Методы обработки поверхностей заготовки

5. Методы обработки поверхностей заготовки фланца 3160 – 2402/42

3.7. Маршрутный технологический процесс изготовления фланца 3160 – 2402/42

Технологический процесс изготовления фланца 3160 – 2402/42приведен в таблице 5 и на листе 1 графической части курсовой работы.

6. Технологический процесс изготовления фланца 3160 – 2402/42 на автоматической линии с жесткой межагрегатной связью

Технологический процесс построен на базе типовых маршрутов с учетом особенностей объекта автоматизированного производствафланца 3160 – 2402/42. Также учтен ряд принципов технологического проектирования, освоенных при изучении таких курсов и предметов как «Технология машиностроения», «Металлорежущие станки и инструменты», «Резание металлов», «Расчет режимов резания», «Нормирование технологических процессов», «Проектирование и производство заготовок».

В базовом и альтернативных технологических процессах изготовления детали фланец 3160 – 2402/42 на автоматической линии, отражены рекомендации по встраиванию в АЛ следующих видов оборудования:

- токарные многорезцовые п/а НТ -100;

- протяжной полуавтомат мод. 75Н64;

- агрегатно – сверлильный 223. 245. 001.

При построении базового и альтернативных вариантов изготовления детали фланец 3160 – 2402/42 на АЛ учтен принцип концентрации технологических переходов.

Нормирование времени (основного, вспомогательного, оперативного) выполнено на основе сведений приведенных в источниках .

4. Формирование структурно-компоновочных вариантов автоматической линии для изготовления фланца 3160 – 2402/42

Одним из важнейших технико – экономических показателей работы автоматизированных комплексов является их производительность.

Приведенные ниже результаты поиска вариантов обеспечения заданного уровня производительности автоматических линий (АЛ) получены с учетом особенностей работ на ранних этапах проектирования, когда формируют основные структурно – компоновочные решения линии «в целом», то есть когда выполняют концептуальное проектирование АЛ.

Предпринятая работа по оптимизации структурно-компоновочных схем АЛ проведена в два этапа:

- формирование множества технически возможных вариантов линии;

- выбор оптимального варианта по заданной целевой функции.

Из списка основных параметров АЛ, определяющих ее компоновку, приняты следующие:

- число рабочих станций;

-число участков-секций, на которые разделена АЛ;

- число станков-дублеров на лимитирующих позициях («узкие места», станции с наибольшим цикловым временем);

- вид загрузочно - транспортной системы.

В качестве главного условия формирования структурно-компоновочных варрантов АЛ принято то, что качество детали, изготовленной на АЛ, гарантировано в любом структурно-компоновочном варианте АЛ благодаря осуществлению комплекса мероприятий по обеспечению качества на этапах концептуального («раннего», принципиального) проектирования, этапах эскизного, рабочего проектирования и далее в период опытно-промышленной эксплуатации АЛ.