Практика на складе для клиента Danone

В период с 26.02.2013 по 05.03.2013 практика проходила на складе-холодильнике для клиента Danone. Думаю, всем известна продукция этой компании. Температура хранения на складе +2 – +6°С. Хранение осуществляется как в стандартных паллетных стеллажах, так и в гравитационных. Для сбора заказов применяется система pick-to-voice (см. приложение 1) и электрические самоходные тележки «order-pickers» с короткими вилами. В отличие от других контрактных складов, на этом складе ряды стеллажей не сдвоенные, а одиночные. Это сделано для того, чтобы вставлять паллеты в стеллаж и отбирать товар можно было с разных сторон. Таким образом, работники, осуществляющие сбор заказов оперируют в одном проходе, а работники-водители штабелеров – в другом. Это повышает эффективность действий обеих групп работников и безопасность на складе. Оборудование, используемое на этом складе представлено в приложении 1 в пунктах: 1, 2, 5, 7, 9, 10, 11, 12, 16, 20, 21. Технологический процесс на складе можно представить в виде нескольких последовательных шагов:

1. Разгрузка автомобиля с товаром. Приходят однономенклатурные позиции в паллетах.

2. Приемка. Сканирование этикеток прибывших паллет. Занесение информации в WMS систему.

3. Складирование. Сканирование этикеток паллет, перемещение их в указанный на мобильном терминале адрес (стандартные или гравитационные стеллажи).

4. «Replenishment». Перемещение паллет с товаром из зоны высотного хранения в зону сбора заказов («пикинга») согласно указаниям системы через терминал.

5. «Picking». Сборка заказов с помощью системы голосовых команд «pick-to-voice».

6. Упаковка и маркировка. Распечатка этикетки на принтере происходит так же с использованием системы голосовых команд.

7. Сбор готовых пакетов у определенных ворот.

8. Загрузка и отправка автомобиля.

Давайте рассмотрим принцип работы системы «pick-to-voice».

1. В начале смены работник получает квиток с номерами заказа (только цифры), которые знает система.

2. Для начала работы ему необходимо взять свою гарнитуру и пройти авторизацию в системе посредством голосовых команд, чтобы она фиксировала передвижения работника, давала ему команды. Таким образом, бригадир смены может в любой момент времени определить, у какой ячейки находится работник, сколько товара он собрал и сколько еще осталось собрать.

3. Работник диктует системе номер заказа, получает руководство от нее к началу действий. Система направляет работника по адресам ячеек, указывает необходимое количество для отбора, на каждом этапе требуя от работника голосового подтверждения выполненных действий.

4. По окончании сбора полного пакета работник дает команду системе распечатать этикетку на одном из 3х принтеров, обматывает пакет целофановой пленкой, наклеивает этикетку и отставляет паллет в указанном системой месте.

Самым интересным на данном складе, пожалуй, было сравнить системы хранения в гравитационных и стандартных стеллажах, а также систему «pick-to-voice» с «бумажным пикингом». Ниже представлены таблицы, отражающие результаты этого сравнения и комментарии к ним.

Таблица 3 – Результаты сравнения систем бумажного и голосового пикинга

	Среднее время сбора заказа в расчете на 1 коробку, сек	Среднее время сбора заказа в расчете на 1 SKU, сек
pick to voice	4,5080	58,4228
бумажный пикинг	5,6173	45,0792

Как видно из таблицы, результаты получились неоднозначные. С одной стороны, голосовой пикинг выигрывает по показателю «время на 1 коробку», а с другой – уступает по показателю «время на 1 SKU». Причины могут быть в следующем:

1. Проведено недостаточно измерений для расчета адекватной статистической картины;

2. В случае бумажного пикинга не было учтено дополнительное время на печать этикетки вручную;

3. Различный качественный состав заказов. Возможно, для одного характерно длительное время передвижения, а для другого – отбора продукции.

Но также хочется отметить и несомненные преимущества системы «pick-to-voice»:

1. Вероятность ошибки снижается, так как руки у работника свободны и не приходится отвлекаться на внесение отметок в документ;

2. Отпадает необходимость тщательного контроля после сборки заказа, так как контроль осуществляется на каждом этапе сбора заказа (например, по прибытии к указанному адресу необходимо всякий раз подтвержддать свое местоположение с помощью контрольно цифры, указанной рядом с адресом ячейки).

3. При бумажном пикинге необходима немедленная инвентаризация каждой ячейки после отбора, которую осуществляет дополнительный работник с RF терминалом.

Теперь рассмотрим результаты сравнения различных систем стеллажного хранения.

Таблица 4 – Результаты сравнения различных систем стеллажного хранения

	put away, сек/1 пал	replenishment, сек/1 пал
Гравитационные стеллажи	0:00:56	0:01:17
Стандартные стеллажи	0:01:13	0:01:23

Результаты в этой таблице говорят однозначно в пользу применения гравитационных стеллажей. Но основная причина таких результатов кроется в том, что гравитационные стеллажи расположены (сторона, предназначенная для втавления паллет) в непосредственной близости от зоны приемки и (сторона отбора паллет) зоны пикинга, куда необходимо осуществлять перемещение груза в процессе replenishment’а. Также результаты во многом зависят от умений и навыков водителей штабелеров.

Единственный несомненный аргумент в пользу гравитационных стеллажей – это оптимальное использование складской площади при хранении большого количества груза с небольшим ассортиментом. А также тот факт, что стеллажи установлены таким образом, чтобы вставлять в них паллеты и забирать их потом было наиболее эффективно (с наименьшим расстоянием передвижения), также играет в пользу гравитационных стеллажей. Минусом этой системы является то, что она не в состоянии обеспечить большой ассортимент хранимых товаров без значительных потерь в эффективности.

Во время прохождения практики на этом складе были изучены системы мотивации и оплаты труда работников склада. Стоит отметить, что при работе с молочными продуктами первоочередное внимание уделяется качественным показателям. Например, если за месяц работы рпботник не допустил ошибок при сборе заказов, он получает премию определенного размера. Но также существует и количественный аспект при оплате труда – это ежедневные нормы выработки.

На этом складе используется целая система KPI показателей. Благодаря их использованию, растет эффективность работы всего персонала склада, безопасность работы, качество системы охраны труда, дисциплина. За каждый показатель на складе есть ответственный человек, который производит мониторинг связанных с этим показателем процессов. На месяц вперед устанавливаются целевые значения KPI, при невыполнении их составляется специальный протокол, где указываются причины невыполнения того или иного показателя, а также предпринятые действия для исправления такого положения. Конечно, такой подход не очень конкретный и, возможно, математически не описываемый никаким образом, но де-факто он приносит свои плоды посредством хотя бы минимального усовершенствования процессов на складе, новых мотивационных схем, управленческих воздействий на работников, психологического фактора.