Образец нормативно – календарного расчета

Рекомендации по выполнению расчетной части курсовой работы.

Образец расчета годовой трудоемкости корпуса, принимаемого за типового представителя на проектируемом участке цеха.

Ттип i = Nтип _i ∙ ti

где Ттип i - трудоемкость годовой программы корпуса, н/час

ti – трудоемкость изготовления одного корпуса, н/час

Nтипi – годовая программа корпуса, шт.

ti = 1/60 ∙ ∑ tшт.j, где tшт.j – штучное время на операцию, мин.

Nтип _i = Nизд ∙ ni ∙ (1+ αi /100) ∙ (1+ βi /100),

Где ni – повторяемость деталей (количество корпусов, применяемых в одном изделии);

αi - процент запасных деталей, поставляемых в эксплуатирующие предприятия для нужд ремонта (принимается исходя из потребности), в нашем случае αi =1;

βi – процент потерь по техническим причинам (при наладке, освоении технологического процесса) в нашем случае βi = 2,5.

Годовая программа корпуса

Nтип _i = 1250 ∙ 1∙ (1 + 1/100) ∙ (1 + 2,5/100) = 1294 деталей.

Годовая трудоемкость корпуса:

Ттип i = 1294 ∙ 9,95 = 12875,3 н/ч

Образец расчета условной трудоемкости участка по обработке корпусных деталей.

Тусл год = Ттип i ∙ (1 + Кусл)

где Тусл год - условная годовая трудоемкость всей номенклатуры деталей изготавливаемых на участке.

Кусл – коэффициент условности

Кусл = (1 – Куд) / Куд,

Куд – удельное значение трудоемкости корпуса

Кусл = (1 - 0,2) / 0,2 = 4,0.

Тусл год = 12875,3 ∙ (1+4,0) = 64376,5 н/ч

 

Образец определения типа производства и выбор форм организации производственного процесса.

Критерием для установления типа производства служит коэффициент закрепления операции (Кз.о.), т.е. количество операций, приходящихся в среднем на одно рабочее место:

n

Кз.о. =(∑mi) / C

i=1

где n – номенклатура деталей, изготавливаемых на участке;

С – количество рабочих мест на участке.

С = Тусл год / (Фэф ∙ Квн ∙ f ∙ η_з ),

где Фэф – действительный годовой фонд времени работы оборудования;

Квн - коэффициент выполнения норм:

Квн = 1 – на станках с ЧПУ;

Квн = 1,06 – на рабочих местах без оборудования;

Квн = 1,12 – на универсальном оборудовании.

f – количество рабочих, занятых одновременно на рабочем месте (f=1);

η_з - коэффициент загрузки оборудования

η_з = 0,75 – 0,85

Действительный годовой фонд времени работы оборудования определяется с учетом заданного режима работы:

Фэф = (D ∙ S ∙ tсм – d ∙ S ∙ t) ∙ ηр

где D – число рабочих дней в году, D = 246 (в 2010 г.)

d- число праздничных дней, не совпадающих на воскресенье и понедельник, d= 7

S – число смен;

tсм - продолжительность смены, час;

ηр – коэффициент, учитывающий потери времени на капитальный ремонт оборудования

для металлорежущего оборудования с массой до 10 тонн ηр = 0,98;

для станков с ЧПУ с массой до 10 тонн ηр = 0,95;

для рабочих мест без оборудования ηр = 1,0.

Для универсального оборудования: Фэф.ун = (246 ∙ 2 ∙ 8 – 7 ∙ 2 ∙ 1) ∙ 0,98 = 3843,6 ч.

Для станков с ЧПУ Фэф.чпу = (246 ∙ 2 ∙ 8 – 7∙ 2 ∙ 1) ∙ 0,95 = 3725,9 ч.

Для рабочих мест без оборудования Фэф.бо = (246 ∙ 2 ∙ 8 – 7 ∙ 2 ∙ 1) ∙ 1,0 =3922 ч.

Трудоемкость, приходящаяся на универсальное оборудование:

Тусл.ун = ∑ t_шт.ун ∙ Nтип_i ∙ (1 + Кусл)

Тусл.ун. = 6,12 ∙ 1294 ∙ 5 = 39596,4 н.ч.

Тусл.чпу = 2,29 ∙ 1294 ∙ 5= 14816,3 н.ч.

Тусл.без об. = 1,54 ∙ 1294 ∙ 5 = 9963,8 н.ч.

С = Тусл.ун/ Фэф.ун Квн ηз + Туслчпу/ Фэф.чпу Квн ηз + Туслбез обор./ Фэф.бо Квн ηз.

где Квн = 1,12; 1,0; 1,06 соответственно на универсальном оборудовании, на станках с ЧПУ, на станках без оборудования;

С = 39596,4/(3843,6 ∙ 1,12 ∙ 0,8) + 14816,3/(3725,9 ∙ 1,0 ∙ 0,85) + 9963,8 /(3922 ∙ 1,06 ∙ 0,85) = 11,5 + 4,68 + 2,82 = 19 рабочих мест.

Коэффициент закрепления операций

n

Кз.о. =(∑mi) / C

i=1

Кз.о. = (15 ∙ 14) / 19 = 11,05

Этому значению соответствует среднесерийный тип производства (при Кз.о. = от 10 до 20).

Образец нормативно – календарного расчета.

Календарно – плановые нормативы в серийном производстве:

а) размер партии nmin = tп.з.j / α tшт i = 53,5/(0,06 ∙ 31,5) = 28,3 ≈ 28.

tп.з.j = 53,5 минут – наибольшее значение из 14-ти операций (операция №2); tшт i = 31,5 минут – операция №2.

б) периодичность запуска партий деталей:

R = nmin / Nсут

где Nсут – среднесуточное потребление детали;

Nтип _i – годовая программа корпуса;

D – число дней в году.

Nсут = Nтип _i /D = 1294/365 = 3,55

R = 28 / 3,55 = 7,89

Периодичность запуска принимается R равным 10 дням, т.е. партия

деталей запускается в производство один раз в 10 дней (три раза в месяц).

в) уточненный размер партии

n = R∙ Nсут = 10∙ 3,55 = 35,5 ≈ 36 штук.

г) длительность производственного цикла

Тц = (Ттех/S t + Тм.о.) ∙ К_кал

Ккал = 365/ 246 = 1,48

Где Ттех – технологический цикл при последовательном виде движения партии деталей по операциям в н.ч.: Ттех = n ∙ ∑ tшт.j

Ттех = 36 ∙ 9,95 = 358,2 ч.

Тм.о.= (m – 1) ∙ tм.о.

tм.о = 0,45∙ Кз.о. – 0,04 = 0,45 ∙ 11,05 – 0,04 = 4,93 ≈ 5 дней.

Тм.о = (14 - 1) ∙ 5 = 65 дней.

Тц = [358,2/(2 ∙ 8) + 65] ∙ 1,48 = 129,33 ≈ 129 дней.

д) нормальная величина задела (zо) шт.

zо = zц + zскл,

zц = Тц ∙ N_сут = 129 ∙ 3,55 = 458 штук - цикловой или производственный задел.

zскл = zобор + zстр

zобор = Д∙ N_сут = 10 ∙ 3,55 = 35,5 ≈ 36 деталей

где Д – число дней с 1-го числа до дня поступления очередной партии.

Д = 10, т.е. партии деталей поступают 10- го числа месяца.

zстр = 3Nсут = 3 ∙ 3,55 = 10,65 ≈ 11 деталей

zскл = 36 + 11 = 47 деталей

zо = 458 + 47 = 505 деталей.