Технології виробництва як чинник формування якості. Узагальнена технологічна схема виробництва олії представлена на рис

Узагальнена технологічна схема виробництва олії представлена на рис. 7.1. Вона включає:

— очищення насіння від домішок;

— висушування (кондиціонування) насіння;

— шеретування насіння;

— відокремлення лушпиння (провіювання);

— подрібнення олійного матеріалу (одержання м'ятки);

— волого-теплове (гідротермічне) оброблення м'ятки;

— вилучення олії:

■ пресуванням;

■ екстрагуванням;

■ поєднанням цих двох способів;

— рафінування олії;

— фасування, пакування.

Рис. 7.1. Узагальнена схема виготовлення олії

 

Очищення насіння. Перед переробкою сировину очищують від домішок, які поділяють на групи: сміттєві (оболонки, листя, стебла, пісок, насіння інших рослин іт.п.); олійні (пошкоджене насіння основної культури); металеві.

Висушування (кондиціонування) насіння. Кондиціонування олійного насіння (зменшення вологості) досягається висушуванням. Висушене насіння охолоджують до температури, що перевищує температуру зовнішнього повітря не більше ніж на 5 °С.

Шеретування (обрушування ). Запаси жиру в тканинах містяться переважно в ядрі насіння — в зародку і ендоспермі. Плодова і насіннєва оболонки містять невелику кількість жиру з гіршим ліпідним складом, тому при переробці насіння і плодів відокремлюють малоолійні зовнішні оболонки від основної жиромісткої тканини ядра. При цьому підвищується олійність сировини, яка переробляється, збільшується продуктивність технологічного обладнання, зростає кількість вилученої олії і білка.

Відокремлення ядра від лушпиння. Розділення шеретівки на ядра і лушпиння грунтується на різниці в їх розмірах та аеродинамічних властивостях. Лушпиння значно більше за розмірами від ядра і чинить менший опір повітряному потокові. Спочатку одержують фракції, що містять у собі частинки лушпиння і ядер одного розміру, а потім у повітряному потоці кожну одержану фракцію розділяють на лушпиння та ядра.

Подрібнення олійного матеріалу (одержання м'ятки). Необхідний ступінь подрібнення сировини досягається механізмами, які подрібнюють, розчавлюють та розтирають насіння або ядра. Одержаний після подрібнення матеріал називають м'яткою.

Гідротермічне оброблення м'ятки. Перед вилученням олії проводять гідротермічне (волого-теплове) оброблення м'ятки,яке сприяєпосиленню зв'язків жиру з частинами м'ятки і полегшує відокремлення жиру при пресуванні.

Оброблена м'ятка має іншу структуру і називається мезгою.

Вилучення олії. Здійснюється декількома способами:

ü пресуванням;

ü екстрагуванням;

ü поєднанням цих двох способів.

Пресування проводять на шнекових пресах двома способами:

—однократним;

—двократним, який передбачає попереднє і остаточне вилучення олії.

Попереднє вилучення олії здійснюють на форпресах, за допомогою яких вилучають 60 — 80 % олії. Форпреси широко використовують в технологічних схемах екстракційних заводів.

Холодне пресування. Цим способом отримують олію, багату вітамінами, антиоксидантами. Негативний момент полягає в тому, що в олію може потрапити вся агрохімія, що залишилася в насінні.

Гаряче пресування. Перед віджиманням м'ятка нагрівається в жаровнях до температури понад 100 °С (100 — 110 °С), одночасно зволожуючись і перемішуючись (гідротермічна обробка). Далі «просмажену» сировину пресують. Після гарячого віджимання олія має запах смаженого насіння.

Екстрагування. Пресовим способом неможливо досягти повного знежирення мезги. Максимальне вилучення олії забезпечує тільки екстракція. Цей спосіб застосовують як для остаточного вилучення олії після пресування, так і для прямого екстрагування з насіння.

Подрібнення (плющення) макухи. Форпресову макуху перед надходженням на екстрагування піддають обробленню з метою надання їй структури крупки, гранул або пелюстків, для забезпечення максимального вилучення олії розчинниками.

Рафінування олії. Рафінування — це очищення олії від супутніх речовин. Завданням рафінування є не тільки вилучення небажаних речовин, а й збереження цінних речовин жиру.

Способи рафінування поділяють:

• фізичні (відстоювання, центрифугування, фільтрування) застосо­вуються для видалення твердих частинок;

• хімічні (гідратування і лужне рафінування) служать для видалення фосфоліпідів, вільних жирних кислот;

• фізико-хімічні (адсорбційне рафінування і дезодорування) слу­жать для видалення барвників, смакових і ароматичних речовин).

Вибір способу рафінування залежить від складу та кількості домі­шок, їх властивостей та призначення олії. Для повного очищення вико­ристовують декілька способів.

Дезодорування. Дезодорування — це дистилювання зазначених сполук із олії водяною парою при високій температурі та низькому залишковому тиску. Виморожування (вінтеризація) — цим способом видаляють з олії природні воскоподібні речовини. Віск надає олії каламутності, особливо під час продажу на вулиці в холодний період року, і тим самим псує її зовнішній вигляд.

Технологічна схема виробництва тваринних топлених жирів складається з етапів, наведених на рис.7.2.

 

Рис. 7.2. Узагальнена схема виробництва тваринних топлених жирів

Підготовка сировини включає: оборку, сортування, попереднє промивання, грубе подрібнення, остаточне промивання, охолодження, часткове зневоднення та тонке подрібнення.

Оборка сировини — це відокремлення вручну ножем на столах не-жирових частин: кінців кишок, хрящів, шматочків кровоносних судин, м'язової тканини та ін.). Нежирові частини не тільки інтенсифікують процеси псування жиру-сирцю, але й погіршують якість готових топлених жирів, тому що пригорають при витоплюванні та набувають непри­ємного смаку та запаху (при сухому способі) або утворюють клейовий бульйон (при мокрому способі).

Сортування сировини проводять з метою забезпечення найбільшого виходу жиру вищого сорту.

Попереднє промивання проводять із метою видалення забруднень і залишків крові з поверхні сировини. Сировину промивають одночасно з оборкою та сортуванням у проточній холодній воді, тому жирова сировина частково охолоджується та ущільнюється.

Грубе подрібнення жирової сировини проводиться для того, щоб поліпшити умови промивання та охолодження сировини.

Остаточне промивання проводиться з метою видалення залишків забруднень (крові, білкових тканин, вмісту шлунку тощо), що погіршують якість готових жирів.

Охолодження жирової сировини проводять із метою запобігання псуванню промитого жиру в період його накопичення перед витоплюванням, а також видалення специфічного запаху сировини.

Часткове зневоднення. Після охолодження жирової сировини водою, в тих випадках, коли витоплювання здійснюють сухим методом, із сировини видаляють зайву кількість вологи шляхом стікання. Після стікання в жирі-сирцю залишається води від 5 до 22 % початкової маси.

Тонке подрібнення жирової сировини здійснюють із метою швидкого та повного видалення жиру.

Витоплюванням жиру називається виділення жиру шляхом нагрівання подрібненої сировини.

Екстракцією називається отримання жиру з сировини за допомогою летких розчинників. Цей метод дозволяє практично цілком знежирити сировину.

Гідромеханічний (імпульсний) метод витоплювання жиру заснований на використанні високошвидкісних механічних імпульсів і кавітаційних явищ, що виникають при швидкому русі робочого органу машини та сировини, яка обробляється, у водному середовищі.

Електроімпульсний метод знежирення кістки не викликає її руйнування. Витягається жир із кістки в результаті іскрових розрядів конденсаторів у воді. Кістку піддають імпульсній обробці в нерухомому стані.

Очищення жиру, охолодження. Якщо витоплення проводиться в апаратах періодичної дії, то жир, що зливається з котлів або віджимається зі шквари. До основних операцій при очищеннітоплених жирів відносяться відстоювання, фільтрація, сепарування, нейтралізація, відбілювання та дезодорація.

Охолодження жирів проводять із метою отримання однорідної структури, а також гальмування окисних процесів.

 

Схема виробництва маргарину методом переохолодження складається з етапів, наведених на рис. 7.3.

 

 

Рис. 7.3. Узагальнена схема виробництва маргарину

Підготовка сировини включає в себе: підготовку молока; підготовку води, солі, цукру, емульгатора, барвника та вітамінів.

Для складання рецептурної суміші в дозувальний апарат подаються сквашене та охолоджене до 8 °С молоко, водний розчин кухонної солі, цукру, жирові компоненти та жиророзчинні добавки (вітаміни, барвні речовини, емульгатори та інші).

Приготування емульсії маргарину здійснюють спочатку в змішувачі. Потім утворена емульсія надходить до гомогенізатора, де вона обробляється залежно від рецептурного набору під тиском до 0,125 МПа і виходить у вигляді тонкодисперсної емульсії.

Охолодження (переохолодження) емульсії здійснюється в охолоджувачі та кристалізаторі, порожнистій трубі діаметром 100 — 150 мм.

Із кристалізатора маргарин надходить на формувально-пакувальні автомати, які фасують його в пачки по 200 — 250 г, а потім у пристрої для укладання в картонні коробки.

Узагальнена схема виробництва майонезу періодичним способом складається з етапів, наведених на рис. 7.4.

Підготовка рецептурних компонентів полягає в розчиненні сухих компонентів у воді.

 

Рис. 7.4. Узагальнена схема виробництва майонезу періодичним способом

 

Приготування майонезної пасти полягає в ретельному змішуванні підготовлених рецептурних компонентів у змішувачах. Суміш нагрівають до 85 — 90 °С при постійному перемішуванні для отримання однорідної маси та повного набухання компонентів.

Необхідно пам'ятати, що при температурі вище 65 °С яєчні білки згортаються (денатурують) і не можуть виконувати стабілізуючу функцію. Тому при гарячій технології приготування майонезу емульгатор вводять в охолоджену суміш стабілізатора та згущувача.

Приготування майонезної емульсії (попереднє емульгування) проводять у змішувачах із метою отримання стійкої емульсії. У готовий до емульгування водний розчин емульгатора, стабілізатора та згущувача додають олію. Щоб утворилася дрібнодисперсна емульсія, олію рекомендується додавати або тонким струменем, або невеликими дозами. Після утворення нормальної емульсії до неї додають цукор і сіль, перемішують, і вже після цього (в останню чергу) додають інші компоненти: гірчицю, оцтово-сольовий розчин, ароматизатори, барвники, консе­рванти відповідно до рецептури.

Гомогенізація (підготовка тонкодисперсної емульсії) проводиться в гомогенізаторах при певному тиску, що дозволяє отримувати тонко-дисперсну стабільну емульсію.