Одержання розгорток комбінованим способом

Враховуючи переваги і недоліки розглянутих вище способів одержання розгорток, італійські модельєри пропонують свій спосіб, який полягає у використанні способу зліпка для одержання розгортки зовнішнього боку і шаблонного – для одержання розгортки внутрішнього боку. При цьому до підготовки колодки відносяться дуже ретельно, домагаючись високої точності виконання робіт на кожному етапі.

Для одержання зліпка на зовнішню бокову поверхню колодки наклеюють клейку стрічку (кальку, тканину) без зморщок та складок, обрізають по граничних лініях, переносять лінію пучків. Відстань від точки союзки – С до вершини гребеня – Д ділять на три рівні відрізки, через отримані точки проводять лінії, паралельні лінії пучків СП,і знімають зліпок. По проведених лініях роблять розрізи, не доходячи до країв на 2-3 мм, потім його наклеюють на цупкий папір, починаючи з п'яткової частини, старанно розгладжують і вирізають. Для одержання розгортки внутрішньої поверхні колодки на папері обводять розгортку зовнішнього боку, дають припуск в геленковій частині, проводять на ньому середню лінію і роблять надрізи по вертикалі, недоходячи до проведеної лінії на 5-10 мм. Шаблон наклеюють по лініях поділу, відмічають ребро грані сліду, знімають з колодки, наклеюють на цупкий папір і вирізають по відмічених лініях

На цупкому папері обводять розгортку зовнішнього боку. На неї по п'ятково - гребнево - носковому контуру накладають розгортку внутрішнього боку і відмічають нижній контур. Для коректування надлишку площі зліпка, який утворився при розпластуванні на спаді гребеня, розгортку розрізають по лінії пучків, залишаючи перемичку посередині 1,5-2,0 мм, розводять в точці союзки С на 1,5 мм і фіксують частини розгортки у цьому положенні клейкою стрічкою.

Цей спосіб одержання розгорток вирізняється високою точністю, має невелику трудомісткість і набув широкого розпов­сюдження як за кордоном, так і в нашій країні.

Таким чином, ми розглянули найбільш поширені способи одержання розгорток бокової поверхні взуттєвих колодок. Найбільш точними є способи зліпка та італійський. Вони враховують ряд конструктивних особливостей заготовки, способи формування тощо. Який спосіб вибрати в тому чи іншому випадку, залежить від того, яке взуття потрібно спроектувати, яка точність пред'являється до нього, які способи формування будуть застосовуватись при його виготовленні.

Отже, проаналізувавши різні способи одержання УРК і враховуючи висоту каблука (90мм), для даного виду взуття – жіночих буфель із відкритою п’ятковою частиною я усереднюю розгортку за системою запропонованою Макаровою В.С.

 

18) Системи проектування моделей взуття: етапи; переваги та недоліки; сучасні методи з використанням ПК; зіставлений аналіз різних методів.

 

На рис 1 наведена розроблена структурна схема базового комплексу програм DelСAM i місце у цьому комплексі системи DelCAM Crispin, яка проблемно орієнтована на САD/CAM взуття. В схемі надані основні програмні модулі що використаються в машинобудуванні і взуттєвому виробництві. Що поєднує ці різні галузі промисловості з точки зору СAD/CAM-систем? Насамперед, це складна форма поверхні і різноманіття форм поверхонь деталей і технологічної оснастки різних галузей машинобудування (автобудування, літакобудування, судобудування, енергобудування, машинобудування легкої промисловості та ін.) та складна форма поверхні та різноманіття форм поверхонь стопи людини, взуттєвих колодок, контурів деталей верху і технологічної оснастки (прес-форм для виготовлення низу взуття методом литва, закріплюваних пристроїв для фрезерних верстатів з числовим програмним управлінням (ЧПУ) при виготовленні колодок-моделей з пластмас, палет для з’єднання по програмуємому контуру деталей верху взуття на швейних машинах з ЧПУ, оснастка длярізаків розкрійних пресів з ЧПУ при реалізації механічної технології автоматизованого розкрою за математичними моделями розкладок деталей взуття на поверхні рулонних матеріалах або на поверхні натуральної шкірі.

Цільовим призначенням і особливості застосування програмних модулів на рис.1 наступне.

PowerShape і його остання версія PowerSHAPE Pro 8 це програмні модулі CAD - системи (C ompute A ided D esign) для реалізації концепції «трібрідного моделювання» (Tribrid Modelling ), яка передбачає об’єднання в CAD-системі можливостей трьох типів 3D- моделювання, a саме гібридного моделювання (твердотільного і поверхневого моделювання) та каркасного (триангулярного) моделювання виробів складних форм і поверхонь. Кінцевим призначенням PowerСhape є застосовання для автоматизованої підготовки управляючих програм (УП) виготовлення виробів на верстатах з ЧПУ за розробленими 3D-моделями виробів складних геометричних форм. При проектуванні і виготовленні 3D-моделі прес-форми програмно враховуються ливарні ухили таким чином, щоб отриману деталь можна видалити з форми. Також програмно враховуються малі радіуси округлення, які перешкоджають при заповненні прес-форми перебігу полімерного матеріалу. PowerShape сприймає імпортовані файли усіх основних форматах з відомих CAD-систем - АutoCAD, SolidWorks, Autodesk Inventor, CATIA, UniGraphics, Pro/Engineer, IDEAS і Solid Edge, а також файлів що мають нейтральні формати «.iges» і «.step».

Каркасні 3D-моделі створються з примитивів (відрізок, дуга, коло, точка). Ці модели не мають таких параметрів як как масса m, площа S і об’єм V.

Поверхневі 3D-моделі складаються з набора поверхонь (лоскотів) і застосовується там де потрібно створення 3D-моделей складної форми. Таки 3D-моделі дозволяють підрахувати площу S поверхні моделі виробу, а таки параметри як маса m і об’єм V у поверхневих 3D-моделях виробів відсутні. Наприклад, поверхнева 3D-модель взуттєвої колодки як фізичного тіла об’єму не має, а має лише об’єм простору який обмежений гранями триангулярної (каркасної) 3D-моделлю колодки. В таких 3D-моделях поверхня не має товщини тому вона може приймати практично любу форму. Це важливо при проектировані, наприклад, кузовів транспортних засобів, споживчих дизайн-виробів, колодок, взуття та ін.

Твердотільні (соліди) 3D-моделі є суцільним фізичним тілом і характеризуються такими параметрами: площа S, об’єм V і маса m. Твердотільні 3D-моделі не мають розривів і тому при вирішенні задач зворотного інжиніринга (побудова 3D-моделі за прототипом) або при підготовці управляючих програм для верстатів з ЧПУ їх не потрібно перевіряти на цілісність або продивлятися імітацію обробки виробу для виявлення дірок і несуцільності розробленої моделі.

Програмний модуль DelCAM PowerInspect (рис.1) це CAI-система (C omputed A ided I nstrument), яка призначена для зчитування координат точок поверхні виробів складних просторових форм за допомогою різних контрольно-вимірювальних машин і пристроїв, які спряжені з персональним комп’ютером. Програмний модуль часто використається для вирішення задач зворотного або реверсивного інжиніринга (reversible engineering). Зворотній інжиніринг це комп’ютерна процедура відтворення або створення 3D-геометрії деталі складної форми за результатами сканування (оцифровки) деталі-зразка або прототипу виробу. Масиви 3D-координат точок поверхні отримають за допомогою вимірювань ручним маніпулятором-рукою (пакет PowerInspect Manual), або при скануванні координатно-вимірювальної машиною з ЧПУ (пакет PowerInspect CNC), або при скануванні лазерними і оптичними сканерами (пакет PowerInspect РоintCloud), або автоматичному скануванні поверхні виробу-прототипу за програмою РС.

 

 

Рис. 1. Структурна схема базового комплексу програм DelСAM i місце у цьому комплексі системи DelCAM CRISPIN, яка проблемно орієнтована на САD/CAM взуття

Якщо контроль координат точок поверхні виробів виконується за допомогою вимірювальних головок встановлених безпосередньо на верстаті з ЧПУ застосується пакет PowerInspect OMV (O n- M achine V erification ). При цьому проміжні контрольні вимірювання виконуються без зняття деталі із затискуючого технологічного пристрою верстата що дозволяє ні виконувати повторні встановлення і контроль точності базування заготовки на верстаті. Застосування програмного модуля PowerInspect OMV дало життя назві «OMV-технології» в машинобудуванні.

Програмний модуль PowerInspect Fixture призначений для підналадки координат при базуванні деталі на столі верстата при віртуальному базуванні. При віртуальному базуванні програмно розраховується різниця між теоретичним положенням деталі по її 3D-моделі і фактичним положенням деталі на верстаті.

Програмний модуль DelCAM PowerMILL (рис.1) це CAM -система (C omputer A ided M anufacturing) для підготовки управляючих програм обробки складних форм на 5-координатних (3+2) фрезерних верстатів з ЧПУ із різними стратегіями чорнового і чистового фрезерування. Такі розповсюджені «важкі» (перевантажені багатьма меню і опціями) САD-системи САПР як CATIA v5, Unigraphics NX та Pro/ENGINEER мають інтегрирований CAM-модуль. Але PowerMILL як спеціалізований «легкий» програмний CAM-модуль для різних галузей промисловості. може бути доцільно застосований у взуттєвої промисловості для автоматизованого виготовлення технологічної оснастки (пресс-форм) для лиття підошв спортивного взуття, обробки колодок і мастер-моделей підошв на 2, 3, 4 и 5-координатних фрезерних верстатах з ЧПУ (рис. 2). Алгоритм підготовки управляючої програми (УП) в спрощеному вигляді програмно реалізується в такій послідовності. Після створення 3D-моделі програмно обирається постпроцесор конкретної фірми виробника верстата з ЧПУ. Якщо такий постпроцесор в Power Mill відсутній то викликається опція «генератор пост процесорів». При завантаженні УП в пристрій програмного управління (ППУ) NC-коди (G,F,T,H,M,N,S,Z,x,y,z-коди) будуть конвертовані постпроцесором в exe.ncі файли. Таким чином, управляюча програма у вигляді exe.nc файла, яка складена в PowerMILL на РС і збережена на перфоленте, на дискеті або на флешке надалі передається і вводиться в ППУ верстата з ЧПУ. Головними є exe-файли: файл траєкторій робочого інструменту і два файла для чорнової і для чистової обробки. Завданням ППУ є перетворення exe.nc файлів в *.nci файли (0.nci – файл траєкторій, 1.nci – файл чернової обробки і 2.nci -файл чистової обробки). Надалі структурі алгоритму управляючої програми можна надати наступний вигляд:

Основні етапи створення управляючої програми (геометричні функції + технологічні функції) для верстатів з ЧПУ УП настопи:

1. В Power Mill вихідною інформацією повинна бути:

 

1.1. 3D-модель деталі яка буде оброблятися на верстаті з ЧПУ;

1.2. 3D-модель обраної заготовки з який буде виготовлятися деталь по п.1.1;

1.3. Файл траєкторій і типів інструментів та черговість їх вибору.

2. Вибір стратегій чорнової і чистової обробки заготовки і траси траєкторій центру фрези, глибини і частоти підведення свердла та ін.:

 

2.1. В файлі 1.nci чорнової обробки – автоматично утворюються в машинних кодах програмні прискорені проходи інструменту ділянок траєкторій, проходи інструменту на середньої швидкості, і проходи інструменту на малої швидкості, закладається припуск для чистової обробки.

2.2. В файлі 2.nci чистової обробки – автоматично утворюються в машинних кодах програмні переміщення (проходи інструменту) по X,Y,Z координатам.

Для цього відкривається лист (вікно) для вводу параметрів обробки.

3. Перевірка на зіткнення інструменту. Верифікація траєкторій (файли 1.nci і 2.nci).

4. Надалі для підналадки с управляючої програмою в режимі ручного програмування в NC-кодах працює оператор верстата з ЧПУ. Коди підналадки вводить оператор з клавішного пульта ППУ для корегування геометричних параметрів заготовки деталі в затискному пристрої верстату.

 

Застосування програмного модуля PowerMILL Pro дозволяє проаналізувати час обробки, оптимізувати траєкторію і різні стратегії обробки і вибрати найприйнятніший варіант ще до генерації даних в керуючу програму. Це скорочує машинний час на чистових і напівчистових операціях. На чорнових же операціях стратегія «Вибірка зсувом (обробка 3D-модели)» з опціями «Згладжування профілю» і «Згладжування траєкторії», застосуванням кругової інтерполяції в постпроцесорі і зменшенням коефіцієнта прискорення на початку кадру в стійці ЧПУ (пристрій ППУ) дозволяє раціонально використовувати швидкісну обробку при роботі верстату.

Програмний модуль DelCAM СopyCAD (рис.1) це CAD-система для перетворення даних отриманих з координатно-вимірювальних машин, лазерних сканерів та інших пристроїв 3D-оцифровки, в комп’ютерні моделі для подальшого їх використання в CAD/CAM-системах. Дані сканування з різних ракурсів потрібно програмно сумістити, звівши їх в єдину систему координат, а також доцільно прорідити крапки і застосувати операцію згладжування (видалення шумів і врахування діаметрів вимірювальних щупів). Після редагування дані оцифровки перетворюються спочатку в каркасну 3D-модель, а далі в поверхневу3D-модель.Можливості СopyCAD включені в PowerSHAPE Pro для вирішення задач зворотного інженірінга на засадах поверхневого моделювання якє передбачає наступну послідовність програмних перетворень: хмара 3D-точок каркасна 3D-модель поверхнева 3D- модель твердотільна 3D-модель управляюча програма для верстату з ЧПУ.

DelCAM ArtСАM (рис.1) це програмний модуль CAM-системи, який орієнтований на створення управляючих програм дизайну при виготовленні на верстатах з ЧПУ предметів і прикрас з рельєфними зображеннями, наприклад, ювелірних виробів і виробів прикладного призначення (сувенірів, табличок, вивісок, медальйонів та інших).

DelCAM FeatureCAM (рис.1) це програмний модуль CAM- системи для створення управляючих програм для токарних і фрезерних верстатів з ЧПУ. Програмування (побудова математичної моделі) виконується на засадах автоматичного розпізнавання конструктивно-технологічних елементів (фічерсів) у геометричної твердотільної 3-D моделі, яка створена в цьому модулі або яка імпортована з інших САD- систем. Ця CAM-система має вбудовану базу знань що дозволяє автоматично призначати режими токарної и фрезерної обробки виробів, а також програмувати циклограму автоматичної зміни ріжучого інструменту на верстатах з ЧПУ.

Програмне забезпечення DelCAM Crispin складається з програмних модулів(рис.1), кожен з яких може працювати як самостійно або інкапсульований [6] в іншій програмний модуль системи DelCAM. DelCAM Crispin це CAD/CАМ/CAI/PDL -cистема, яка призначена для коп’ютерного проектування (моделювання і конструювання) взуття і для комп’ютерної підготовці виробництва при серійному виробництві взуття. На засадах програмного комплексу DelCAM Crispin розроблені комплексні CAD/CAM-рішення у вигляді програмного забезпечення DelCAM Crispin Orthopedic Solution для виробництва по індивідуальним замовленням ортопедичного взуття і полустелек- супінаторів.

Процес автоматизованого проектування взуття починається з розробки 3D-моделі колодки в модуле LastMaker, яка також може бути отримана шляхом сканування физического прототипа колодки (задача зворотного інженірінга) контактним контрольно-вимірювальним пристроєм або безконтактним 3D-сканером Scanny3D і оцифрована в модулі ModelTracer. Після вимірювань отримують масив тримірних точок (координат) або хмару 3D-точок (англ. 3D-points cloud), які програмно використовуються для створення каркасно ї (тріангуляційної) моделі з наступним відтворенням поверхневої моделі фізичного зразка (деталі). ModelTracer може встановлюватися як частина 3D- процесу проектування, або як окремий автономний продукт. Має інтерфейси з програмними модулями Delcam CRISPIN LastMaker і Delcam CRISPIN ShoeDesign. Приклад графічного інтерфейсу у вигляді хмари 3D-точок сканування поверхні колодки наведений на рис.3. Геометрія колодки також може бути отримана в електронному вигляді від виробника колодок в стандартных форматах STL или IGES або сформирована власна електронна база 3D-моделей колодок. DelCAM Crispin LastМаker це програмний модуль для оцифровки фізичного прототипу колодки і створення стильового дизайну. Можливо імпортувати 3D-модель колодки, яка отримана зі спеціалізованого ательє, при необхідності відредагувати отриману модель, зберегти її в електронній базі даних, використовувати її в подальшому на всіх наступних етапах проектування і виготовлення всіх елементів взуття. Результати роботи з програмним модулем LastМаker наведені на рис.4. А на рис.5 зображений приклад графічного інтерфейсу результатів роботи з програмним модулем ShoeDesign і програмним модулем ShoeStyle. Програмний модуль ShoeDesign служить для проектування верху взуття. Дизайнер імпортує 3D- модель колодки із модуля LastМаker або безпосередньо зі сканера, малює стильові лінії на поверхні 3D- колодки, обирає кольори, текстури, товщину матеріала і розміщує 3D-декоративні елементи (застібки, стрічки та ін.) і виконує підбір 3D-підошви з бази даних підошов.

За допомогою програмного модуля ShoeStyle виконується робота тільки зі стильовими лініями, які можна змінювати і комбінувати із раніше спроектованими шаблонами. Стильові ЗD-лінії можуть бути розгорнути в 2D-лінії для використання в наступних розгортках (плоских шаблонах). Для 3D- фотовізуалізації в режимі реального часу результатів роботи с програмними модулями Crispin ShoeDesign і Crispin ShoeStyle використовується програмний модуль Crispin 3D-Viewer

Кожний замкнутий контур стильових ліній визначає геометрію конструктивних елементів. Для їх завдання достатньо виділити замкнутий контур, задати його товщину і візуальні характеристики (матеріал і текстуру поверхні). Також для кожної сторони конструктивного елемента задається напрям і величина припуска для шва. Крім того, 3D-моделль доповнюється дизайнерськими елементами, що підвищують реалістичність моделі, наприклад, пряжками, застібками, строчками і т.п.

Програмний модуль Crispin 2D Ingineer служить для роботи з плоскими шаблонами (2D розгортками), їх градації по розмірам (рис.6) для імпорту 2D-шаблонів в програмний модуль Crispin PatternCut.

Модуль PatternCut (рис.1) служить для розміщення 2D-шаблонів на матеріалі і підготовки інформації для розкрійних пресів з ЧПУ. Укладка 2D-деталей виконується з візуальним пошуком найкращого варіанту розкрою (рис.7,а). Математичні моделі для cтворення 2D розгорток деталей верху взуття можливо використовувати для програмування ниткових швів при їх виконанні по контуру при зборки в палетах деталей верху взуття на швейних машинах з ЧПУ. Для цього служить програмний модуль Crispin StitchTec (рис.7,б)

За допомогою програмного модуля Crispin ShoeCost виконується розрахунок витрати матеріалів, оцінка трудомісткість і собівартості робіт, а модуль Crispin TechPac – для підготовки технологічної документації..

Програмні модулі Delcam Crispin Orthopeadic використовуються для проектування і виготовлення ортопедичного взуття по індивідуальному замовленню і ортопедичних устілок супінаторів при компенсації дефектів стопи. Основою для створення ортопедичного взуття є програмні модулі OrthoScan, OrthoLast, OrthoTec, які є «полегшеними» програмними модулями Delcam Crispin і призначені для дизайну, моделювання і виготовлення ортопедичного взуття. При виготовленні ортопедичного взуття по індивідуальному замовленню немає необхідності виконувати багато операцій, необхідних при підготовці серійного виробництва взуття.

В процесі 3D-сканування модуль OrthoScan (рис.8) проводить автоматичне створіння об'ємної моделі стопи, можна зберегти в стандартному форматі.

OrthoLast (рис.8) це програмний модуль для розробки (проектування і модіфікації) індивідуальних ортопедичних колодок на базі результатів сканування ноги пацієнта. Отримані дані потім передаються в модуль OrthoDesign для створення дизайну на замовлення клієнта OrthoDesign це програмний модуль для створення дизайну (моделювання) верху ортопедичного взуття на базі отриманої з модуля OrthoLast моделі 3D-моделі колодки. Особливостю моделювання в OrthoDesign є створення стільових ліній на каркасної 3D-повертхні колодки

Автоматично поєднує дизайн з моделлю колодки, можливість створення дизайну на моделі колодки. OrthoTec (рис.9) це програмний модуль для створення 2D-шаблонів і градуювання з використанням. За допомогою модуля OrthoTec можна скомпонувати крій деталей верху взуття на одному листі і передати дані на автоматичні проекційні ріжучі системи Prospector-о або Prospector-Lite. За відсутності автоматизованої ріжучої системи розкрою розкладку можна вивести на папір на звичайному широкоформатному принтері.

За допомогою програмного модуля OrthoDesign створюються стильові лінії на колодці ортопедичного взуття, а в модулі OrthoStyle створюються D-розгортки деталей верху взуття в модулі. Створена на попередньому етапі індивідуальна 3D-модель колодки э основою для подальшого моделювання взуття. Особливістю моделювання в OrthoDesign ліній безпосередньо на 3D-поверхности колодки стильових ліній э основа дизайну виробу і яка визначає схему розкрою. Дизайн готової 3D-модели у фотореалістичному уявленні можна погоджувати з пацієнтом. Після того, як створена 3D-модель верху взуття приступають до створення розгорток конструктивних елементів в модулі OrthoStyle. В цьому процесі система автоматично виконує розгортки елементів на основі закладених в неї алгоритмів розрахунку.

OrthoModel це спеціалізований програмний модуль, який генерує УП для 3-координатних фрезерних верстатів з ЧПУ. Тому с OrthoModel можуть працювати і ортопеди, що не мають спеціальних знань в області механооброботки. OrthoModel має вбудовану бази даних матеріалів для взуття, устаткування і ріжучого інструменту. На основі закладених в систему експертних методик, OrthoModel визначає оптимальну частоту обертання фрези і швидкість подачі, а також генерує траєкторії ріжучої кромки інструменту і які мінімізують навантаження на верстат і виключають зіткнення фрези із заготівкою і верстатом.

Для зниження вартості виробництва технологічного оснащення для литва підошов на одну ортопедичну для індивідуального замовника ортопедичного взуття використовують, як правило,або підошви з листового ма- теріалу (гуми або шкіри), або використовують існуючий розмірний ряд відповідних литих підошов, виготов- лених на спеціалізованому підприємстві. Традиційна методика виготовлення ортопедичного взуття вимагає високій кваліфікації майстрів, яких сьогодні стає все менше. Комп'ютерне моделювання сприяє скороченню термінів виконання замовлення не тільки за рахунок можливості спадкоємства елементів вже виконаних проектів, але і завдяки простоті масштабування, створення дзеркальних елементів та інших опцій редагування.

Таким чином, конструювання верху ортопедичного взуття проводиться на базі 3D-моделі колодки, тому для кожного пацієнта необхідно створити індивідуальні «віртуальні 3D-моделі» колодок або обрати з бази даних програмного модуля OrtoLast найбільш відповідну за формою 3D-модель колодку. Для цього 3D-модели стопи і колодки розміщуються в єдиному віртуальному 3D-середовищі і проводиться їх візуальне порівняння. Після того, як підібрана найбільш відповідна за формою колодка виконується маштабування і локальна модифікація (редагування) колодки, зіставлення їй параметрів, що дозволяють задавати значення змін цифрових полів (висоту підйому та інші). На остаточному етапі проводиться локальна «підгонка» поверхні колодки, що враховує особливості будови стопи пацієнта. Для цього модель колодки зображується у вигляді каркасної мережі у якої можливо редагувати окремі групи вузлів. Відреагована 3D-модель колодки «облягає» 3D-модель стопи з мінімальними зазорами. Алгоритми автоматичної побудови 2D-розгорток можуть бути максимально наближені до тих методик, які використовуються на підприємстві за допомогою включених в програмне забезпечення серії коефіцієнтів.

19) Проектування моделей взуття за графічно-копіювальною системою: етапи; поняття базисних, контрольних та допоміжних ліній; формули, за якими вони визначаються; конструктивна сітка креслення.

Проектування моделей різних конструкцій взуття за копіювально-графічною системою включає такі етапи: встановлення (вписування) умовної розгортки колодки (УРК) в осі координат, розрахунок і нанесення базисних ліній; розрахунок положення контрольних точок і ліній; розробка загального виду - конструктивної основи креслень зовнішніх, внутрішніх і проміжних деталей верху. Основою для проекту­вання креслень моделей верху взуття за копіювально-графічною системою є умовна розгортка колодки, вписана у систему координат і затверджений ескіз моделі. Після нанесення осей координат по осі ОУ вверх відкладають висоту каблука і

товщину пакета деталей верху і низу (т. В_кВ'_к), від точки В'_к радіусом В_к'П який дорівнює 0,62 Д, на осі ОХ відмічають т. П (точка зовнішнього

пучка). Через точки В'_к і П проводять пряму О₁Х₁, яку продовжують в обидва боки. З врахуванням контурів зовнішнього та внутрішнього пучків, товщини деталей верху і низу в п'ятковій частині (5-8 мм), окреслюють контур УРК. Перпендикулярно до лінії В_к'П та О₁ Х₁ дотично до п'яткового контуру УРК проводять лінію О₁У₁ (рис. 34). Таким чином, отримують зміщені осі Х₁О₁У₁, по відношенню до яких проводять базисні та допоміжні лінії.

Базисні лінії - це проекції поперечних перерізів стопи, які проходять через найбільш характерні її анатомічні точки. Система базисних ліній служить для визначення розмірів і обґрунтованої побудови контурів деталей верху взуття з врахуванням анатомічно-фізіологічної будови стопи.

Для побудови конструктивної сітки використовують п'ять базисних ліній. Відстань до базисних ліній визначається відповідним коефіцієнтом залежно від довжини розгортки (без декоративного припуску в носковій частині):

I- 0,23 Д_р – центр зовнішньої щиколотки;

II- 0,41 Д_р – точка згину стопи в гомілковостопному суглобі;

Ш- 0,48 Д_р – середина стопи;

ІV-0,68Д_р – центр головки внутрішнього пучка;
V-0.78Д_р – кінець мізинця.

Відстані до базисних ліній відкладають від т. О₁ по осі О₁Х₁.Через одержані точки проводять базисні лінії, перпенди­кулярно до осі О₁Х₁.

Основними розмірами деталей верху взуття є: висота берців

напівчеревика, туфель, черевика, халяви чобіт, задинки, задника, підноска тощо. Деякі з цих розмірів визначаються державним стандартом на взуття. Тому для визначення їх розмірів користуються формулами, запропонованими Хохловим Б.П. і Пєшковим Ф.В. у 1948 році. Висоту берця напівчеревиків і закритих туфель (В'_к В_п)визна­чають за формулою:

Зокрема, для чоловічого і жіночого взуття ця формула має вигляд:

Висоту задинки визначають за формулою:

де N_m- розмір взуття в метричній системі нумерації.

Відрізок п'ятої базисної лінії, обмежений контуром УРК, ділять пополам (т. а) і з'єднують з точками В_б та В_з одержуючи відповідно верхню допоміжну В_ба і контрольну В_за лінії. Ці лінії є орієнтиром при побудові берців в туфлях та напівчеревиках.

Напрям лінії верхнього канта В_ба залежить від висоти каблука. Тому нижню половину базисної лінії V ділять на три однакові відрізки і отримують відповідно точки: а', а", і а'". Лінія В_ба' - відповідає положенню верхнього канта для взуття на низькому; В_ба"-середньому; В_ба'"- високому каблуці. Для побудови переднього контуру берців у моделях черевиків і напівчеревиків з настрочною союзкою проводять допоміжні лінії, які визначають положення заглиблення союзки і ниткової закріпки. Для цього з'єднують прямими точку перетину верхнього контуру УРК з базисною лінією V (т. К) і точки перетину базисних ліній III і II з нижнім контуром

УРК (відповідно т. Л і т. Л¹). На лінії КЛ від т. К відкладають відстані 0,35 КЛ (б) і 0,50 КЛ (6^і). Точка б - верхня межа, а точка б' - нижня межа заглиблення союзки (т. Г).

20). Особливості проектування різних видів взуття

Побудова лінії згину союзки.

Положення лінії згину союзки відіграє важливу роль у створенні необхідної деформації заготовки при її формуванні, а також натягу тієї чи іншої частини верху взуття. Залежно від того, де потрібно створити найбільшу деформацію, в різних конструкціях взуття лінія згину може займати три основні положення.

У туфлях-"лодочках ", де потрібно створити, натяг (напруження) по верхньому канту, оскільки ці туфлі удержуються на стопі саме завдяки цьому, лінію згину будують вище найбільш ви­пуклої точки на 3-5 мм залежно від висоти каблука (рис. 7.8, прл. І)> При цьому створюється надлишок площі заготовки в носковій частині і при затягуванні її на колодку вона витягується по верхньому канту більше. Задинка в нижній частині зазнає відносно меншої деформації.

У черевиках і напівчеревиках (полуботинках), де с пристосування для закріплення на стопі (шнурки, резннщ, пряжки тощо) немає необхідності створювати натяг верхнього канта, а тому лінія згину союзки будується дотично до найбільш випуклої точки НВ носковій частині.При п роектуванні чобіт потрібно, навпаки, створити напруження в нижній частині заготовки (по заднику), оскільки верхня частина має бути ослаблена для проходження стопи при взуванні та зняті взуття. У цьому випадку лінію згину будують нижче найвйпуклішої точки УРК (рис. 7.8, пол. III).. Такі основні принципи побудови лінії згину союзки для різних видів взуття. Потрібно враховувати припуск на товщину внутрішніх та проміжних деталей верху, деформацію системи матеріалів, конструкцію заготовки та ін. Тому реальне положення лінії згину союзки може на 2-3 мм відрізнятись від потрібного для даного типу взуття.