Нормирование работ на поточных линиях механической обработки

В условиях поточного производства нормы времени и выработки должны устанавливаться не для каждого рабочего места в отдельно­сти, а для линии в целом. Это связано с тем, что при установлении индивидуальных норм времени выработка рабочих не привязывается к такту потока и тем самым вносится дисбаланс в работу линии. При этом, как показывает опыт предприятий, загрузка рабочих колеблется в значительных пределах — от 45 до 96%. Поэтому работа по расчету норм и расстановке рабочих должна сочетаться с комплексом органи­зационно-технических мероприятий, направленных на повышение сте­пени технологической и организационной синхронизации линии, обес­печивающих лучшее использование рабочего времени и оборудования и максимально возможный выпуск продукции.

Для таких целей прежде всего рассчитывается такт поточной линии. Затем определяется время выполнения технологических опе­раций на каждом станке, входящем в поточную линию. При этом ука­зываются значения всех факторов, влияющих на время оперативной работы, рассчитываются время на техническое и организационное обслуживание, отдых и личные надобности и время занятости рабо­чего. Все это необходимо для дальнейшей работы по синхронизации линии.

После этого определяются оптимальная загрузка каждого рабо­чего и их расстановка на поточной линии с проведением необходимых мероприятий по синхронизации линии.

Мероприятия по технологической синхронизации направлены на согласование времени обработки детали на каждом станке с задан­ным тактом работы линии. Они обеспечиваются главным образом путем проведения технических мероприятий по увеличению выработ­ки на лимитирующем оборудовании за счет применения более произ­водительных режущих инструментов, увеличения количества одновре­менно работающих инструментов, использования многоместных приспособлений и быстродействующих зажимных устройств, повыше­ния качества заготовок, автоматизации процесса контроля, оптимиза­ции режимов резания и т.д.

Повышение степени организационной синхронизации обеспечи­вается установлением на основе расчета по нормативам такой расста­новки рабочих на базе организации многостаночных рабочих мест, при которой достигается равномерная и полная их загрузка. Для проведе­ния организационной синхронизации и расстановки рабочих на поточ­ной линии составляется сводная ведомость (табл. 4.5).

На первом этапе рассчитывается оперативное время (раздел 1 карты) по каждой из выполняемых на линии операций. При этом ста­вится задача обеспечения технологической синхронизации операций. Режимы работы оборудования подбираются таким образом, чтобы рас­считанная величина оперативного времени максимально приближа­лась к времени такта работы поточной линии.

Дальнейший расчет выполняется в такой последовательности.

Определяется приведенное оперативное время изготовления детали на операции (табл. 4.5 гр. 11) по формуле:

где Т_{оп max} - максимальное оперативное время обработки деталей на одном из станков;

К_до - количество деталей, обрабатываемых на станках за максималь­ное оперативное время.

Если операция выполняется на нескольких станках с одинако­вым оперативным временем, формула приобретает вид:

где Т_опi оперативное время обработки детали на одном станке;

n - количество станков, на которых выполняется данная операция.

Количество деталей, обрабатываемых на станках, где выполняет­ся данная операция, за максимальное оперативное время, находится по формуле:

Если операция выполняется на одном станке (n = 1 и Т_{оп max}=Т_опi) то количество деталей, обрабатываемых за максимальное оперативное время, равно единице.

В тех случаях, когда на рабочем месте обрабатываются детали двух и более наименований с различными программами, рассчитывается условно-приведенное оперативное время обработки основной детали:

где N_i - программа неосновной детали;

N_max - программа выпуска основной детали (детали с наиболее длинной программой).

Таблица 4.5