Организация ремонтного хозяйства

Затраты на ремонт оборудования в машиностроении весьма значи-тельны – в год они составляют 17–26 % его первоначальной стоимости или 5–8 % себестоимости продукции предприятия. В зависимости от размера предприятия структура его ремонтного хозяйства может быть разной. Так, на крупных и средних предприятиях в неё входят отдел главного механика, ремонтно-механический цех (РМЦ) и цеховые ремонтные базы (ЦРБ) в цехах основного производства. Возглавляет это ремонтное хозяйство главный механик, подчиняющийся главному инженеру предприятия. Отдел главного механика выполняет конструкторскую, технологическую, органи-зационную и планово-экономическую работу для всей ремонтной службы. РМЦ административно подчинен главному механику и выполняет наиболее сложные виды ремонтных работ – модернизацию оборудования и его капитальный ремонт (см. ниже), поскольку это главная материальная база ремонтной службы предприятия, укомплектованная разнообразным универ-сальным оборудованием и высококвалифицированными рабочими. Руко-водство ЦРБ, в состав которых входят ремонтно-механические участки, ре-монтные бригады и т.д., осуществляют механики основных цехов, админи-стративно подчиняющиеся начальникам этих цехов. ЦРБ осуществляют более простые ремонтные работы – средний и мелкий ремонт, а также тех-ническое обслуживание (там же). Такая система организации ремонтного хозяйства называется смешанной, поскольку включает и централизованно организованный ремонт (в РМЦ), и децентрализованные, выполняемые сила-ми ЦРБ, ремонтные работы. На мелких же предприятиях организация пос-ледних экономически невыгодна, поэтому все виды ремонтов выполняются централизованно, т.е. в РМЦ.

Функцией (целью) ремонтного хозяйства предприятия является реа-лизация системы планово-предупредительного ремонта оборудования (системы ППР). По степени возрастания сложности система ППР вклю-чает следующие работы по его обслуживанию и ремонту:

- техническое или межремонтное обслуживание (осмотр), которое зак-лючается в наблюдении за состоянием оборудования, правильной его эксп-луатацией, своевременным регулировании механизмов, устранении мелких неисправностей, чистке и смазке. Выполняется основными рабочими или дежурным ремонтным персоналом в нерабочие часы по заранее состав-ленному графику с периодичностью от смены до года. Затраты на техни-ческое обслуживание учитываются соответственно в прямых трудовых или общепроизводственных расходах, как статьях калькуляции цеховой себес-тоимости;

- плановые ремонты, а именно:

- малый (текущий) ремонт заключается в замене небольшого коли-чества изношенных деталей и регулировании механизмов для обеспе-чения нормальной работы оборудования до его очередного планового (см. ниже) ремонта. Тоже проводится, как правило, в нерабочее время и затраты на этот вид ремонта также включаются в себестоимость про-дукции, выпускаемой на данном оборудовании, но уже отдельной статьей косвенных расходов. В течение года текущему ремонту обыч-но подвергается 90–100 % технологического оборудования;

- средний ремонт заключается в смене либо исправлении отдельных узлов или деталей оборудования. Он уже обязательно связан с раз-боркой, сборкой и выверкой отдельных частей оборудования, его регу-лировкой и испытанием под нагрузкой. Проводится по заранее состав-ляемым документам – ведомости дефектов и смете затрат в соответ-ствии с планом-графиком работы ЦРБ (см. выше). Затраты на средние ремонты, проводимые с периодичностью менее года, включаются в се-бестоимость продукции, выпускаемой на этом оборудовании (см. вы-ше), а на ремонты с периодичностью более года осуществляются за счет амортизационных отчислений. На средний ремонт в течение года ставится порядка 20–25 % эксплуатируемого оборудования;

- капитальный ремонт осуществляется с целью восстановления исп-равности и полного или близкого к полному ресурса работы обору-дования. Предполагает, как правило, ремонт всех его базовых деталей и узлов с последующей сборкой, регулировкой и испытанием оборудо-вания под нагрузкой. В плане организации и финансирования прово-дится также как и средний ремонт (см. выше) с той лишь разницей, что длительность капитального ремонта всегда более года. На капи-тальный ремонт в течение года ставится примерно 10–12 % эксп-луатируемого оборудования;

- модернизация оборудования предполагает работы с целью изменения его служебного (технологического) назначения или придания оборудованию каких-либо других новых качеств (например, способности выдерживать повышенные, по сравнению с паспортными, нагрузки). В отличие от пла-новых ремонтов (см. выше) призвана компенсировать не физический, а моральный износ оборудования, и потому финансируется из чистой при-были, поскольку является формой не простого, как в предыдущем случае, а расширенного воспроизводства основного капитала.

Нормативами системы ППР, необходимыми для организации работы ремонтного хозяйства предприятия, являются:

· длительность межремонтного цикла Т_МЦ – период времени работы единицы оборудования от момента ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период времени между двумя очередными капи-тальными ремонтами;

· структура межремонтного цикла – перечень и последовательность выполнения работ по техническому обслуживанию (О), малому (М) и среднему (С) ремонтам в течение межремонтного цикла. Например, струк-тура вида К₃ – О₁ – М₁ – О₂ – С₁ – О₃ – М₂ – К₄ означает, что между третьим (К₃) и четвертым (К₄) капитальными ремонтами оборудование проходит три осмотра, два малых и один средний ремонты;

· из структуры межремонтного цикла видно, что он состоит из длитель-ности межремонтного периода Т_МР – времени работы единицы обору-дования между двумя очередными плановыми ремонтами – и длитель-ности межосмотрового периода Т_МО – времени работы единицы обору-дования между двумя очередными осмотрами или между очередным пла-новым ремонтом и осмотром;

· категория ремонтной сложности R определяется техническими ха-рактеристиками оборудования и, как следствие, сложностью его ремонта. Объем же этого ремонта определяется разным количеством единиц (груп -пой) ремонтной сложности. Если, например, группа ремонтной слож-ности конкретного оборудования равна 11, то объем ремонтных работ на единицу этого оборудования составляет 11 единиц ремонтной сложности (или 11 ремонтных единиц);

· трудоемкость Т работ по обслуживанию и ремонту оборудования оп-ределяется исходя из количества единиц ремонтной сложности (см. выше) и норм времени на выполнение этих работ, установленных на одну ремон-тную единицу. Определяется по видам ремонтных операций, соответ-ствующих той или иной категории ремонтных рабочих – станочные, сле-сарные и прочие (промывка, сборка, смазка, регулировка, проверка на точность и т.д.);

· материалоемкость Q работ по техническому обслуживанию и ремон-ту оборудования также определяется исходя из норм расхода материалов, инструмента и запасных частей, установленных на единицу ремонтной сложности.

Данные нормативы используются для составления общих и годовых планов-графиков ремонта оборудования, а также для расчета численности ремонтных рабочих по категориям (см. выше), потребности в материалах, инструменте и запасных частях для ремонтных нужд, количества станков для обслуживания и ремонта оборудования, как производственных ресурсов ремонтного хозяйства предприятия. Степень использования этих ресурсов характеризуется показателями деятельности данного хозяйства, оцени-вающими качество и экономическую эффективность его работы с позиций интересов основного производства и предприятия в целом. К первым отно-сятся простои оборудования в ремонте и удельный вес неплановых и аварийных ремонтов, ко вторым – производительность труда ремон-тных рабочих, удельные затраты материальных ресурсов на ремонтное обслуживание и съем ремонтной продукции (услуг) с 1 м² площади ремон-тных подразделений (РМЦ и ЦРБ, см. выше).

Основными направлениями совершенствования организации ремон-тного хозяйства предприятия являются:

Ø дальнейшая централизация ремонтных работ вплоть до создания специализированных ремонтных заводов на правах дочерних АО го-ловных предприятий (см. выше). Такой уход от децентрализованной (там же) формы организации ремонтного производства позволяет по-высить все выше перечисленные показатели его деятельности;

Ø увеличение удельного веса модернизации в структуре ремонтных ра-бот, что позволит предприятиям решить задачу поддержания техни-ческого уровня производственной базы на должном уровне с мень-шими, по сравнению с приобретением новой техники, капитальными затратами. Для этого необходимо проекты модернизации поручать раз-рабатывать фирмам – изготовителям модернизируемого оборудования;

Ø внедрение методов скоростного ремонта, в частности, узлового, ког-да подлежащие ремонту узлы снимаются и заменяются запасными – новыми или отремонтированными заранее. Простои оборудования в ремонте при таком методе практически отсутствуют.