный способ или использование многокомпонентного рассола, содержащего в своем составе белки и многофункциональные добавки) количество рассола может варьироваться от 8 до 50 % к массе сырья. Зная состав рассола, рассчитывают массу всех его ингредиентов.

Массу посолочной смеси для сухого посола определяют по формуле (2.34), где z _р - норма расхода посолочной смеси, % к массе сырья.

Массу каждого ингредиента рассола и посолочной смеси рассчитывают по формуле (2.34) [где М _р - масса ингредиентов, входящих в рассол (посолочной смеси), кг, z _р - массовая доля каждого ингредиента (в рассоле заливочном, шприцовочном, посолочной смеси), %].

Результаты расчета рекомендуется представлять в виде таблицы (табл. 8).

При формировании цельномышечных продуктов рассчитывают количество шпагата, формовочных сеток, форм по нормам расхода на 1 т. При выборе ассортимента продукции целесообразно предусматривать выработку как традиционных, так и новых видов комбинированных продуктов с использованием многофункциональных добавок, повышающих выход готовых продуктов.

Таблица 8

Результаты расчета состава рассола или посолочной смеси

Рассол или посолочная смесь для каждого вида продукта	Масса, кг
	соли	нитрита натрия	сахара	соевых белков	других компонентов
Шприцовочный: для окороков для рулетов Заливочный: для окороков Посолочная смесь для натирания: буженины карбонадов
Итого:

 

 

Консервное производство

Мясные консервы вырабатывают в соответствии с рецептурой, приведенной в нормативной документации на каждый вид продукта, и технологическими схемами.

Рекомендуемый групповой ассортимент консервов (соотношение по видам консервов, %) представлен ниже:

Мясо тушеное………………………………………50...60

Фаршевые…………………………………………...25...30

Деликатесные……………………………………….10... 15

Мясо-растительные…………………………………5... 10

Паштеты……………………………………………..3...5

Учитывая разнообразие применяемой для консервирования тары, а также с целью сравнения мощностей заводов, выпускающих широкий ассортимент консервов в банках разных номеров, в промышленности используют специальную систему пересчета консервов в условные единицы (или банки). За условную объемную банку принята жестяная банка № 8 вместимостью 353,4 см³.

Производительность предприятий или технологического оборудования выражают в единицах: тысячах условных банок (туб) и миллионах условных банок (муб) соответственно в смену или в час. Но при выполнении технологических сырьевых расчетов планируемое количество туб переводят в банки физические N  (шт.) по формуле:

N = N ₁ / K,                                               (2.35)

где N ₁ — количество условных банок, туб;

  К — коэффициент перевода условных банок в физические (табл. 9).

Таблица 9

Коэффициент перевода условных банок в физические

№ банки	Вместимость банки, см3	Коэффициент перевода	№ банки	Вместимость банки, см3	Коэффициент перевода
1 3 4	104 250 258	0,284 0,750 0,750	8 9 12	353 375 570	1,070 1,090 1,670

 

Стеклянные банки подразделяют в зависимости от формы, вместимости, размеров и способа укупорки. Условное обозначение банок включает указание типа укупорки (I - обкатная, II - обжимная, III - резьбовая), диаметра венчика, горловины и вместимости. Например, 1-82-500 означает, что стеклянная банка имеет обкатной тип укупорки, и при диаметре венчика 82 мм вместимость ее составляет 500 см³.

Для производства мясных консервов применяют в основном стеклянные банки вместимостью 350 и 500 см³, обжимные и обкатные - с номером венчика горловины 82 мм.

Материальный расчет представляет собой баланс между массой поступающего в переработку сырья и массой выпускаемой продукции. Исходными данными для составления материального расчета являются производительность завода (цеха) и планируемый ассортимент выпускаемых консервов в смену. Готовая продукция учитывается по количеству банок, переданных в автоклавное отделение на стерилизацию с учетом ассортимента, рецептуры и вместимости банки. В автоклавном отделении учет ведут по каждой стерилизуемой партии консервов отдельно. После стерилизации консервы сортируют и устанавливают количество стандартной продукции и брака. Брак готовой продукции определяют по следующим признакам: деформации, коррозии, негерметичности и т. д. Отбракованные банки передают для переработки в низкосортную продукцию, например «Мясной паштет». Все кондиционные банки учитывают как готовую продукцию и направляют на реализацию. Определяя расход сырья по плановым нормативам и с учетом потерь сырья в результате технологической обработки, его сравнивают с фактическим расходом и проводят техноэкономический анализ работы консервного завода (цеха).

Масса всех ингредиентов, закладываемых в банки (кг):

М _{1 i} = z _p A _ф / 1000,                                  (2.36)

где z _p - норма расхода каждого ингредиента по рецептуре на 1000 физических банок, кг;

A _ф - производительность цеха.

Технологические потери сырья при производстве консервов образуются на операциях очистки, измельчения и тепловой обработки овощей, а также при порционировании сырья.

Технологические потери сырья (кг):

М _2i = М _{1 i} О _pi / 100,                                     (2.37)

 

где О _pi - нормы отходов и потерь на каждой технологической операции, %.

Общая масса сырья с учетом потерь (кг):

М _i = М _{1 i}  + М _2i,                                (2.38)

Нормы расхода сырья и материалов на единицу продукции приводятся в технологических инструкциях и определяются рецептурой каждого вида консервов. Результаты расчетов оформляют в виде таблицы (табл. 10). Расход каждого вида сырья на сменную выработку сводят в таблицу (табл. 11).

Таблица 10

Расход ингредиентов рецептуры

Консервы	Номер банки	Количество банок, туб	Коэффициент перевода	Количество банок, туб	Масса сырья, закладываемого в банки, кг
Итого:

 

Таблица 11

Расчет расхода сырья на сменную выработку консервов

Консер-вы	Расход, кг		Потери при обработке				Потребность в сырье, кг	Других компо-нентов
	норма-тивный	факти-ческий	1-я операция		2-я операция
			норма-тивные, %	факти-ческие, кг	норма-тивные, %	факти-ческие, кг
Итого

 

Расчет необходимой массы мяса на костях и составление материального баланса проводят аналогично расчетам, проводимым в колбасном производстве, по формулам (2.19)...(2.20).