Методические указания по выполнению работы

 

1. Под руководством учебного мастера зажечь дугу и выполнить ручную дуговую сварку образцов.

2. Определить значения напряжения и силы тока в сварочной цепи при работе трансформатора в режиме холостого хода, при устойчивом горении дуги и при коротком замыкании, результаты внести в табл. 2.

 

Таблица 2

Режим работы трансформатора	U, B	I, A
1. Холостой ход
2. Устойчивое горение дуги
3. Короткое замыкание

 

3. По данным табл. 2 построить внешнюю вольт-амперную характеристику сварочного трансформатора.

4. Определить полную тепловую мощность и эффективную тепловую мощность сварочной дуги.

5. Под наблюдением учебного мастера произвести точечную сварку пластин и стыковую сварку прутков. Определить качество сварки внешним осмотром.

6. Сделать выводы по работе.

 

Содержание отчета

 

1. Название и цель работы.

2. Краткие сведения о ручной дуговой и электроконтактной сварке.

3. Внешняя характеристика источника сварочного тока.

4. Выводы по работе.

 

Вопросы для самоконтроля

 

1. Чем обусловлено широкое применение ручной дуговой сварки?

2. Какую дугу называют сварочной?

3. Как зажигают сварочную дугу?

4. Можно ли зажечь сварочную дугу, не касаясь электродом заготовки?

5. Почему источник сварочного тока с крутопадающей характеристикой обеспечивает устойчивое горение дуги?

6. Как обеспечивается крутопадающая характеристика сварочного трансформатора?

7. Как выполняют плавное регулирование сварочного тока трансформатора?

8. Как устроен сварочный пост ручной дуговой сварки?

9. Что такое оптическая плотность ослабляющего светофильтра?

10. На какие группы делят сварочные стальные проволоки и как их маркируют?

11. Для чего предназначены электродные покрытия и какие компоненты входят в их состав?

12. Что понимается под режимом ручной дуговой сварки?

13. Как обозначают сварочные электроды?

14. В каких пространственных положениях выполняется ручная дуговая сварка?

15. В какой последовательности выполняется стыковая сварка?

16. Что такое циклограмма контактной сварки?

17. Какие изделия производят с использованием точечной сварки?

18. Какие изделия производят с использованием шовной сварки?

19. Какие существуют разновидности сварки аккумулированной энергией?

20. Для каких изделий применяется контактная стыковая сварка?

21. Каковы основные дефекты контактной сварки?

 

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА №6

ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ РЕЗАНИЕМ

 

Цель работы

1. Ознакомиться с параметрами режима резания, геометрией режущего инструмента, устройством и назначением некоторых металлорежущих станков.

2. Изучить технологические процессы обработки деталей машин точением, фрезерованием, строганием.

3. Освоить основные приемы работы на токарных, фрезерных и строгальных станках.

Материалы и оборудование

1. Токарные, фрезерные, строгальные станки.

2. Металлорежущий и мерительный инструмент.

3. Заготовки для изготовления деталей.

 

Основные положения

Обработка металлов резанием – это процесс срезания режущим инструментом слоя металла с поверхности заготовки в виде стружки для получения необходимой геометрической формы, точности размеров, взаиморасположения и шероховатости поверхностей детали.

 

Режим резания

Движения, которые сообщаются инструменту и заготовке для срезания слоя металла, называют движениями резания. Они разделяются на главное движение резания D_r, которое определяет скорость деформирования и отделения стружки, и движение подачи D_s, которое обеспечивает непрерывность процесса резания. Главное движение всегда одно, движений подачи может быть несколько.

Скорость главного движения резания v (м/мин.) – это скорость перемещения точки режущей кромки инструмента относительно обрабатываемой поверхности в направлении главного движения. Для вращательного главного движения скорость резания:

v = p· D _заг.· n ·10^-3,м/мин.

Скорость движения подачиv_s – это скорость рассматриваемой точки режущей кромки в направлении движения подачи. Предусматривается также понятие подачаs (мм/об; мм/дв. ход) – это перемещение инструмента в направлении движения подачи за один оборот, либо двойной ход заготовки или инструмента.

Глубина резанияt (мм) – расстояние между обрабатываемой и обработанной поверхностями, измеренное перпендикулярно к последней, пройденное за один проход инструмента.

При обработке цилиндрической поверхности:

t = 0,5·(D _заг. − d), мм.

Скорость главного движения резания v, подача s и глубина резания t характеризуют напряженность процесса обработки и являются параметрами режима резания.

 

Геометрия инструмента

 

При всем многообразии конструкций режущих инструментов они имеют много общего, поэтому подробное изучение токарного резца позволяет ограничиться рассмотрением лишь специфических особенностей конструкции других инструментов.

Токарный проходной резец состоит из стержня, при помощи которого он закрепляется на станке, и рабочей части. Элементы рабочей части резца показаны на рис. 1:

передняя поверхность 1, по которой сходит стружка;

поверхности, называемые задними, которые обращены: главная задняя 2 – к поверхности резания, вспомогательная задняя 4 – к обработанной поверхности;

главная 3 и вспомогательная 6 режущая кромка;

вершина резца 5.

 

 

Рис. 1

 

Расположение поверхностей режущей части инструмента регламентируется углами, для определения которых вводят координатные плоскости. Плоскость, параллельная направлениям продольной и поперечной подач и проходящая через вершину резца, называется основной.

Плоскость резания проходит через главную режущую кромку перпендикулярно к основной плоскости.

Главные углы резца рассматриваются в главной секущей плоскости
(рис. 2, б), которая проходит перпендикулярно к проекции главной режущей кромки на основную плоскость. Передний угол g образуется передней поверхностью и нормалью к плоскости резания, а главный задний угол a – главной задней поверхностью и поверхностью резания. Угол заострения b заключен между передней и задней поверхностями.

 

Рис. 2

 

Вспомогательный задний угол a₁ измеряют во вспомогательной секущей плоскости (рис. 2, в), перпендикулярной проекции вспомогательной режущей кромки на основную плоскость. Главный угол в плане j образуется проекцией главной режущей кромки на основную плоскость и направлением движения подачи, а вспомогательный угол в плане j₁ – проекцией вспомогательной режущей кромки на эту плоскость и направлением, противоположным движению подачи. Угол в плане при вершине резца e измеряют между проекциями режущих кромок на основную плоскость.