Классификация и характеристика производственных процессов на хим предприятии. Производственный цикл и пути сокращения его продолжительности

Организация производственного процесса во времени

Важнейшим условием внедрения прогрессивных методов организации производства является его рациональное построение во времени. Это достигается применением научно обоснованных нормативов организации производственного процесса. К числу таких нормативов, прежде всего, относится длительность производственного цикла.

Календарный период времени с момента запуска сырья. материалов или полуфабрикатов на первую операцию производственного процесса до получения готовой продукции называется производственным циклом.

Производственный цикл включает:

время, в течение которого работники воздействуют на предмет труда непосредственно или через систему орудий груда (рабочий период);

время, когда в полуфабрикатах совершается часть процесса производства под влиянием естественных условий (естественное старение чугунного литья, брожение в производстве хлеба):

время контроля качества или испытания изделия. транспортировки от одного рабочего места к другому, из цеха в цех. из цеха на склад и т.д.:

время перерывов в процессе производства в связи с принятым режимом работы предприятия и методом организации производственного процесса.

Основу производственного цикла составляет рабочий период (технологический цикл). На ряде предприятий (металлургических, химических) технологический цикл по времени совпадает с длительностью производственного цикла. В отраслях с дискретным характером процесса производства (на машиностроительных предприятиях) длительность производственного цикла намного превышает продолжительность его технологической составляющей.

Величина производственного цикла Т_п выражается следующей формулой:

n n n n n n

Тп = ∑ t тех + ∑ t ест + ∑ t тр + ∑ t к + ∑ t мо + ∑ t мс

t t t t t t

где ∑ t тех - сумма времени технологических операций;

∑ t ест - сумма времени естественных процессов;

∑ t тр - сумма времени транспортировочных опера-

ции;

∑ t мо - сумма времени контрольных операций;

∑ t мо - сумма времени межоперационного пролеживания (внутрисменного):

∑ t мс - сумма времени межсменного пролеживания и пролеживания на межцеховых складах и т.д.;

а - количество соответствующих операций и переры­вов.

Наряду с длительностью, большое значение имеет структура производственного цикла, т.е. его состав к соотношению затрат времени на различные виды операций и перерыва в процессе производства.

Анализ показывает, чтов структуре производственного цикла многих изделий, производимых на предприятиях с прерывным характером производства, перерывы в производственном процессе составляют 70-75% общей длительности производственного цикла.

Различают следующие виды перерывов в процессе производств:

перерывы, обусловленные режимом работы предпри­ятия. Они зависят от сменности, длительности перерывов между сменами, количества нерабочих дней:

перерывы между операциями, зависящие от размера партии и вида движения обрабатываемого изделия в процес­се производства;

перерывы в процессе производства, в течение которых происходят естественные процессы.

Существенное влияние на величину производственного цикла оказывает вид сочетания операции в процессе производства.

В практике известны последовательный, параллельный и последовательно-параллельный методы сочетания операции.

Последовательный является наиболее простым л предполагает, что вся партия целиком переходит па следующую операцию после завершения обработки последней детали. Такой подход несколько удлиняет общий цикл изготовления партии, но в то же время обеспечивает устойчивую загрузку оборудования.

Параллельный метод сочетания операций организуется гак, что партия полуфабрикатов параллельно проходит ряд операций, а каждый из них передается с операции на операцию поштучно. При этом резко сокращается общая длительность цикла обработки партии, но из-за несинхронности операций возникают перерывы в загрузке оборудования.

Достаточно широкое применение находит параллельно-последовательный метод сочетания операций, когда в зависимости от соотношения длительности операций на смежных станках применяется то параллельный, то последовательный метод, причем часто передача деталей происходит, по подпартиям. В этом случае снижается доля простоев по сравнению с параллельным методом и сокращается длительность цикла по сравнению с последовательным.

При последовательном методе сочетания операций длительность производственного цикла зависит от величины партии и длительности операций:

 

m

Т_ц.посл. = n∑ t

где n - количество деталей в партии, шт.;

t - время обработки изделия на каждой операции, мин;

m - число операций.

При параллельном методе сочетания операций дли­тельность производственного цикла изготовления партии деталей Т_ц.пар. зависит от длительности операций и степени их синхронности:

m

Т_ц.пар. = ∑ t + t_дл.(n - 1),

где tдл.- время наиболее длительной операции, мин.

При параллельно-последовательном методе сочетания операций Тц._пар.-посл. определяется:

m

Т_{ц.пар.-посл.} = ∑ t + (∑ t_дл. + ∑ t_кор.) (n-l),

где tдл. - время длинных операций (расположенных между двумя более короткими), мин;

tкор.- время коротких операций (расположенных между двумя более длинными), мин.

Уменьшение длительности цикла может быть достигнуто и в результате сокращения времени перерывов (внедрение коротких линий в массовом и крупносерийном производстве, партионного и группового методов в средне серийном и единичном, параллельное выполнение работ на различных участках).

Размер партии деталей оказывает влияние на длительность цикла следующим образом партии, равные или кратные месячной программе, загружающие оборудование на целые смены или несколько смен, сокращают время на переналадку оборудования. В то же время большие партии ведут к возрастанию остатков незавершенного производства, удлиняют цикл.

Производственный процесс представляет собой организацию использования всех факторов пр-ва в целях выпуска продукции. производственный процесс – сложная система последовательно выполняемых технологических операций. Производственные процессы бывают: основные (переработка сырья в ГП, осущ основные технологич операции), вспомогательные (самостоятельно обособленные от основного пр-ва, производственные процессы по изготовлению отдельных видов продукции и оказания услуг для нужд основного пр-ва) и обслуживающие(обслуживание основного и вспомогательного пр-ва склады, хранение, транспортировка).

Все основные производственные процессы делятся на непрерывные и периодические. Принципы: непрерывность, ритмичность, пропорциональность – соблюдение необходимых пропорций между основными и вспомогательными процессами. Суть – выпуск продукции. параллельность – одновременное выполнение нескольких стадий процесса, прямоточность – кратчайшее расстояние движения предметов труда в процессе в процессе пр-ва продукции, автоматичность, гибкость – оперативное перестроение на выпуск новой продукции по запросу рынка, оптимальность.