Расчет сырья и продуктов переработки в мясо-жировом производстве

Технологические расчеты по мясо - жировому производству объединяют первичную переработку скота и обработку продуктов убоя и позволяют определить направление и глубину обработки вторичных продуктов.

Цех первичной переработки скота

Цех первичной переработки скота входит в состав МЖП.

Сырье и готовую продукцию в цехе первичной переработки скота рассчитывают по формулам (2.1)...(2.2).

Живая масса скота (кг) рассчитывается из соотношения:

М_ж = М_к* 100 / z, (2.1)

где М_ж - живая масса скота, кг;

М_к - масса мяса на кости, получаемого за смену, кг;

z - среднегодовая норма выхода мяса на костях, % к живой массе.

Количество голов скота (с учетом вида, категории упитанности, возраста, способа обработки), перерабатываемого в смену, определяют из соотношения:

N = M _ж / m, (2.2)

где т — живая масса одной головы скота, кг.

Масса продуктов убоя (кг)

My = Мк * zy / 100, (2.3)

где z_y - нормы выходов продуктов убоя, % к массе мяса на кости (или % к живой массе скота).

Среднегодовые нормы выхода продуктов убоя скота зависят от региона выращивания скота и способа его переработки.

Результаты расчетов по цеху первичной переработки скота сводят в таблицу по образцу табл. 1.

Таблица 1

Результаты расчетов по цеху первичной переработки скота

Вид мяса, полученного от различного вида скота	Соотношение мяса по видам, %	Масса мяса на кости за смену, т	Среднегодовые нормы выхода мяса, % к живой массе	Общая живая масса скота, т	Живая масса одной головы скота, кг	Количество голов, перерабатываемое за смену

Затем ведут подробный расчет выхода и объема продуктов первичной переработки скота и разделки туш в смену. Суммарные данные сводят в таблицу (табл. 2).

Материальный баланс производства складывается из всех продуктов убоя и потерь при переработке, которые в сумме должны быть равны живой массе скота, поступившего на переработку.

При разработке технологических схем убоя скота и разделки туш следует опираться на установленную последовательность операций, рекомендуемых технологическими инструкциями переработки скота на предприятиях мясной промышленности.

Таблица 2

Суммарные данные для расчета выхода и объема продуктов первичной переработки скота

Сырье, продукты убоя	Выход при переработке
	КРС		МРС		свиней
	% к массе	кг/смену	% к массе	кг/смену	% к массе	кг/смену
Живая масса скота
Мясо на кости
Шкуры парные
Субпродукты необработанные
Кишечные комплекты
Жир-сырец
Кость
Ферментно-эндокринное сырье
Техническое сырье Кровь пищевая
Кровь техническая
Потери
Ито го

При разработке технологических схем убоя скота и разделки туш бедует опираться на установленную последовательность операций, рекомендуемых технологическими инструкциями переработки скота на предприятиях мясной промышленности.

Цех обработки субпродуктов

Субпродукты по морфологическому строению и способу технологической обработки подразделяют на группы мякотные, слизистые, шерстные, мясокостные; по пищевой ценности - на I и II категории, отличающиеся главным образом по соотношению тканей и белков с различной биологической ценностью. Субпродукты I категории богаты полноценными белками, их пищевая ценность равна или выше ценности мяса высших сортов.

Массу продуктов убоя, поступающих на переработку (необработанные субпродукты), определяют по формуле 2.3.

Масса готовой продукции (обработанные субпродукты I и II кат.):

М = М_К* z / 100, (2.4)

где М_К - масса вырабатываемого мяса по видам на костях, кг;

z - среднегодовые нормы выхода каждого вида пищевых обработанных субпродуктов I и II категорий (печень, язык, селезенка и др.), % к массе мяса на костях.

Нормы выхода субпродуктов дифференцированы по регионам России.

Цех обработки кишок

В цех кишечное сырье подается в виде кишечных оток. Промышленные названия комплектов кишок отличаются от анатомических. В зависимости от мощности предприятия и его технической оснащенности оно имеет один или несколько способов переработки кишок в соответствии с действующими технологическими схемами.

Количество (шт.) кишок - сырца (кишок консервированных) рассчитывают по формулам

N = K * z / 100 (2.5)

где К - количество голов скота, шт.;

z - нормы выхода обработанных кишок -сырца каждого вида, % к поголовью, или

А = K z ₁, (2.6)

где Z ₁ - среднегодовые нормы выхода кишок - сырца и консервированных кишок каждого вида, м на 1 голову.

При выработке соленых кишок рассчитывают массу соли (кг), необходимой для посола и подсолки, по формуле

M = Ап₂ / 100, (2.7)

где n ₂ - норма расхода соли, кг на упаковочную единицу (пучок, пачка).

Из вспомогательных материалов определяют потребность в шпагате, пергаменте, оберточной бумаге, мешковине, консервантах (перец красный, махорка), бочках по нормам.

Обрезки кишок целесообразно направлять на производство искусственных белковых оболочек. При включении в состав мясокомбината отделения по производству кетгута рассчитывают потребность в химических реагентах (K₂C0₃, NaOH, H₂О₂, S, СН₃СООН) по формуле

M_K = M * a / 100, (2.8)

где М _K - масса вспомогательного сырья (химических реагентов), кг;

М - масса кишок-фабрикатов для производства кетгута, кг;

a - норма расхода компонентов, % к массе сырья.

Цех пищевых жиров

В цехе в зависимости от качества и вида жирового сырья и метода его вытопки вырабатывают говяжий, свиной, бараний, костный жир высшего, I сортов и сборный. Пищевые топленые жиры применяют в основном для кулинарных целей, для приготовления жировых смесей, при производстве консервов, колбасных и кондитерских изделий. Жиры входят в состав высокосортного туалетного мыла, кремов, используются в качестве исходного сырья при производстве жирных кислот, добавок к комбикормам.

Расчет ведут по каждому виду сырья (мягкое, твердое, мездра) по формуле (3.4) [где z - это выход жира-сырца (в % к массе мяса на костях) в зависимости от вида мяса, категории, возраста животных (для КРС) и способа переработки - для свиней.

При решении проектных задач массу кости, поступившей из колбасного цеха, определяют исходя из укрупненных норм расхода мяса на костях на 1 т изделий и норм выхода кости при обвалке мяса по формулам (2.9), (2.10):

M_K = ∑ M_n * z_i, (2.9)

i = 1

где М_К — масса мяса на костях, т/смену;

М _n - масса планируемого выпуска колбасных изделий данной группы (сосиски; вареные, полукопченые колбасы; полуфабрикаты; изделия цельномышечные из свинины и т. д.), т/смену;

z_i - среднегодовые нормы расхода мяса на костях на выработку 1 т колбасных изделий каждой группы, т;

п - число групп планируемого ассортимента.

Масса кости, поступившей на переработку из колбасного цеха, т

M _кости= М_К* z / 100, (2.10)

где z - среднегодовой выход кости при обвалке мяса в зависимости от вида и категории, %.

Масса топленого жира

M _жир.т= М _жир * z / 100, (2.11)

где z - среднегодовой выход топленого жира (% к массе сырья) в зависимости от выбранной технологической линии. Для костного жира выход зависит от вида перерабатываемой кости;

М_жир - масса жира-сырца.

При производстве топленых жиров используют поваренную соль (для «отсолки»), антиокислители, гидроксид натрия (для нейтрализации жиров), массу которых рассчитывают по формуле (2.11) [где М _жир.т- необходимое количество вспомогательного сырья, кг;

М _жир - масса обрабатываемого жира (шквары), кг;

z - норма расхода вспомогательного сырья на 1 т жира (шквары), %].

Нормы расхода приведены в соответствующих технологических инструкциях.

Для обеспечения бесперебойной работы цеха определяют потребность в таре (бочки, мелкая тара), упаковочных материалах (пергамент), мешках-вкладышах.

Расчет тары (бочки, банки) ведут исходя из массы топленого жира, вместимости тары и ее оборачиваемости.

Цех консервирования шкур

Цех консервирования шкур предназначен для обработки парных шкур скота.

Расчет сырья и готовой продукции производят с учетом среднегодовых норм выхода шкур скота по регионам (% к массе мяса на костях или дм²/т мяса) по формуле:

М _шк = М _К* z / 100. (2.12)

где z - среднегодовые нормы выхода парных и обработанных шкур.

Расчет потребности консервантов, шпагата, бирок по каждому виду шкур и выбранному способу консервирования ведут по формуле:

M = A * ∑ g_i / 100, (2.13)

i = 1

где M - необходимая масса консерванта, кг;

А - производительность цеха по сырью (парным шкурам), т;

∑ g_i - суммарный расход консервантов по этапам процессов консервирования, % к массе парных шкур (посол, подсолка, хранение).

Расход консервантов по этапам технологического процесса приведен в «Сборнике нормативных показателей по выходу продукции, расходу сырья и материалов», действующих в мясной промышленности.

Массу готовой продукции (волоса и щетины) определяют по нормам выхода продукции (в % к массе сырья): для волоса - 87, для щетины - 75.

Цех кормовых и технических продуктов

Производство животных белков и жиров для кормовых и технических целей основано на переработке ветеринарных конфискатов, непищевых отходов, малоценного в пищевом отношении сырья, получаемого при переработке скота, птицы и кроликов на мясо- и птицекомбинатах, мясоперерабатывающих, клеевых и желатиновых заводах, и отходов от производства медицинских препаратов из животного сырья.

Расход сырья рассчитывают по формуле (2.4), где нормы сбора технического сырья измеряют в процентах к массе мяса на костях.

При определении массы сырья следует учитывать все получаемые отходы и предусматривать их полную переработку.

При выборе ассортимента продукции необходимо учитывать соотношение твердого и мягкого сырья. Кость добавляют в аппараты термической обработки от 5 до 30 % к массе мясного сырья. Оставшееся количество кости перерабатывают на костную муку.

Ассортимент готовой технической продукции выбирают с учетом массы каждого вида сырья (мягкого, кости, рого - копытного, крови, каныги и др.). При составлении рецептуры компоненты технического сырья можно сочетать в различном соотношении. Каныга может быть использована при производстве сухого растительного корма в сочетании с жиром из жироловок или с добавлением более ценного сырья (кератинсодержащего, крови, кости). Кость добавляют также при производстве мясной, кровяной, мясо - костной муки в различных соотношениях.

Выход готовой продукции в цехе технических фабрикатов также приводится в процентах к массе сырья. Перед расчетом массы готовой продукции необходимо определить общую массу всех компонентов рецептуры, направляемых на термическую обработку.

Результаты расчетов рекомендуется свести в таблицу (табл. 3).

Таблица 3

Расход компонентов рецептуры

Ассортимент продукции

Расход компонентов рецептуры

Об-щая масса сы-рья, кг

Мягкое сырье

Кость

Рого-копыт-ное сырье

Каныга

Кровь

Другие виды сырья

кг

После определения массы сырья и выбора ассортимента с учетом выбранной технологии и ее аппаратурного оформления массу готовой продукции рассчитывают по формуле (2.4), [где z - норма выхода готовой продукции (муки, жира), % к массе].

Из вспомогательных ингредиентов и материалов определяют расход антиокислителей, тары (мешки, бочки) или вместимость бункеров для бестарного хранения. Количество бункеров должно соответствовать количеству наименований продукции.

При производстве хозяйственного мыла определяют потребность в жировых компонентах (в пересчете на 100% жирных кислот), канифоли, каустической соде, кальцинированной соде (или жидком стекле), а также поваренной соли для отсолки:

В = (∑ M_i * ж _i / ж _м ) 100, (2,14)

i = 1

где М _i - расход жировых компонентов по рецептуре, кг;

ж _i - массовая доля жира в жировых компонентах, %;

ж_м - массовая доля жира в мыле, %.