Схемы расположение полей допусков калибров, маркировка калибров

Калибры-пробки

 

 

ГОСТ24853-81 на гладкие калибры устанавливает следующие допуски на изготовление:

Н (Н₁) – рабочих калибров пробок (скоб)

Н_s – тех же калибров, но со сферическими поверхностями

Н_p – контрольных калибров

z (z₁) - величина смещения середины поля допуска ПР калибра во внутрь поля допуска контролируемого изделия

y (у₁) – величина, определяющая выход размера изношенного ПР калибра за предельные размеры детали (граница износа).

 

 

Рисунок – Схема расположения полей допусков калибра-пробки

 

За номинальный размер ПР калибра пробки принимают минимальный предельный размер контролируемого отверстия, для НЕ калибра пробки – максимальный предельный размер контролируемого отверстия.

 

Расчет предельных и исполнительных размеров калибров-пробок

 

D _{ПР max} = D _min + z + Н/2

D _{ПР min} = D _min + z - Н/2.

 

Размер предельно изношенной проходной стороны пробки

D _{ПР изн.} = D _min – у.

 

Исполнительный размер – предельный размер по которому изготавливают новый калибр.

 

D_{ПР исп.} = D_{ПРmax –Н.}

 

D _{НЕ max} = D _max + Н/2;

D _{НЕ min} = D _max - Н/2;

 

D _{НЕ исп.} = D_{НЕmax- Н.}

 

 

                                                                       Рисунок– Эскиз калибра пробки

 

2) Калибры – скобы

 

 

                                                        

                            

 

 

                  

 

 

                    

Расчет предельных и исполнительных размеров калибров-скоб

d _{ПР min} = d _max – z ₁ – H ₁/2

d _{ПР max} = d _max – z ₁ + H ₁/2

d _{ПР изн.} = d _max + y ₁

                                                                                                      

d _{ПР исп.} = d _{ПР min} ^{+ Н1}

d _{НЕ min} =   d _min - H ₁/2

d _{НЕ max} = d _min + H ₁/2

 

d _{НЕ исп} = d _{НЕ min}^{+ Н1}

                                                                   Рисунок– Эскиз калибра скобы

Система допусков и посадок подшипников качения

 

Классы точности подшипников качения

Подшипники качения служат опорами для валов. Основные элементы подшипника качения: наружное и внутреннее кольцо и тела качения (шарики либо ролики). Наружное кольцо подшипника устанавливается в корпус (стакан), внутреннее – на вал.

Стандартом установлено 5 классов точности подшипников качения:

 

0, 6, 5, 4, 2

→ точность возрастает

Подшипники 0 и 6 класса точности применяются в обычных машинах и узлах и наиболее распространены;

5 и 4 – в точных металлорежущих станках, в измерительных приборах;

2 – в особо точных приборах.

 

Класс точности подшипника зависит от

- точности посадочных поверхностей (вала и корпуса)

- точностью тел вращения (шариков или роликов)

- точность дорожек качения

- точности взаимного расположения посадочных поверхностей и дорожек качения.

Класс точности подшипников указывают на чертеже и в спецификации перед номером подшипника. Нулевой класс не указывается, например 6-205 (6- класс точности, 295-номер подшипника); 4-304; 301.