Побудова пояснювальної записки

 

Загаломпояснювальна записка міститьтакіструктурніелементи: «ЗМІСТ», «ВСТУП», розділиосновноїчастини, «ВИСНОВКИ ТА РЕКОМЕНДАЦІЇ», «ПЕРЕЛІК УМОВНИХ ПОЗНАЧЕНЬ», «СПИСОК ВИКОРИСТАНОЇ ЛІТЕРАТУРИ», додатки.

 

Розділи, за потреби, поділяють на підрозділи, пункти на підпункти. Розділи і підрозділиповиннімати заголовки. Пункти і підпунктиможутьмати заголовки.

 

Заголовки розділівосновноїчастини записки розміщуютьсиметричновсередині рядка і друкують великими буквами (подібно до іншихструктурнихелементів).

 

Заголовки підрозділів, пунктів і підпунктівпочинають з абзацу і друкуютьмалими буквами, крімпершоївеликої. Абзац має бути однаковим по всьому тексту записки. Усі заголовки в тексті записки не підкреслюють і в їхкінцікрапку не ставлять. Кожнийрозділпояснювальної записки, як і іншихструктурнихелементів, починають з нового листа (сторінки).

 

Якщо заголовок складається з двох і більшеречень, то їхрозділяютькрапкою. Перенесенняслів у заголовках розділів не допускається. Відстаньміж заголовком і наступним текстом – 15 мм.

Не допускаєтьсярозміщуватинайменуванняпідрозділу, пункту, а такожпідпункту, якщонижче є тільки один рядок тексту.

15.) МіжнароднаОрганізаціязіСтандартизації (англ. InternationalOrganizationforStandardization, ISO) — міжнароднаорганізація, метою діяльностікотрої є ратифікаціярозробленихспільнимизусиллямиделегатіввідрізнихкраїнстандартів.

ОрганізаціяISOбула заснована 23 лютого 1947 двадцятьмап'ятьманаціональнимиорганізаціями по стандартизації, як координуючий орган.

Міжнародніметрологічніорганізації,організації, створені на основіміжнароднихугод для здійснення і зберіганняосновниходиницьфізичних величин і для досягненняміжнародноїєдностізаходів. В областіметрології, вимірювальноїтехніки і приладобудування є (1973) 3 М. м. о.: організаціякраїн — членівМетричнійконвенції (1875), Міжнароднаорганізаціязаконодавчоїметрології (1956) і Міжнароднаконфедерація по вимірювальнійтехніці і приладобудуванню(1958). Радянський Союз полягає членом двох перших організацій і береактивну участь в їхдіяльності. Членом третьоїорганізації є науково-технічнесуспільство (НТО) Міністерстваприладобудування СРСР.Відповідно до метричноїконвенції не рідше за 1 раз в 6 роківскликаютьсяГенеральніконференції по заходах і вагах, щоприймаютьрішення по вдосконаленнюметричноїсистемизаходів. ЦірішенняготуєМіжнароднийкомітетзаходів і вагів, щоскладається з представників 18 країн. При комітетідіє 7 консультативнихкомітетів: а) по одиницях, би) за визначенням метра, в) за визначеннямсекунди, г) по термометрії д) по електриці, е) по фотометрії і ж) по еталонах для виміруіонізуючихвипромінювань.Сесіїкомітетускликаються не рідше за 1 раз в 2 роки.

Петляякості

Найважливішимелементомсистемиякості є життєвийциклпродукції, або «петляякості». «Петляякості» («спіральякості») - концептуальнамодельвзаємозалежнихвидівдіяльності, щовпливаютьнаякістьнарізнихстадіях: відвизначенняпотребдооцінкиїхзадоволення.

Об'єктамиуправлінняякостіпродукції є всіелементи, щоутворюютьпетлюякості.Підпетлеюякостівідповіднодоміжнароднихстандартами ІСО розуміютьзамкнутий у виглядікільця (рис.1) життєвийциклпродукції, щовключаєнаступніосновніетапи: маркетинг; проектуваннятарозробкутехнічнихвимог, розробкупродукції, матеріально-технічнепостачання; підготовкувиробництватарозробкутехнологіїтавиробничихпроцесів; виробництво; контроль, випробуваннятаобстеження; упаковку і зберігання; реалізацію і розподілпродукцію; монтаж; експлуатацію; технічнудопомогу і обслуговування; утилізація. Потрібно мати на увазі, що в практичній діяльності з метою планування, контролю, аналізу та ін ці етапи можуть розбивати на складові. Найбільш важливим тут є забезпечення цілісності процесів управління якістю на всіх етапах життєвого циклу продукції.

За допомогоюпетліякостіздійснюєтьсявзаємозв'язоквиробникапродукціїзіспоживачем і з усімаоб'єктами, щозабезпечуютьрішення задач управлінняякістюпродукції.

 

16. Метрологічне забезпечення – це встановлення і застосування норм та правил,а також розроблення, виготовлення та застосування технічних засобів необхідних для досягнення потрібної єдності та точності вимірювань.

Основи:

· Науковою основою є метрологія – наука про вимірювання та засоби забезпечення єдності вимірювань і способи досягнення необхідної точності вимірювань.

· технічні основи: є система держ. одиниць фізичних вел.; система передачі розмірів одиниць, від еталонів усім засобам вимірювань; постановка на виробництво і випуск в обіг робочих засобів вимірювань, необхідної точності, для промисловості; система обов’язкових держ. відкритих та відомчих повірок або метрологічних атестацій засобів вимірювань;система стандартних зразків сплаву та власт; система стандартних довідкових данних по фіз.. константи властивості реч. та мат.

· Організаційна основа – є держ. метрологічна та відомча служби, метрологічні служби, центральний орган викон. влади підприємств та організацій.

17. Стандарт – нормативно-технічний документ, який забезпечує організацію правильності виконання дій та операцій в різних галузях послуг, науки та виробництва.

Стандарт – результат конкретної роботи по стандартизації, виконаний на основі досягнень науки, техніки та практичного досвіду і прийнятий та затверджений відповідною комісією.

Стандарт може бути:

ü у вигляді обов’язкового або рекомендованого технічного документу, що містить характеристику якості матеріалів, устаткування і виробів методів їх виготовлення і контролю, а також у вигляді понять умовних позначень;

ü у вигляді основної одиниці або фізичної константи;

ü у вигляді предмету для фізичного порівняння;

ü стандарти діляться на такі види:

- ГОСТ – міждержавний стандарт країн СНГ.

- ДСТУ – держ. стандарт України

- СП – стандарт підприємств

- ГСТ – галузевий

- ТУ – технічні умови.

18. Штрих код – комбінація послідовно паралельних штрихів та проміжків між ними, розміри та розміщень яких відповідають певним правилам.

Штрихове кодування – подання даних за допомогою штрихового коду. В Україні для ідентифікації товарів використовують коди двох видів;

EA№-13, ЕА№-8.

І- код країни (3 зн.), ІІ – код виробника (4 зн.), ІІІ – код товару (5 зн.), 4 – контрольна цифра

Символіка штрихового коду – це комбінація послідовно розміщених паральних штрихів та проміжків між ними, розміри та розміщення, яких відповідає певним правилам.

Знак штрихового коду – знак певної символіки штрихового коду закодований сукупністю штрихів та проміжків відповідно до встановлених правил.

Штрихова позначка – сукупність даних у вигляді штрихового коду та інших елементів, яка побудована за певними правилами для автоматичної ідентифікації товару.

Елемент штрихового коду – окремий проміжок або штрих у знаці штрихового коду.

 

19. Вищим органом з питань стандартизації, метрології та якості продукції є Державний комітет України з питань стандартизації, метрології та сертифікації (Держстандарт України).

У структурі Держстандарту України нараховується 35 центрів стандартизації, метрології та сертифікації, в тому числі 26 обласних (Український науково-виробничий центр стандартизації, метрології та сертифікації, Білоцерківський, Вінницький, Волинський, Дніпропетровський, Донецький, Житомирський, Закарпатський, Івано-Франківський, Кіровоградський, Кримський, Луганський, Львівський, Миколаївський, Одеський, Полтавський, Рівненський, Тернопільський, Харківський, Херсонський, Хмельницький, Черкаський, Чернігівський, Чернівецький), 9 міських (Горлівський, Дрогобицький, Кременчуцький, Криворізький, Маріупольський, Мелітопольський, Краматорський, Северопольський, Червоноградський). Крім того, до складу Держстандарту України входять декілька науково-дослідних інститутів: Львівський ДНДІ "Система", Харківське науково-виробниче об'єднання "Метрологія", УНДІССІ; два навчальні заклади: вище училище метрології та якості у м. Одесі та український навчально-науковий центр у м. Києві (колишній ВІСМ); заводи "Еталон" (у Києві, Харкові, Донецьку, Умані, Білій Церкві); дослідні заводи "Прилад" (у Вінниці та Полтаві) і магазини стандартів (у Києві та Харкові).

20.

Рис. 1. Органи міжнародної метричної конвенції:

консультативні комітети:

ККЕ — з електрики; ККФР — фото-і радіометрії; ККТ — з термометрії; ККВМ — з визначення метра; ККВС — з визначення секунди; ККЕІВ — еталонів іонізуючого випромінювання; ККО — з одиниць; ККМ — з визначення маси

 

21. Історичні етапи розвитку метрології:

· 17 ст.- встановлення еталону метра (еталон зберігається у Франції, в Музеї мір і ваги; в даний час є більшою мірою історичним експонатом, ніж науковим інструментом);

· 1832 р.- створення Карлом Гауссом абсолютних систем одиниць;

· 1875 р.- підписання міжнародної Метричної конвенції;

· 1960 р.- розробка і встановлення Міжнародної системи одиниць (СІ);

· 20 ст.- метрологічні дослідження окремих країн координуються Міжнародними метрологічними організаціями.

Етапи вітчизняної історії метрології:

· приєднання до Метричної конвенції;

· 1893 р.- створення Д. І. Менделєєвим Головної палати мір і вагів (сучасна назва: «Науково-дослідний інститут метрології ім. Менделєєва»); Усесвітній день метрології наголошується щорік 20 травня. Свято засноване Міжнародним Комітетом заходів і вагів (МКМВ) в жовтні 1999 року, на 88 засіданні МКМВ.

23.) Ефективність селективної зборки знижується в разі невідповідності розмірів обох сполучених деталей закону нормального розподілу, так як кількість охоплюють деталей в кожній групі не буде відповідати кількості охоплених і частина деталей виявиться невикористаною. Збірка додатково ускладнюється, якщо деталь підбирається одночасно за кількома розмірами.

Незважаючи на ці недоліки і на додаткові витрати, пов'язані з організацією контрольно-вимірювального господарства, цей метод підбору залишається одним з найбільш економічних при складанні малозвенное вузлів з деталей високої точності.

При великому числі ланок розмірної ланцюга і малому допуск замикаючого ланки (зазору чи натягу) необхідна для повної взаємозамінності точність виготовлення деталей може значною мірою ускладнити виробництво і далеко вийти за межі економічно доцільною точності.
У таких випадках доводиться відмовлятися від повної взаємозамінності, допускаючи пригону деталей по місцю, або вводити в конструкцію механізму той чи інший вид компенсатора, що дозволяє регулювати в певних межах один з розмірів.

Таку регулювання називають компенсацією, а деталь, підбираємо в розмірної ланцюга або спеціально вводиться в ланцюг для зменшення допуску останнього ланки, називають компенсатором.
У вагонобудуванні часто застосовують нерухомі компенсатори у вигляді калібрувальних кілець і прокладок.
Рухливі компенсатори із ступінчастою перестановкою (наприклад, фіксування корончатої гайки) або з безперервним переміщенням застосовуються рідше.

Метод застосування компенсаторів має ряд переваг. Наприклад, він дозволяє отримати високу точність замикаючого ланки незалежно від числа ланок і підтримувати її при експлуатації, внаслідок чого цей метод широко використовується в машинобудуванні.
Недолік цього методу полягає в необхідності збільшення номенклатури виготовлених деталей.
Метод індивідуальної підгонки полягає в тому, що необхідна точність замикаючого ланки при виготовленні інших деталей складальної одиниці з економічно доцільною точністю досягається зміною розмірів однієї з деталей шляхом слюсарної або верстатної обробки. Величина шару, що знімається матеріалу визначається розрахунком.
Позитивна особливість методу підгонки - висока точність при складанні багатоланкових частин вагона.

Однак цей метод має істотні недоліки:

- Підганяльні операції трудомісткі і не піддаються нормуванню, внаслідок чого порушується ритмічність виробництва;

- Потрібна висока кваліфікація виконавців робіт;

- Збільшується час виконання складальних операцій;

- Підгонка сприяє забрудненню збираються частин стружкою або абразивними матеріалами.

Досягти заданий допуск замикаючого ланки розмірної ланцюга в процесі збірки можна також шляхом підбору комбінацій вищеописаних методів збірки.

Вибір того чи іншого методу складання або їх комбінацій залежить від техніко-економічних показників, пов'язаних як безпосередньо з процесом складання, так і з технологічними процесами виготовлення елементів з'єднання.

 

24. Різноманітні посадки можуть бути призначені конструктором у системі отвору або системі валу.. Вибір системи визначається, як складністю виго­товлення (складання) деталей, так і вартістю виготовлення. Проте система отвору застосовується частіше з таких причин: потрібно менше номенклатури ріжучих інструментів (свердел, протяжок, розверток тощо); є можливість обійтися меншою кількістю вимірювального ін­струменту (калібри - пробки, мікрометричні та індикаторні нутро­міри тощо). Система вала обов'язково застосовується у таких випадках:

1. У конструкціях, коли вали виготовляються із пруткового ма­теріалу без механічної обробки посадочних місць. При наявності довгих валів, а також трубчастих деталей, особ­ливо тоді, коли на окремих ділянках вала одного номінального роз­міру необхідно розмістити деталі з різними посадками (рис. 10.1). Так, у з'єднанні "бобишка поршня - поршневий палець" повинен бути натяг, а в з'єднанні "втулка верхньої головки шатуна" має бу­ти зазор. Щоб одержати в бобишках натяг, діаметр пальця в зоні бобишох повинен бути більшим від номінального розміру. Для одержання зазору між втулкою верхньої головки шатуна і пальцем потрібно діаметр останнього виконати меншим від номінального. Це означає, що поршневий палець буде ступінчастим, тобто на кін­цях він матиме діаметр більший, ніж у середній частині. Під час складання поршневий палець, проходячи потовщену частиною че­рез втулку верхньої головки шатуна меншого діаметра, роздасть її, і зазор збільшиться. Це зменшить довговічність роботи даного з'єднання. А в системі вала поршневий палець по всій довжині ма­тиме один і той самий діаметр і, проходячи через втулку, не спо­творить характеру посадки з'єднання. Рис. 10.1

2. У випадку застосування стандартних з'єднань деталей і вуз­лів, виконаних за системою вала. Наприклад, у з'єднаннях зовніш­ніх кілець підшипників кочення з отворами корпусів машин, шпо­нок за пазами у втулці і на валу тощо. Якщо в автотракторній промисловості здебільшого застосову­ється система отвору, то в сільськогосподарському машинобуду­ванні переважає система вала. Під час виготовлення з'єднань питання вибору точності вигото­влення деталей набуває першочергового значення. Якщо вибирати грубіший квалітет, то погіршується якість роботи даного з'єднання, якщо вищий квалітет, то збільшується вартість виготовлення.

При виборі квалітетів необхідно враховувати рад факторів: Техніко-економічні фактори. Із зменшенням допуску підви­щується якість, але ускладнюється процес виготовлення і різко збі­льшується вартість виробів. У зв'язку з цим потрібно призначати таку точність, яка при найменших затратах забезпечить задану пра­цездатність. Технологічні можливості досягнення заданої точності. Кож­ний метод обробки металів характеризується певною точністю.