Способы организации технологического процесса изготовления МЖБК

Применяется 2 основных способа организации технологического процесса изготовления МЖБК: стендовый и поточно-агрегатный.

1) При использовании стендового способа конструкции изготавливаются в неподвижных формах или на стационарных стендах. В процессе производства изделия остаются на месте, а специализированные звенья рабочих с обслуживающими механизмами, последовательно выполняя комплекс операций, переходят

с одного стенда (формы) к другому.

Отрицательные качества: излишняя затрата труда, увеличение размеров рабочих площадок.

Положительной особенностью стендовой технологии является простая конструкция стендов и форм. Стендовая технология применима к внедрению преимущественно на полигонах.

2) Поточно - агрегатный способ состоит в том, что изделия изготавливаются на специально оборудованных передвижных агрегатах в виде стендов или форм. Операции осуществляются последовательно на отдельных постах, оборудованных механизмами с выполняемыми видами работ. Рабочие звенья прикреплены к соответствующим постам, они остаются на местах, а конструкция перемещается с одного поста на другой.

Преимущество поточно-агрегатного способа состоит в том, что благодаря выполнению однородных операций на одних и тех же постах качество работ повышается, а производительность труда повышается. Доставка к рабочему месту арматурных заготовок и бетонной смеси упрощается. Поточно-агрегатная технология применяется преимущественно на заводах.

В зависимости от имеющихся производственных площадей и заданного объема выпуска продукции поточно-агрегатная линия может иметь различное число постов.

На представленном ниже рисунке показана линия по изготовлению балок пролетного строения под железную дорогу, состоящая из 5 постов.

5-постовая схема (рис. 6-4).

Рис. 6-4

 

I – смазка формы, установка арматурного каркаса и щитов формы, напряжение арматуры, бетонирование, частичная выстойка бетона;

II – окончание выстойки бетона, снятие опалубки, укладка подготовительного слоя под изоляцию;

III – тепловлажностная обработка;

IV – отделка блока, устройство изоляции;

V – передача напряжения на бетон, подъем блока, складирование блока.

Изготовление мостовых металлических конструкций (ММК)

Способы резки металла

Резка металла на мостовых заводах производится способом газовой или механической резки.

При газовой резке сталь нагревается пламенем резака (горелки) до температуры, близкой к температуре плавления и сгорает в струе чистого кислорода. Для нагрева и резки используются резаки, схема горелки которых показана на рисунке 6-5. Наибольшую скорость нагрева обеспечивает ацетилен, температура горения которого составляет 1100-1200°C.

Рис. 6-5

 

Процесс газовой резки оказывает неблагоприятное влияние на механические свойства, химический состав и структуру металла у разрезаемых кромок. В результате газовой резки на кромках реза образуются закалочные зоны, которые могут служить причиной возникновения микротрещин, что недопустимо.

После резки свободные кромки деталей из стали повышенной прочности подвергаются механической обработке на глубину не менее 2мм.

В настоящее время для резки металла толщиной до 10мм применяют лазер.

Для механической резки используют гильотинные ножницы, пресс-ножницы, дисковые пилы.

Гильотинные ножницы (рис. 6-6) используются для резки листового металла толщиной до 32мм и шириной до 3,2м. рабочие органы ножниц – неподвижный (нижний) и подвижный (верхний) ножи. Резание начинается со смятия металла и заканчивается его скалыванием по плоскости реза. Задние грани ножей расположены под углом β, а между кромками имеется зазор δ, возрастающий с увеличением толщины металла. Режущая кромка верхнего ножа образует с кромкой нижнего ножа угол α, называемый углом створа. Благодаря такой установке резания происходит не сразу по всей длине среза, а постепенно, что уменьшает усилие резания, которое будет тем меньше, чем угол створа больше. Величина створа принимается в пределах 2-6°.

 

Рис. 6-6

 

Для резки мелких листовых деталей и уголковых профилей применяются пресс-ножницы. Угол створа у этих ножниц равен нулю, вследствие чего резание происходит по всей длине реза.

Для резки крупных профилей: двутавров, швеллеров принимаются фрезерно-отрезные станки с зубчатыми дисковыми пилами.

Процесс резки на ножницах сопровождается большими пластическими деформациями, в результате чего на кромках разрезаемого металла образуются зоны наклепа, в которых происходят недопустимые ухудшения механических свойств металла. Поэтому зоны наклепа должны быть удалены.

Целью обработки кромок являются:

· удаление неровностей кромок и снятие закалочных зон после газовой резки и зон наклепа после механической резки;

· обеспечение требуемой точности изготовляемых деталей, подготовка кромок под сварку.

Обработка выполняется путем строжки или фрезерования.

4. Сборка металлоконструкций.

Элементы конструкций собираются из деталей, изготовленных в цехе обработки металла. После сборки выполняются заводские сварные соединения. При раздельной сборке и сварке применяются различные сборочные кондукторы, позиционеры и кантователи, а при совмещении этих операций сборочно-сварочные кондукторы и кондукторы-кантователи. Укрупнительную сборку элементов пролетного строения мы рассмотрели на лекции.

Сейчас рассмотрим общую сборку пролетного строения. Наиболее сложную задачу при изготовлении элементов и деталей металлического пролетного строения составляет строгое соблюдение проектного положения монтажных отверстий. При их несовпадении в стыкуемых элементах и деталях при монтаже возникают значительные трудности. На мостовых заводах применяют два метода образования отверстий:

-сверление в собранном пролетном строении при общей его сборке;

-сверление в отдельных элементах с помощью кондукторов.

Общую сборку по первому методу ведут отдельными плоскими системами, входящими в состав пролетного строения. При этом соблюдается строгая геометрическая схема конструкции с учетом строительного подъема. После окончания сборки начинается сверление отверстий.

По второму методу монтажные отверстия образуют отдельно в каждом элементе конструкции и каждой детали соединения, не занимаясь общей сборкой. Чтобы добиться необходимой точности положения отверстий и обеспечить их точное совмещение на монтаже, отверстия сверлятся по кондукторам – плоским (накладным) для листовых деталей и объемным для элементов.

Образование отверстий при общей сборке применяется в настоящее время только для изготовления индивидуальных конструкций при малой серийности заказа, в основном применяется второй метод.

На изготовляемые элементы должна быть нанесена маркировка.

Используются две системы маркировки: узловая и элементная.

Узловая (буквенно-цифровая). В этой системе узлам ферм дается порядковый номер и буква Н для нижнего пояса или буква В для верхнего пояса. Узлы другой фермы, расположенной ниже по течению реки, обозначают так же но буквы Н или В удваивают (рис. 6-7). При этом элементы обозначаются через обозначение узлов, к которым они примыкают (например элемент нижнего пояса Н0-Н1, раскос Н2-В1, элемент нижнего пояса В3-В4, подвеска Н1-В1 и т.д.).

Рис. 6-7

 

Элементная система маркировки применяется для маркировки каждого элемента стандартных (типовых) пролетных строений. В этой системе маркировки марки состоят из одних цифр.

В настоящее время, чаще всего, применяется узловая (буквенно-цифровая) система маркировки элементов пролетного строения.

В комплекте отправочных документов обязательно должна находиться маркировочная схема, выполненная в той или иной системе.

 

 

Практическое занятие №15 (СД №8)

Раздел 7