М.5.4 Ретроспективная валидация

М.5.4.1 Ретроспективная валидация допускается только для хорошо отлаженных процессов и не приемлема, в случае если недавно были внесены изменения в состав продукции, технологический процесс или оборудование.

М.5.4.2 В таких случаях валидация должна основываться на предшествующих данных. При этом требуется разработка специальной инструкции и проведение анализа результатов данных предшествующей
эксплуатации с выводами и рекомендациями.

М.5.4.3 Исходными данными для проведения такой валидации являются протоколы производства и упаковки серий продукции, контрольные карты производства, журналы проведения технического обслуживания, данные об изменении в персонале, изучения потенциальных возможностей процесса,
данные о готовой продукции, включая карты тенденций, а также результаты изучения стабильности при хранении.

М.5.4.4 Серии продукции, отобранные для проведения ретроспективной валидации, должны представлять репрезентативную выборку для всех серий, изготовленных в течение рассматриваемого периода, включая
серии, которые были признаны неудачными (несоответствующими спецификациям) и должны быть достаточными по размеру, чтобы показать стабильность процесса. При проведении ретроспективной валидации процесса, для получения данных, достаточных в количестве и разнообразии, могут потребоваться дополнительные испытания архивных образцов продукции.

М.5.4.5 Для оценки стабильности процесса, при ретроспективной валидации, как правило, следует выполнить анализ данных по десяти - тридцати последовательно произведенным сериям. Может проверяться и меньшее число серий, при наличии соответствующего обоснования.

М.5.5 Валидация процессов очистки

М.5.5.1 Валидация процессов очистки выполняется с целью подтверждения эффективности методов очистки. При этом должны быть заданы допустимые пределы на остатки продукции, моющих средств и микробиологической контаминации. Эти пределы должны быть реально достижимыми и проверяемыми.

М.5.5.2 Для определения установленных пределов остатков продукции или контаминантов следует использовать валидированные аналитические методы, имеющие достаточную чувствительность.

М.5.5.3 Как правило, валидацию процессов очистки следует проводить только для поверхностей, соприкасающихся с продуктом. Следует также принимать во внимание детали оборудования, не вступающие в контакт с продуктом. Также следует валидировать длительность интервалов времени между окончанием процесса и очисткой, а также очисткой и началом следующего использованием. Следует определить методы очистки и интервалы времени между проведением очистки.

М.5.5.4 Для методов очистки близких видов продукции и процессов считается приемлемым выбрать репрезентативный ряд аналогичных материалов и процессов. В таких случаях можно провести одно
валидационное исследование с использованием метода «наихудший случай», при котором учтены все критические факторы.

М.5.5.5 Для валидации метода очистки достаточно, как правило, успешного проведения трех последовательных циклов очистки.

М.5.5.6 Метод «проверять, пока не будет чисто» не может рассматриваться в качестве замены валидации процесса очистки.

М.5.5.7 В качестве исключения при проведении валидации очистки вместо самих веществ можно использовать материалы, которые имитируют физико-химические свойства удаляемых веществ, если последние являются токсичными или опасными.

М.6 Контроль изменений

М.6.1 Следует иметь в доступном месте письменные инструкции с описанием действий, которые следует предпринять, если предполагается внести изменения в исходные материалы, компоненты продукта, технологическое оборудование, окружающую производственную среду (или площадку), метод производства или контроля или другие любые изменения, которые могут повлиять на качество продукта или воспроизводимость процесса.

М.6.2 Методы проведения контроля изменений должны предусматривать получение достаточно полных данных, чтобы убедиться, что в измененном процессе будет производиться продукт требуемого качества в соответствии с требованиями нормативной документации.

М.6.3 Все изменения, которые могут оказать влияние на качество продукции или воспроизводимость процесса, должны быть обоснованы, документально оформлены и утверждены. Следует оценить возможное влияние изменения в помещениях, системах или оборудовании на продукцию, включая проведение анализа рисков и определить необходимость и объем работ по повторной валидации (ревалидации).