Налагодження за допомогою робочого калібру

Налагодження верстатів за робочим калібром здійснюється в наступній послідовності:

1. Верстат налагоджується за еталоном.

2. На налагодженому верстаті проводиться обробка декількох деталей з наступним контролем за робочим калібром отриманих результатів.

3. Якщо розміри деталей перебувають в межах допуску робочого калібру (прохідний - непрохідний), то налагодження вважається правильним і дозволяється обробка всієї партії заготовок.

Однак такий підхід до оцінки правильності налагодження верстатів не можна вважати задовільним, тому що навіть у найбільш сприятливому випадку, коли допуск на обробку значно більший поля розсіювання, не можна гарантувати, що значна частина заготовок партії не вийде за межі встановленого допуску. Крива розсіювання розмірів може займати всередині поля допуску різні положення, а по робочому калібру не можна визначити, якій ділянці поля розсіювання вона відповідає. Наприклад, точки А і В (рис. 7.1) можуть належати кривим 1 і 2, розташування яких виключає ймовірність появи браку, але ці ж точки однаковою мірою можуть належати кривим 1 а і 2 а, що у значній частині виходять за межі допуску.

При збільшенні числа спробних деталей ймовірність появи браку знижується, але небезпека його появи не усувається.

Для того, щоб виключити небезпеку появи браку, необхідно виконати умову , а також за допомогою налагодження забезпечити сполучення центра групування розмірів із серединою поля допуску (рис. 7.1, штрихова крива).

Методом налагодження верстата по робочих калібрах забезпечити сполучення центра групування розмірів із серединою поля допуску не можна. Цю задачу можна вирішити при використанні методу налагодження верстата за спробними заготовками.

 

Налагодження верстата за спробними заготовками

Сутність методу налагодження верстата по спробних заготовках полягає в тому, що встановлення ріжучого інструменту виконується на розмір (рис. 6.2), а правильність налагодження оцінюється за деякою кількістю оброблених спробних заготовок . Налагодження вважається правильним, якщо середнє арифметичне значення розмірів спробних заготовок перебуває в межах деякого допуску на налагодження . На рис. 7.2 представлені дві криві розподілу розмірів, що мають середньоквадратичне відхилення і дві криві розсіювання групових середньоарифметичних величин, що мають середньоквадратичне відхилення , де - кількість деталей у групі.

Криві розсіювання розмірів і криві групових середньоарифметичних величин мають однакове положення координат центрів групування розмірів. На верстаті, налагодженому за спробними заготовками, брак буде виключений за умови, коли мінімальний розмір групових середніх спробних заготовок буде відповідати наступній умові:

Аналогічно сказаному,

Різниця граничних значень групових середніх розмірів визначає величину допуску на налагодження, тобто . З розрахункової схеми (рис. 7.2) допуск на налагодження виражається формулою:

. (7.4)

Допуск на налагодження, як видно з (7.4), залежить від загального допуску на виготовлення партії заготовок і від кількості спробних заготовок . Із збільшенням числа спробних заготовок розширюється допуск на налагодження . Налагоджений розмір визначається за формулою:

. (7.5)

Налагодження верстата здійснюється у такій послідовності:

1. Верстат налагоджується за еталоном.

2. Проводиться обробка спробних деталей у кількості штук. Величина спробних деталей коливається від 4 до 8 деталей.

3. Визначається середньоарифметичне значення розмірів оброблених деталей.

4. Якщо середньоарифметична величина розміру знаходиться в межах допуску на налагодження , то налагодження вважається правильним. При такому налагодженні центри групування розмірів оброблюваних деталей і розмірів групових середньоарифметичних величин знаходяться в області середини поля допуску на виготовлення деталі. Якщо середньоарифметична величина розмірів виходить за межі допуску на налагодження , необхідно здійснити додаткове підналагодження.

Налагодження верстатів забезпечує автоматичне одержання розмірів на налагоджених верстатах. Відповідальність за забезпечення потрібної точності обробки несе не робочий оператор, а настройщик, що робить налагодження верстата, а також технолог, який визначає технологічні бази і розміри заготовки.

До переваг методів налагодження верстатів на розмір відносять: підвищення точності обробки і зниження браку; збільшення продуктивності обробки за рахунок усунення втрат часу на попередню розмітку заготовки і здійснення спробних ходів і промірів; раціональне використання робітників високої і низької кваліфікації: висококваліфіковані робітники виконують налагодження верстатів, а учні і малокваліфіковані робочі оператори виконують роботу на налагоджених верстатах.

Похибки налагодження верстатів

Похибка налагодження верстата є випадковою величиною, що залежить від впливу похибок регулювання , положення ріжучого інструменту щодо вузлів верстата і від похибок виміру спробних заготовок. Сумарна похибка налагодження визначається виразом:

. (7.6)

При налагодженні верстата по спробних заготовках за допомогою універсального вимірювального інструменту на похибку налагодження впливає величина зміщення центра групування групових середніх, котра визначається за формулою

,

де - величина поля розсіювання розмірів, що складає: для револьверних верстатів - 0,016 - 0,039 мм; токарних - 0,013 - 0,036 мм; круглошліфувальних - 0,004 - 0,017 мм.

З досліджень А. А. Маталіна відомо, що поле розсіювання, пов’язане із закріпленням деталі , складає: у лещатах - 0,05 - 0,2 мм; прихватами - 0,01 - 0,2 мм; у патроні - 0,04 - 0,1 мм. Похибка пристосування ; похибка регулювання при встановленні по лімбу чи по індикатору - 0,01-0,06 мм; по твердому упорі - 0,04 - 0,10 мм.

Для зменшення похибки налагодження необхідно скорочувати похибку вимірювання спробних заготовок за рахунок використання більш точного вимірювального інструменту і похибку регулювання за рахунок використання більш точних установчих пристроїв і вдосконалення конструкції механізмів переміщення і відлікових лімбів верстата.

Точність обробки значною мірою залежить від податливості пружної системи, температурних деформацій, похибок кінематики, налагодження верстатів і точної орієнтації деталі на пристрої. Взаємна орієнтація деталі в пристрої називається базуванням.

 

Запитання для самоперевірки

1. Точність в машинобудуванні та методи її досягнення.

2. Метод пробних ходів та промірів.

3. Метод автоматичного отримання розмірів на налагоджених верстатах.

4. Систематичні похибки обробки.

5. Похибки, що виникають внаслідок неточності, деформації та спрацювання верстатів.

6. Похибки, що пов’язані з неточністю та спрацюванням ріжучого інструменту.

7. Похибки обробки, що виникають від зусилля затискання заготовки.

8. Похибки обробки, що виникають від теплової деформації верстатів.

9. Похибки обробки, що обумовлені тепловими деформаціями інструменту.

10. Похибки обробки, що виникають від теплової деформації заготовки.

11. Похибки теоретичної схеми обробки.